CN102398141A - 地铁牵引梁腹板一体成型加工方法 - Google Patents

地铁牵引梁腹板一体成型加工方法 Download PDF

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刘学之
郝彦荔
董正林
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Abstract

本发明涉及一种地铁牵引梁腹板一体成型加工方法，包括如下步骤：(1)下料，将一整张铝板通过水切割或机械加工，加工成无折边的展开的翼形形状，并留出折边量和加工余量；(2)将上述翼形铝板进行加热，再将加热后的铝板置入压力机，进行热压成型，将铝板的翼形边缘向一侧折弯形成所需的折边；(3)将热压成型后的工件进行热处理，包括工件淬火和时效处理；(4)将热处理后的工件按图纸尺寸进行最后的机械加工，形成满足设计要求的腹板。该加工方法，工艺步骤简单，对设备要求较低，不需要大型的锻造设备，在满足强度要求的前提下，可大幅度降低制造成本。

Description

地铁牵引梁腹板一体成型加工方法
技术领域
本发明涉及一种地铁牵引梁腹板的加工方法，特别涉及一种地铁牵引梁一体成型加工方法，属于地铁车辆制造技术领域。
背景技术
地铁车辆的底架端部一股由缓冲梁、牵引梁和枕梁组成整体焊接结构，其中，牵引梁是地铁车辆的一个重要的受力部件，其结构直接影响到车辆的受力性能。
牵引梁是由几个腹板焊接而成的，而每个腹板的结构和强度直接决定了牵引梁的整体强度。如图1和图2所示，目前地铁中普遍采用的腹板为带有折边的翼形结构，它是由两个铝板成形后相互焊接而成的，这种工艺方法加工工艺简单，但成形后的腹板在整体强度上会稍显不足，在对牵引梁结构强度要求特别高的国家，这种工艺方法制成的腹板是不能满足其国家标准要求的。所以，为了提高腹板的整体结构强度，腹板需要采用一体式结构，就是由一块铝板加工制成，由于腹板形状的特殊性，使得加工这种一体式腹板的工艺相当复杂。在日本，采用的是铝合金模锻的工艺方法，因为铝合金模锻工艺对设备要求非常高，且制造成本高，所以目前在国内没有可以完成此类相关工艺的铝合金模锻厂家，这就影响了国内地铁车辆的生产及出口。
发明内容
本发明主要目的在于解决上述问题，提供了一种工艺简单，制造成本低，且能保证腹板结构强度的地铁牵引梁腹板一体成型加工方法。
为实现上述目的，所述的地铁牵引梁腹板一体成型加工方法，包括如下步骤：
(1)下料，将一整张铝板通过水切割或机械加工，加工成无折边的展开的翼形形状，并留出折边量和加工余量；
(2)将上述翼形铝板进行加热，再将加热后的铝板置入压力机，进行热压成型，将铝板的翼形边缘向一侧折弯形成所需的折边；
(3)将热压成型后的工件进行热处理，包括工件淬火和时效处理；
(4)将热处理后的工件按图纸尺寸进行最后的机械加工，形成满足设计要求的腹板。
在上述步骤2中，所述铝板的加热温度为400℃-470℃，所述铝板加热为电炉加热方式。
在上述步骤2中，所述铝板折弯后，其折弯处的内径为R10mm。
在上述步骤3中，淬火加热温度为470±2℃，淬火保温时间为80分钟，转移时间小于25s，室温水进行冷却，时效温度为120±5℃，时效保温时间为24小时，所述工件的热处理在时效处理加热炉内完成。
所述铝板的材料为A7N01P-T6，所述铝板材料的厚度为40mm至60mm。
在上述步骤4中，所述机械加工采用数控铣床或加工中心。
综上内容，本发明的地铁牵引梁腹板一体成型加工方法，采用简单的工艺步骤，即可制造出符合设计要求和强度要求的一体成型的腹板，对设备要求较低，不需要大型的锻造设备，在满足强度要求的前提下，可大幅度降低制造成本。
附图说明
图1本发明结构示意图；
图2图1的A-A剖视图。
如图1和图2所示，工件1，折边2。
具体实施方式
下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述：
如图1和图2所示，地铁牵引梁腹板一体成型加工方法，包括如下步骤：
(1)下料：
选择一整张铝板，铝板的材料为A7N01P-T6，铝板材料的厚度为40mm至60mm，不同厚度的铝板在折弯后，其折弯处的壁厚都会大幅度减少，所在需要根据不同地铁车型的设计要求而选择不同厚度的铝板，例如可选择40mm、或45mm、或60mm三种厚度的铝板。
将上述铝板通过水切割或机械加工，加工成无折边的展开的翼形形状，其翼形的边缘要留出折边量，四周还均要留出加工余量。
(2)热压成型：
将上述加工好的翼形铝板，进行加热，采用电炉加热的方式，其加热温度在400℃-470℃之间，其优选为470℃。
再将加热后的铝板置入2000吨压力机，进行热压成型，用压力机将铝板的翼形边缘向一侧折弯，形成所需的折边2，即得到初步的工件1。
铝板折弯后，其折弯处的内径为R10mm，该数值主要是根据板材厚度，考虑到应力分步及成型难度确定的最小数值，折弯处的外侧的半径为R3mm，该数值是考虑到和其焊接的另一型材之间不能有太大的间隙，否则会影响焊接质量，所以尽最大可能保持其呈直角的状态。
(3)热处理：
因铝板在加热后，其材质的内部性能都会有所降低，其材质的抗拉强度和剪切强度都会有所降低，为使成型后的工件1的材质内部性能达到加热成型前的状态，需要对加热成型后的工件1进行热处理。
热处理过程包括工件淬火和时效处理。
热处理过程的工艺参数为：淬火加热温度为470±2℃，淬火保温时间为80分钟，转移时间小于25s，室温水进行冷却，时效温度为120±5℃，时效保温时间为24小时。
工件1的热处理在时效处理加热炉内完成。
表1中以40mm厚度的铝板为例，列出铝板热处理前后的技术参数的对比。
表1
  顺号   检验项目   热处理前   热处理后   标准值
  1   屈服强度   245   305   275
  2   抗拉强度   295   410   335
  3   断后伸长率   14％   13％   ≥10％
(4)机械加工：
机械加工所采用的设备为数控铣床或加工中心。
将热处理后的工件1按图纸尺寸编程加工，工件1的内外侧均需要进行精加工，最后形成满足设计要求的腹板。
经过上述步骤加工完成的腹板，腹板上各位置的变形量均较小，完全满足地铁车辆对腹板强度的较高的要求。
表2中以40mm厚度的铝板为例，列出了成型的腹板各测量位置的垂直度。
表2
  测量位置   测量数据
  (a)   0.2mm
  (b)   0
  (c)   0.2mm
  (d)   0.1mm
  (e)   0.1mm
  (f)   0.1mm
  (g)   0
  (h)   0.1mm
  (i)   0.35mm
如上所述，结合附图和实施例所给出的方案内容，可以衍生出类似的技术方案。但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (9)

