CN102395652B - 高温煤的装入方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种高温煤的装入方法，其中，向炭化室内装入高温煤，所述炭化室在上部并排地设置多个装煤口，且在所述上部的端部具有第一气体吸引部。在装入高温煤时，按照从最远离所述第一气体吸引部的所述装煤口朝所述第一气体吸引部的方式，决定相对于所述各装煤口的所述高温煤的装入开始顺序；按照该装入开始顺序，每隔规定时间装入所述高温煤。

Description

高温煤的装入方法

技术领域

本发明涉及从装煤车将高温煤装入到焦炉的各炭化室内的高温煤的装入方法。

本申请基于2009年4月14日在日本提出申请的特愿2009-98220号并主张其优先权，这里引用其内容。

背景技术

以往，向焦炉的各炭化室内装入煤按以下的步骤进行。

首先，使装煤车移动到设在焦炉上的煤塔的可装载煤的位置，将煤塔内的煤供给到该装煤车的多个受煤料斗。接着，在使供给了煤的装煤车移动到炭化室的上方后，经由设在炭化室上的各装煤口，从装煤车的多个受煤料斗将煤装入减压状态的炭化室内。

作为如此从装煤车将煤装入各炭化室内的方法，例如，在专利文献1中，公开了为了将装入炭化室内的煤的轮廓控制在目标的轮廓，在煤的装入(给煤)初期，越靠近上升管(气体吸引部)越减少装入装煤口的煤的量的方法。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平08-12974号公报

发明内容

发明所要解决的问题

如果从各装煤口装入煤，则在装入初期产生大量煤气。在炭化室内，通过炉内气体向上升管的流动，该煤气被从干总管(dry main，排出口)排出。但是，在专利文献1所述的方法中，由于从各装煤口同时开始装入煤，因而从靠近上升管的装煤口装入且处于落下中(堆积前)的煤阻碍炉内气体朝上升管的流动。因此，难以将煤气从干总管排出，如图4A所示炭化室内的气压急剧增加。

在将从以往一直使用的湿煤(装入温度为60℃以下的煤)装入炭化室时，装入初期产生的煤气量不那么多。因此，即使在阻碍上述炉内气体的流动时，炉内气体也几乎不从煤装入装置和炭化室的装煤口之间的封口部漏泄。

可是，近年来，加热到100℃以上的高温煤开始被装入炭化室。如果将该高温煤装入炭化室，则在装入初期产生大量煤气。因此，如果阻碍上述的炉内气体的流动，则因炭化室内的气压上升使炉内气体从封口部漏泄。

本发明是鉴于上述情况而完成的，其目的在于提供一种高温煤的装入方法，该方法在经由设在炭化室上的多个装煤口从装煤车将高温煤装入炭化室内时，可对炭化室内的气压的急剧上升和炉内气体向炉外的流出(漏泄)进行抑制。

用于解决问题的手段

本发明为解决上述问题，采用了以下的手段。

(1)一种高温煤的装入方法，其向炭化室内装入高温煤，所述炭化室在上部并排地设置多个装煤口，且在所述上部的端部具有第一气体吸引部；按照从最远离所述第一气体吸引部的所述装煤口朝所述第一气体吸引部的方式，决定相对于所述各装煤口的所述高温煤的装入开始顺序；按照该装入开始顺序，每隔规定时间装入所述高温煤。

(2)一种高温煤的装入方法，其向炭化室内装入高温煤，所述炭化室在上部并排地设置多个装煤口，且在所述上部的两端部具有第一气体吸引部和第二气体吸引部；按照从所述第一气体吸引部和所述第二气体吸引部的中间点朝所述第一气体吸引部的方式，且按照从所述中间点朝所述第二气体吸引部的方式，决定相对于所述各装煤口的所述高温煤的装入开始顺序；按照该装入开始顺序，每隔规定时间装入所述高温煤。

(3)在上述(1)或(2)所述的高温煤的装入方法中，所述规定时间可以为2秒～10秒。

(4)在上述(1)或(2)所述的高温煤的装入方法中，所述高温煤的平均温度可以为100℃～350℃。

发明效果

在本发明的高温煤的装入方法中，根据气体吸引部和装煤口的距离，决定相对于各装煤口的高温煤的装入开始顺序，按照该装入开始顺序，每隔规定时间向各装煤口装入高温煤。因此，即使在装入初期，从靠近气体吸引部的装煤口装入且处于落下中(堆积前)的煤也不阻碍炉内气体朝气体吸引部的流动，从而能够将大量产生的煤气排出。

