CN102416685A - 塑料的磁性成型方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种塑料磁性成型方法，包括磁性功能材料制备-塑化注入-充磁牵引-保压冷却固化工艺，将多磁性功能材料作为母料按既定比例与其它基体树脂(塑料)混合，通过注塑机塑化后注入具有加热功能的模具型腔内，同时利用充磁机对模具型腔内的熔体进行充磁，使得熔体内处于半熔态的磁性功能材料获得磁性，趋向于向产品表面运动，从而使大多数的磁性材料富集于产品表面，然后经保压后冷却固化，经脱模得到制品；该方法对注射机、挤出机和模具均无特殊要求，原材料树脂可随意更换，可在功能助剂添加量较小的情况下达到常规注塑成型制品相同的效果，同时降低了成本和加工难度，较好的保持了树脂本体原有的性能，适合于各种制品。

Description

塑料的磁性成型方法
技术领域
本发明涉及一种塑料成型技术，特别涉及一种塑料的磁性成型方法。
背景技术
经化学合成的树脂由于强度、稳定性、加工性、功能性、成本等方面的因素，一般不直接用于生产塑料制品，都是通过对其改性来改进塑料材料的性能或获得某些特定功能。使用常规注塑成型技术制得的制品，其功能助剂均匀分散在制品中，而为了达到某种功能(如阻燃、抗静电、导电、耐磨、耐候、导热、发光、耐腐蚀等)，相应的功能助剂不得不大量添加于基体树脂中，但实际上只有表层的助剂发挥了实际效用，造成了芯层助剂的浪费。大量助剂的添加一方面增加了材料成本和加工难度，另一方面使得材料性能大幅下降。
目前解决这一问题的方法有两种，一是多层共挤出技术，它是不同原料配比经多个模头同时挤出，分为功能层和非功能层，其中功能层含大量功能助剂，非功能层不含助剂，因此能够降低功能助剂添加量，但多层共挤出技术需要结构复杂的共挤出机头，且对原材料和挤出工艺要求较高，灵活性很低，适合于大的、结构简单的产品。另一种是多组份注射技术，它采用两个或两个以上注射单元的注射成型机，将多种不同功能组份同时或先后注入模具内实现制品成型。多组份注射技术的缺点是需要专门的注射机和注射模具，成本较高，工艺要求高，适合小型产品。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的是提供一种塑料磁性成型方法，该成型方法可在功能助剂添加量较小的情况下达到常规注塑成型制品相同的效果，大大降低了生产的成本，同时简化工序，降低了加工难度，也能较好的保持了树脂本体原有的性能，适合于各种制品。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的：一种塑料磁性成型方法，包括以下步骤：
a、磁性功能材料制备：按重量份取原料：树脂40～70份；磁粉10～30份；功能助剂10～30份；加工热稳定剂0.1～1份；加工润滑剂0.1～2份；按上述配比将树脂、磁粉、功能助剂、加工热稳定剂和加工润滑剂混合均匀，进行熔融、共混、挤出、牵条、水冷、切粒和烘干，即得磁性功能材料；
b、将基体塑料和步骤a中的磁性功能材料混合后通过注塑机或挤出机塑化后注入具有加热功能的模具型腔内，同时利用充磁机和设置在模具四两侧的充磁夹具对模具型腔内的熔体进行充磁，使得熔体内处于半熔态的磁性功能材料获得磁性，在磁力作用下趋向于向产品外表面运动，直至使大多数的磁性母料富集于产品表面；
c、经保压后冷却固化，最后脱模得到制品。
进一步，步骤a中，磁性功能材料的原料按重量份包括以下原料：树脂50份；磁粉20份；功能助剂29份；加工热稳定剂0.5份；加工润滑剂0.5份；
进一步，所述的树脂为PP、ABS、PE或PA；
进一步，所述的磁粉为铁氧体磁粉；
进一步，所述的功能助剂为阻燃剂、抗静电剂、导电剂、耐磨剂、耐候剂、导热剂、发光剂、耐腐蚀剂中的一种或几种；
进一步，所述的加工热稳定剂为抗氧剂1010或抗氧剂168；
进一步，所述的加工润滑剂为氧化聚乙烯蜡、蜡酯或多元醇蜡。
本发明的有益效果：本方法所述的塑料磁性成型技术，其基本原理是：将多磁性功能材料作为母料按既定比例与其它基体树脂(塑料)混合，通过注塑机塑化后注入具有加热功能的模具型腔内，同时利用充磁机对模具型腔内的熔体进行充磁，使得熔体内处于半熔态的磁性功能材料获得磁性，趋向于向产品表面运动，从而使大多数的磁性材料富集于产品表面，由于磁性母料中含有多种功能性助剂(阻燃、抗静电、导电、耐磨、耐候、导热、发光、耐腐蚀)移向产品外表面，使其在表面上均匀分布，然后经保压后冷却固化，经脱模得到制品；该方法对注射机、挤出机和模具均无特殊要求，原材料树脂可随意更换，可在功能助剂添加量较小的情况下达到常规注塑成型制品相同的效果，同时降低了成本和加工难度，较好的保持了树脂本体原有的性能，适合于各种制品。
附图说明
附图1为本发明的充磁设备示意图。
具体实施方式
以PP或PE树脂为基材，制备耐磨、抗静电的多功能磁性材料来进行详细的描述：
实施例1
配方：PP树脂40份、磁粉20份、石墨30份、抗氧剂10100.5份、多元醇蜡0.5份；
制法：将PP树脂、磁粉、石墨、抗氧剂1010和多元醇蜡经高速混合机混合均匀，进行熔融、共混、挤出、牵条、水冷、切粒、烘干，即得耐磨、抗静电磁性功能材料，如图1所示，将基体塑料PP和磁性功能材料按比例混合后通过注塑机或挤出机塑化后注入具有加热功能的模具1的型腔内，同时利用充磁机和设置在模具四两侧的充磁夹具3对模具型腔内的熔体进行充磁，使得熔体内处于半熔态的磁性功能材料2获得磁性，在磁力作用下趋向于向产品外表面运动，直至使大多数的磁性母料富集于产品表面；经保压后冷却固化，最后脱模得到待测试制品样品。
实施例2
配方：PP树脂50份、磁粉20份、石墨29份、抗氧剂10100.5份、多元醇蜡0.5份
制法：与实施例1所述制法相同。
实施例3
配方：PE树脂70份、磁粉30份、石墨10份、抗氧剂10100.1份、多元醇蜡2份
制法：与实施例1所述制法相同。
实施例4
配方：PA66树脂60份、磁粉20份、十溴联苯醚15份、氧化锑5份、抗氧剂10100.5份、多元醇蜡0.1份
制法：与实施例1所述制法相同。
实施例5
配方：PA6树脂60份、磁粉10份、十溴联苯醚15份、氧化锑5份、抗氧剂10101份、多元醇蜡0.5份
制法：与实施例1所述制法相同。
实施例6
ABS树脂52份、磁粉20份、十溴联苯醚20份、氧化锑7份、抗氧剂10100.5份、多元醇蜡0.5份
制法：与实施例1所述制法相同。
对实施例1到实施例6所得制品进行性能测试，结果如下表：
Figure BDA0000091539800000041
Figure BDA0000091539800000051
有上述两个表格可知，可以根据各种功能需求，合理添加各种功能材料，在满足各种功能需求的同时，也较好的保持了树脂本体原有的性能，适合于各种制品。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管通过参照本发明的优选实施例已经对本发明进行了描述，但本领域的普通技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变，而不偏离所附权利要求书所限定的本发明的精神和范围。