1.一种地铁牵引梁腹板一体成型加工方法，其特征在于：包括如下步骤：
(1)下料，将一整张铝板通过水切割或机械加工，加工成无折边的展开的翼形形状，并留出折边量和加工余量；
(2)将上述翼形铝板进行加热，再将加热后的铝板置入压力机，进行热压成型，将铝板的翼形边缘向一侧折弯形成所需的折边；
(3)将热压成型后的工件进行热处理，包括工件淬火和时效处理；
(4)将热处理后的工件按图纸尺寸进行最后的机械加工，形成满足设计要求的腹板。
2.根据权利要求1所述的地铁牵引梁腹板一体成型加工方法，其特征在于：在上述步骤2中，所述铝板的加热温度为400℃-470℃。
3.根据权利要求2所述的地铁牵引梁腹板一体成型加工方法，其特征在于：所述铝板加热为电炉加热方式。
4.根据权利要求1所述的地铁牵引梁腹板一体成型加工方法，其特征在于：在上述步骤2中，所述铝板折弯后，其折弯处的内径为R10mm。
5.根据权利要求1所述的地铁牵引梁腹板一体成型加工方法，其特征在于：在上述步骤3中，淬火加热温度为470±2℃，淬火保温时间为80分钟，转移时间小于25s，室温水进行冷却，时效温度为120±5℃，时效保温时间为24小时。
6.根据权利要求5所述的地铁牵引梁腹板一体成型加工方法，其特征在于：在上述步骤3中，所述工件的热处理在时效处理加热炉内完成。
7.根据权利要求1所述的地铁牵引梁腹板一体成型加工方法，其特征在于：所述铝板的材料为A7N01P-T6。
8.根据权利要求7所述的地铁牵引梁腹板一体成型加工方法，其特征在于：所述铝板材料的厚度为40mm至60mm。
9.根据权利要求1所述的地铁牵引梁腹板一体成型加工方法，其特征在于：在上述步骤4中，所述机械加工采用数控铣床或加工中心。
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