泡沫轻质混凝土浇筑路基的施工方法
技术领域
本发明涉及一种泡沫轻质混凝土浇筑路基的施工方法,应用于土建路基拓宽施工领域。
背景技术
为解决城市交通的拥挤问题,城市规划加大了道路通行能力,国内正在将已建的高速公路、市政公路拓宽为满足现代城市通行能力的高速公路、市政公路,目前在公路拓宽完成之后,路基常出现不同程度的沉降。试验证明,采用泡沫轻质混凝土作为公路扩建路基填筑材料,可降低工后沉降和不均匀沉降,提高路基的质量及使用年限。泡沫轻质混凝土是采用水泥、水、发泡剂、外加剂等材料,按一定比例混合搅拌、凝固成型的一种轻质水泥类环保型新型材料,具有轻质性、高流动性、低渗透性、固化后的自立性、低弹减震性、强度可调节性、隔热性、耐久性等物理力学特性,施工便捷,可应用于公路、市政道路加宽、桥台台背回填、软基路段填筑、隧道空洞回填等工程项目。
泡沫轻质混凝土中气泡既有独立细微的特点,也具有分散性。在浇筑的过程中,为减少气泡的消解及材料分离现象,要避免过度振动,并且要控制好浇筑厚度。如果一次浇筑太厚,泡沫轻质混凝土自重压力过大,会使气泡消泡过多;如果一次浇筑太薄,则增加浇筑的临空面,也会使消泡损失率加大。二者对浇筑后泡沫混凝土的成型质量和强度都有一定影响。
每次浇筑时的浇筑区域大小也需要进行控制。由于泡沫轻质混凝土使用水泥作为固化剂,通常在5h开始固化,如果一个浇筑区域过大,浇筑时间长,下层的泡沫轻质混凝土开始固化,而同层的泡沫轻质混凝土还在浇筑,这样泡沫轻质混凝土的流值愈来愈小,甚至导致泡沫轻质混凝土从出料口流不出来,需要频繁移动浇筑管,这样也会加速气泡的消解。
对浇筑区域大小的选择,要考虑施工现场泡沫轻质混凝土生产机械的生产能力。目前最常见的浇筑方法包括大面积平面浇筑,固定分区浇筑,全面分层浇筑,分段浇筑,斜面分层浇筑等,但各种方法均只考虑浇筑路基的宽度和高度等因素,不能兼顾泡沫混凝土拌合站、泡沫剂发泡系统的生产能力,不能实现有效的人机配合。当现场泡沫轻质混凝土生产能力较大时,可能导致每次浇筑厚度过大,而当泡沫轻质混凝土生产能力较低时,又可能导致每次浇筑厚度过薄。不仅浇筑质量无法控制,影响泡沫轻质混凝土的成型质量和强度,而且高速公路在路基填筑时,一般采取流水作业施工或者平行作业施工,如果不能实现有效的人机配合,还影响流水作业或平行作业的其他工序,导致工期延误。
发明内容
提供一种本发明的目的在于泡沫轻质混凝土浇筑路基的施工方法,在浇筑过程中,能根据现场泡沫轻质混凝土生产机械的生产能力,灵活调整浇筑区域的大小和浇筑厚度,实现人机配合,保证泡沫轻质混凝土的成型质量和强度,并实现流水作业,提高施工效率。
本发明的技术方案如下:
泡沫轻质混凝土浇筑路基的施工方法,其特征在于:
(1)从路基纵向的一侧到另一侧,沿路基纵向,每隔一定距离设置一列模板,共设置n列模板;从路基纵向的一侧到另一侧,模板编号依次为第1列、第2列、……第n列;使相邻两列模板间形成一条浇筑带,共形成n-1条浇筑带,编号依次为第1条、第2条,……第n-1条;n为奇数;
(2)对编号为奇数的浇筑带进行泡沫轻质混凝土浇筑,直至将所有奇数浇筑带全部浇筑完毕;
(3)拆除编号为偶数的模板,然后对编号为偶数的浇筑带进行泡沫轻质混凝土浇筑,直至将所有偶数浇筑带全部浇筑完毕;
(4)浇筑的泡沫轻质混凝土完全凝固后,拆除其余的模板。
上述方法中,所述步骤(1)中,相邻两列模板的距离不超过10米。
根据泡沫混凝土拌合站、泡沫剂发泡系统的生产能力,上述方法中,所述步骤(2)中,可对编号为奇数的浇筑带逐条浇筑,直至将所有奇数浇筑带全部浇筑完毕;相应地,所述步骤(3)中,对编号为偶数的浇筑带逐条浇筑,直至将所有偶数浇筑带全部浇筑完毕;