所以，在经由设在炭化室上的多个装煤口从装煤车将高温煤装入炭化室内时，能够对炭化室内的气压急剧上升和起因于此的炉内气体向炉外的流出进行抑制。

附图说明

图1是应用本发明的一实施方式的高温煤的装入方法的装入装置的说明图。

图2是表示使用本发明的一实施方式的高温煤的装入方法时的炭化室内的气压变动的图。

图3是表示各切出机的驱动开始时间的间隔与炭化室内的最大气压的关系的图。

图4A是表示将高温煤同时装入各装煤口时的炭化室内的气压变动的说明图。

图4B是表示按照与本发明的高温煤的装入方法不同的顺序装入高温煤时的炭化室内的气压变动的说明图。

图4C是表示使用本发明的一实施方式的高温煤的装入方法时的炭化室内的气压变动的说明图。

具体实施方式

接着，为了帮助理解本发明，参照附图对本发明的具体的实施方式进行说明。

首先，对应用本发明的一实施方式的高温煤的装入方法的装入装置进行说明。

图1所示的焦炉10具有多个炭化室11(图1中示出1个炭化室的部分剖面)，在相邻的炭化室11之间设有燃烧室(未图示)。

在各炭化室11的上部，从炭化室11的推出机侧PS到导车侧CS，多个(例如3个～5个，这里为5个)装煤口12～16以有间隔的方式并排设置。

再有，在各炭化室11的推出机侧PS(第一上端部)，设有与干总管17连接的上升管(第一气体吸引部的一例)18。该上升管18具备喷射器功能，能够将产生在炭化室11内的炉内气体向干总管17强制排出。在该上升管18上设有用于测定炭化室11内的气压的压力计19。

此外，在炭化室11的导车侧CS(第二上端部)，可以设置将该炭化室11的内部与该炭化室11附近的其它炭化室的内部连通的跨接管(第二气体吸引部的一例)19a。该跨接管19a例如是日本特开2008-150536号公报中公开的微型立管。再有，也可以取代跨接管19a，而设置具备与上述上升管18同样的功能的上升管。这样，在炭化室11的推出机侧PS(第一上端部)和导车侧CS(第二上端部)分别设置上升管18和跨接管19a的情况下，炭化室11内的气体被从上升管18和跨接管19a吸引，被排到炭化室11外。这里，跨接管19a通过上述设在其它炭化室的上升管来吸引炭化室11内的气体。也可以只在导车侧CS(第二上端部)设置上升管(第一气体吸引部的一例)。

在焦炉10的上部，以能够在各炭化室11的上方移动的方式设置有搭载了高温煤的装煤车20(移动机械)。在装煤车20上，从炭化室11的正面(推出机侧PS)到背面(导车侧CS)，用于贮存高温煤的多个(这里为5个)受煤料斗21～25以有间隔的方式并排设置。在受煤料斗21～25的下部，设有用于切出贮存的高温煤的切出机26～30。另外，在这些切出机26～30的下部设有溜槽31～35。通过这些溜槽31～35上下移动，这些溜槽31～35的下端可与炭化室11的各装煤口12～16装卸。

此外，在使溜槽31～35下降，并将该溜槽31～35的下端连接在装煤口12～16上后，通过驱动各切出机26～30，能够经由装煤口12～16将各受煤料斗21～25内的高温煤装入炭化室11内。

接着，对本实施方式的高温煤的装入方法进行说明。

在本实施方式的高温煤的装入方法中，例如采用图1所示的装入装置，经由各装煤口12～16将高温煤装入炭化室11内。以下，对该高温煤的装入方法的具体例子进行详细说明。

首先，在将平均温度为200℃的高温煤从5个装煤口装入减压状态的炭化室内的同时，调查炭化室内的气压变动。再有，炭化室的室内容积为44m³，装入该炭化室内的高温煤的量为33吨(每个受煤料斗为6.6吨)。此外，采用设在上升管上的压力计来测定炭化室内的气压。

以往，在装入高温煤时，同时驱动设在各料斗的下部的各切出机。由于炭化室的地面及壁面的温度高，因而如果在装入初期高温煤附着或冲撞在炭化室的地面及壁面上，则产生大量的气体。其结果是，炭化室内的气压急剧上升，一时从减压状态变化为正压力状态，炉内气体从连接各装煤口和各溜槽的下端的封口部流出。再有，如果在炭化室的地面上堆积高温煤覆盖该地面，则随着高温煤的装入，气体的产生量下降。所以，为了将炉内气压保持在减压状态，需要通过上升管将装入初期产生的气体顺利地排到炭化室外。