Claims (7)

1.一种塑料磁性成型方法，其特征在于：包括以下步骤：
a、磁性功能材料制备：按重量份取原料：树脂40～70份；磁粉10～30份；功能助剂10～30份；加工热稳定剂0.1～1份；加工润滑剂0.1～2份；按上述配比将树脂、磁粉、功能助剂、加工热稳定剂和加工润滑剂混合均匀，进行熔融、共混、挤出、牵条、水冷、切粒和烘干，即得磁性功能材料；
b、将基体塑料和步骤a中的磁性功能材料混合后通过注塑机或挤出机塑化后注入具有加热功能的模具型腔内，同时利用充磁机和设置在模具四两侧的充磁夹具对模具型腔内的熔体进行充磁，使得熔体内处于半熔态的磁性功能材料获得磁性，在磁力作用下趋向于向产品外表面运动，直至使大多数的磁性母料富集于产品表面；
c、经保压后冷却固化，最后脱模得到制品。
2.根据权利要求1所述的塑料磁性成型方法，其特征在于：步骤a中，磁性功能材料的原料按重量份包括以下原料：树脂50份；磁粉20份；功能助剂29份；加工热稳定剂0.5份；加工润滑剂0.5份。
3.根据权利要求1或2所述的塑料磁性成型方法，其特征在于：所述的树脂为PP、ABS、PE或PA。
4.根据权利要求1或2所述的塑料磁性成型方法，其特征在于：所述的磁粉为铁氧体磁粉。
5.根据权利要求1或2所述的塑料磁性成型方法，其特征在于：所述的功能助剂为阻燃剂、抗静电剂、导电剂、耐磨剂、耐候剂、导热剂、发光剂、耐腐蚀剂中的一种或几种。
6.根据权利要求1或2所述的塑料磁性成型方法，其特征在于：所述的加工热稳定剂为抗氧剂1010或抗氧剂168。
7.根据权利要求1或2所述的塑料磁性成型方法，其特征在于：所述的加工润滑剂为氧化聚乙烯蜡、蜡酯或多元醇蜡。
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