或者,在上述方法中,所述步骤(2)中,可同时对1条以上编号为奇数的浇筑带实施浇筑,直至将所有奇数浇筑带全部浇筑完毕;相应地,所述步骤(3)中,同时对1条以上编号为偶数的浇筑带实施浇筑,直至将所有偶数浇筑带全部浇筑完毕。
上述方法中,浇筑时,泡沫轻质混凝土浇筑的厚度控制在0.25-1米;优选地,浇筑时,将泡沫轻质混凝土浇筑的厚度控制在0.6米。
本发明对路基采用分区交错浇筑法,能根据泡沫混凝土拌合站、泡沫剂发泡系统的生产能力,灵活控制每次浇筑的区域的大小及浇筑厚度,不仅能保证浇筑的泡沫混凝土的成型质量和强度,而且能有效实现人机配合,提高泡沫轻质混凝土的施工效率、极大地缩短施工工期、节约施工成本、提高施工项目的经济效益。
附图说明
图1是本发明的施工流程图
图2是本发明模板设置及浇筑带划分的一种实施例的示意图
图3是图1所示实施例中,首先对奇数浇筑带进行浇筑的状态示意图
图4是拆除偶数模板后的状态示意图
图5是偶数浇筑带浇筑后的状态示意图
图6是浇筑完成后的状态示意图
具体实施方式
本发明首创了路基泡沫轻质混凝土分区交错浇筑法。其流程见图1所示,首先从路基纵向的一侧到路基另一侧,沿路基纵向,每隔一定距离设置一列模板,共设置n列模板;自路基纵向的一侧到另一侧,模板编号依次为第1列、第2列、……第n列;使相邻两列模板间形成一条浇筑带,共形成n-1条浇筑带,编号依次为第1条、第2条,……第n-1条;n为奇数。
对编号为奇数的浇筑带进行泡沫轻质混凝土浇筑,直至将所有奇数浇筑带全部浇筑完毕;
然后拆除编号为偶数的模板,然后对编号为偶数的浇筑带进行泡沫轻质混凝土浇筑,直至将所有偶数浇筑带全部浇筑完毕;
浇筑的泡沫轻质混凝土完全凝固后,拆除其余的模板。
拆除模板后浇筑带间留下的缝隙,作为沉降缝,可在其中填充木板。
见图2所示的实施例,从路基1的左侧到路基1右侧,共设置5列模板2,模板编号依次为1、2、3、4、5;形成4条浇筑带3,浇筑带3的编号依次为1、2、3、4。相邻两列模板2之间的距离,即每条浇筑带3的宽度不超过10米。
泡沫轻质混凝土生产设备就位后,开始对路基实施浇筑。
见图3所示,首先对编号为奇数的浇筑带进行浇筑。在上述实施例中,首先对编号为奇数的第1、第3条浇筑带浇筑。浇筑时,泡沫轻质混凝土4的浇筑厚度控制在0.25-1米,最佳厚度控制在0.6米。
见图4、图5所示,在第1、3浇筑带浇筑完成后,拆除编号为偶数的第2、第4列模板,然后对编号为偶数的浇筑带,即第2、第4浇筑带进行浇筑。泡沫轻质混凝土4的浇筑厚度控制与奇数浇筑带相同。
图6是浇筑完成后的状态示意图。所有浇筑带3浇筑完成后,待泡沫轻质混凝土4完全凝固,拆除其余的模板,即第1、3、5列模板。其中第3列模板拆除后留下的缝隙作为沉降缝,其中可采用木板5填充。
上述实施例在浇筑过程中,每次浇筑的区域可根据泡沫混凝土拌合站、泡沫剂发泡系统的生产能力而定。当生产能力较低时,可对浇筑带实施逐条浇筑,即对奇数浇筑带浇筑时,先浇筑第1浇筑带,再浇筑第3浇筑带。同样对偶数浇筑带浇筑时,先浇筑第2、再浇筑第4浇筑带。
当生产能力较强时,则可同时浇筑1、3浇筑带,再同时浇筑2、4浇筑带。
上述实施例是设置5列模板的情况。根据路基的宽度不同,也可设置3列,或设置7列、9列等。
本发明采用分区交错浇筑法,首先根据路基的宽度,通过设置模板进行分区,形成多条浇筑带,实行浇筑带交错浇筑,既便于施工人员和施工设备的展开,又便于浇筑后的沉降缝的设置,克服工后沉降和不均匀沉降,提高路基的质量及使用年限。每条浇筑带的宽度控制在10米以下,以便在泡沫混凝土拌合站、泡沫剂发泡系统的生产能力较低时控制每次浇筑的厚度不会过低,而当泡沫混凝土拌合站、泡沫剂发泡系统的生产能力较大时,可同时对多条浇筑带进行浇筑,充分利用机械的生产能力,实现流水作业,提高施工效率。