如上所述，在同时驱动各切出机时，各受煤料斗内的高温煤被同时装入炭化室内。在这种情况下，在装入初期，由从各装煤口装入的高温煤产生大量气体(煤气)。因为该在装入初期产生的大量气体，发生炉内气体朝上升管的流动。但是，该炉内气体的流动被从靠近上升管的装煤口装入的处于装入中(堆积前)的高温煤阻碍。

其结果是，不能使炉内气体顺畅地流入上升管中，因而炭化室的室内气压增高，炉内气体从连接各装煤口和各溜槽的下端的封口部流出。在这种情况下，特别是在距上升管(气体吸引部)较远的位置产生的气体难以流入上升管中，因而容易从封口部流出。

因而，在本实施方式中，按照从最远离上升管18的装煤口16朝上升管18侧(最靠近上升管18的装煤口21)的方式，决定相对于各装煤口的高温煤的装入开始顺序(上升顺序)，按照该装入开始顺序，每隔规定时间将高温煤装入各装煤口。这里，为了确实使炭化室11内的气压成为减压状态，关于相对于各装煤口的高温煤的装入开始顺序，优选各装煤口具有分别不同的优先顺序。即，优选向各装煤口装入高温煤的时机全部不同。具体而言，按照装煤口16的上方的切出机30、装煤口15的上方的切出机29、装煤口14的上方的切出机28、装煤口13的上方的切出机27、装煤口12的上方的切出机26的顺次，每隔规定时间依次驱动各切出机26～30。在驱动装煤口13的上方的切出机27时的气体产生量小的情况下(例如规定时间长的情况下)，也可以使驱动装煤口13的上方的切出机27及装煤口12的上方的切出机26的时机比上述规定时间短。

这样，通过按规定时间间隔(这里为5秒左右的间隔)依次驱动各切出机26～30，如图2所示，能够在炭化室11内的气压不急剧增加的情况下，总是维持了炭化室11内的减压状态。这里，图2中的箭头表示各切出机26～30的驱动开始时间。

此外，在图4A～4C中，示出各切出机26～30的驱动开始时间与炉内气体的最大压力的关系。在同时驱动各切出机26～30的情况下，如图4A所示，在高温煤的装入初期炭化室11内的气压急剧增加。同样，在按照与本实施方式不同的装入开始顺序(逆序)装入高温煤的情况下，如图4B所示，因从靠近气体吸引部侧的装煤口装入且处于落下中的煤阻碍炉内气体朝气体吸引部的流动，因此在高温煤的装入初期炭化室11内的气压急剧增加。但是，在本实施方式中，如图4C所示，几乎没有发现炭化室11内的气压的变动。图4A～4C中的箭头表示各切出机26～30的驱动开始时间。

此外，在进一步在炭化室11的上端部(上部的端部)设置跨接管19a时，按照从上升管18和跨接管19a的中间点(与上升管18和跨接管19a位于等距离的点)朝上升管18的方式，且按照从上升管18和跨接管19a的中间点朝跨接管19a的方式，决定相对于各装煤口的高温煤的装入开始顺序(上升顺序)。然后，按照该装入开始顺序，每隔规定时间向各装煤口装入高温煤。具体而言，按照位于距上升管18和跨接管19a大致相等距离的装煤口14的上方的切出机28、装煤口13、15的上方的切出机27、29、装煤口12、16的上方的切出机26、30的顺序，每隔规定时间依次驱动各切出机26～30。此时，可以同时驱动切出机27和切出机29，也可以依次驱动。此外，可以同时驱动切出机26和切出机30，也可以依次驱动。

此外，也可以按照装煤口14的上方的切出机28、装煤口13的上方的切出机27、装煤口12的上方的切出机26、装煤口15的上方的切出机29、装煤口16的上方的切出机30的顺序，或按照切出机28、切出机29、切出机30、切出机27、切出机26的顺序，每隔规定时间依次驱动各切出机26～30。

即，关于从上升管18和跨接管19a的中间点的上升管18侧的装煤口，按照从上升管18和跨接管19a的中间点朝上升管18的方式，且按照各装煤口的优先顺序全部不同(即，向各装煤口装入高温煤的时机全部不同)的方式，决定相对于各装煤口的高温煤的装入开始顺序。同样，关于从上升管18和跨接管19a的中间点的跨接管19a侧的装煤口，按照从上升管18和跨接管19a的中间点朝跨接管19a的方式，且按照各装煤口的优先顺序全部不同的方式，决定相对于各装煤口的高温煤的装入开始顺序。

在装煤口的数量为偶数时，可以从两个气体吸引部同时驱动与位于大致相等距离的两个装煤口对应的切出机，此外也可以依次驱动。

这里，优选每隔2秒～10秒的规定时间依次驱动各切出机26～30。

关于规定时间(间隔)，参照图3进行说明。图3示出各切出机的驱动开始时间的间隔与炭化室内的最大气压的关系。再有，在图3中，除了开始驱动切出机的间隔以外的操作条件与上述的图2相同。在同时驱动全部切出机时，该图3中的切出机的驱动开始时间的间隔为0秒。

如图3所示，在开始驱动各切出机的间隔低于2秒时，气压容易达到正压力。关于气压达到正压力的原因，认为是因为开始驱动切出机的间隔过短，在驱动切出机后上升的气压下降之前，该气压与驱动下个切出机后上升的气压相加。为了更确实地将气压维持在减压状态，间隔(规定时间)更优选为3秒以上。

另一方面，在间隔超过10秒时，间隔过长，向所有炭化室装入高温煤所需的时间变长，焦炉的运转率下降。如图3所示，如果间隔达到7～8秒，则有气压大致稳定的倾向。因此，从操作效率的观点出发，间隔更优选为8秒以下。

所以，各切出机的驱动开始间隔(规定时间)优选为3秒～10秒。最优选的间隔(规定时间)的上限为7秒，下限为4秒。再有，各间隔(规定时间)可以相同，也可以不相同。

此外，在本实施方式中，适合采用100℃～350℃的高温煤。如果装入炭化室11内的高温煤的温度提高，则高温煤容易气化。因此，在装入炭化室11内的高温煤的平均温度为100℃～350℃时，抑制气压急剧上升的效果显著。

所以，高温煤的平均温度优选为100℃～350℃。通过将高温煤的平均温度的下限规定为150℃，进一步规定为200℃，上述效果更显著。

在以上的操作后，如果高温煤向炭化室11内的装入结束，就停止各切出机26～30的驱动。然后，从装煤口12～16卸下各溜槽31～35，将装煤车20移动到接下来装入高温煤的其它炭化室11，重复上述操作。

所以，在经由并列设置在炭化室11的上部的多个装煤口12～16，从装煤车20向炭化室11内装入高温煤时，通过抑制炭化室11内的气压的急剧上升，能够防止炉内气体向外部的流出。

再有，在上述实施方式中，为了向装煤口装入高温煤，采用了装煤车20及各切出机26～30。装煤车20可正确地称量高温煤的装煤量，能够在密闭高温煤(与外部空气隔断)的同时尽量安全地输送。因此，作为高温煤的输送方法，最适合采用装煤车。但是，为了向装煤口装入高温煤，也可以采用带式输送机或链式输送机及溜槽。

实施例

接着，参照图1对为确认本发明的作用效果而进行的实施例进行说明。

在装入高温煤的炭化室11的上部，从炭化室11的正面到背面，5个装煤口12～16以具有间隔的方式并排设置。此外，炭化室11的室内容积为44m³。再有，将炭化室11的炉内温度设定在1000～1100℃左右。

在该炭化室11内，通过变更装入开始的顺序和间隔，装入了平均温度不同的各种高温煤。用上升管18内的压力计19测定了高温煤装入中的炭化室11内的气压，调查了来自炭化室11内的炉内气体的流出的有无。

其结果示于表1。

表1中的“气体吸引部”示出设在炭化室11中的气体吸引部的种类。即，在“上升管”中，只将上升管18设在炭化室11的推出机侧PS。此外，在“上升管+跨接管”中，将上升管18设在炭化室11的推出机侧PS，将跨接管19a设在导车侧CS。

此外，“高温煤的装入开始”的“顺序”中记载的号码是图1所示的各受煤料斗21～25的号码。这里，在各号码间的“箭头(→)”中，按规定“间隔”顺序开始与各受煤料斗21～25对应的各切出机26～30的驱动。此外，在“、”中，同时驱动与各受煤料斗21～25对应的切出机26～30。

炉内气体的流出的有无通过目视确认白烟来判断。在不能确认白烟时，判断为“无”。在能够确认白烟时，判断为“有”。

在表1中的实施例1～7中，每隔规定时间(2～8秒)依次驱动设在各受煤料斗21～25上的各切出机26～30。

再有，在实施例1～3中，作为气体吸引部使用了上升管18。在这种情况下，从最远离上升管18的装煤口16朝最靠近上升管18的装煤口12开始高温煤的装入。即，受煤料斗25、受煤料斗24、受煤料斗23、受煤料斗22及受煤料斗21的顺序(用于装入高温煤的装煤口的优先顺序)分别为第“1”号、第“2”号、第“3”号、第“4”号及第“5”号。在实施例4～7中，作为气体吸引部使用上升管18和跨接管19a双方。在这种情况下，从与上升管18和跨接管19a双方位于大致相等距离的装煤口14，向最靠近上升管18的装煤口12和最靠近跨接管19a的装煤口16开始高温煤的装入。

另一方面，在比较例1及2中，同时驱动各受煤料斗21～25的各切出机26～30。再有，在比较例1中，作为气体吸引部使用上升管18。此外，在比较例2中，作为气体吸引部使用上升管18和跨接管19a双方。

在实施例1～7中，依次驱动各受煤料斗21～25的各切出机26～30。因此，在实施例1～7中，与比较例1及2相比，能够降低炉内气体的最大压力，能够抑制炉内气体的流出。

再有，在实施例5中，由于高温煤的装入开始的间隔(规定时间)比上述的最佳范围(例如3秒以上)的下限值短，因而炉内气体少量流出。但是，该炉内气体流出量，不会产生操作上的问题。在实施例1～4、6、7中，由于将高温煤的装入开始的间隔(规定时间)规定为3秒以上，因而能够防止炉内气体的流出。

在比较例1及2中，同时驱动各受煤料斗21～25的各切出机26～30。因此，如图4A所示，炉内气体的最大压力急剧增加，成为操作上问题的量的炉内气体流出。

此外，通过对在炭化室11的上端部(上部的端部)只设置上升管18时(实施例1～3)的结果和在炭化室11的两上端部(上部的两端部)分别设置上升管18和跨接管19a双方时的结果(实施例4～7)进行比较，确认炉内气体的最大压力及炉内气体的流出不影响跨接管19a的设置。

确认通过使用本发明的高温煤的装入方法，在高温煤的装入初期大量产生煤气的条件下，从靠近气体吸引部一侧的装煤口装入的处于装入中的煤不阻碍炉内气体朝气体吸引部的流动。另外，确认通过抑制炭化室内的气压的急剧上升，能够抑制并防止来自炭化室的发烟。

以上，参照上述实施方式说明了本发明。但是，本发明并不限定于上述实施方式中所述的构成。即，本发明也包括在权利要求书中记载的事项的范围内想出的其它实施方式及变形例。例如，通过组合上述实施方式及变形例的一部分或全部来构成本发明的高温煤的装入方法，也包括在本发明的权利范围中。

产业上的可利用性

提供一种高温煤的装入方法，其在经由配置在炭化室中的多个装煤口从装煤车向炭化室内装入高温煤时，通过抑制炭化室内的气压的急剧上升，能够防止炉内气体向外部流出。

符号说明

10焦炉

11炭化室

12～16装煤口

17干总管

18上升管(气体吸引部，第一气体吸引部)

19压力计

19a跨接管(气体吸引部，第二气体吸引部)

20装煤车

21～25受煤料斗

26～30切出机

31～35溜槽

Claims (3)

1.一种高温煤的装入方法，其特征在于，其从具备切出机的多个料斗经由装煤口向炭化室内装入平均温度为100℃～350℃的高温煤，所述炭化室在上部并排地设置多个所述装煤口，且在所述上部的端部具有第一气体吸引部；

按照从最远离所述第一气体吸引部的所述装煤口朝所述第一气体吸引部的方式，决定相对于所述各装煤口的所述高温煤的装入开始顺序；

按照该装入开始顺序，每隔规定时间驱动所述切出机，从所述各料斗顺次连续装入所述高温煤；

在所述高温煤向所述炭化室的装入结束时，停止所述切出机的驱动。

2.一种高温煤的装入方法，其特征在于，其从具备切出机的多个料斗经由装煤口向炭化室内装入平均温度为100℃～350℃的高温煤，所述炭化室在上部并排地设置多个所述装煤口，且在所述上部的两端部具有第一气体吸引部和第二气体吸引部；

按照从所述第一气体吸引部和所述第二气体吸引部的中间点朝所述第一气体吸引部的方式，且按照从所述中间点朝所述第二气体吸引部的方式，决定相对于所述各装煤口的所述高温煤的装入开始顺序；

按照该装入开始顺序，每隔规定时间驱动所述切出机，从所述各料斗顺次连续装入所述高温煤；

在所述高温煤向所述炭化室的装入结束时，停止所述切出机的驱动。

3.根据权利要求1或2所述的高温煤的装入方法，其特征在于，所述规定时间为2秒～10秒。