CN102382935B - 提钒转炉一次烟气干法除尘工艺 - Google Patents

提钒转炉一次烟气干法除尘工艺 Download PDF

Info

Publication number
CN102382935B
CN102382935B CN2011103383384A CN201110338338A CN102382935B CN 102382935 B CN102382935 B CN 102382935B CN 2011103383384 A CN2011103383384 A CN 2011103383384A CN 201110338338 A CN201110338338 A CN 201110338338A CN 102382935 B CN102382935 B CN 102382935B
Authority
CN
China
Prior art keywords
flue gas
ash
flue
electrostatic precipitator
dust
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN2011103383384A
Other languages
English (en)
Other versions
CN102382935A (zh
Inventor
纪世昌
胡世平
王亮
邵远敬
路万林
周磊
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Wisdri Engineering and Research Incorporation Ltd
Original Assignee
Wisdri Engineering and Research Incorporation Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Wisdri Engineering and Research Incorporation Ltd filed Critical Wisdri Engineering and Research Incorporation Ltd
Priority to CN2011103383384A priority Critical patent/CN102382935B/zh
Publication of CN102382935A publication Critical patent/CN102382935A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN102382935B publication Critical patent/CN102382935B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/25—Process efficiency

Landscapes

  • Waste-Gas Treatment And Other Accessory Devices For Furnaces (AREA)
  • Chimneys And Flues (AREA)

Abstract

本发明涉及一种提钒转炉一次烟气干法除尘工艺。提钒转炉一次烟气干法除尘工艺，其特征在于它包括如下步骤：1)提钒转炉炉口处产生的1450℃高温含尘的烟气经过汽化冷却烟道冷却至880～920℃后，进入蒸发冷却塔冷却；2)经过降温、粗除尘的烟气经过第一烟气管道进入到静电除尘器；3)再经过文氏管流量计及第二烟气管道进入到引风机内；4)再经过第三烟气管道进入到消声器；5)然后经过第四烟气管道及烟气成分分析仪；6)之后烟气进入到放散烟囱；7)在放散烟囱顶部，烟气经过点火燃烧，燃烧后的烟气被排放至大气中，排放时烟气含尘浓度已达到国家排放标准≤15mg/Nm3。该工艺可保证烟气中粉尘浓度≤15mg/Nm3，节水、节电，占地面积小。

Description

提钒转炉一次烟气干法除尘工艺
技术领域
本发明涉及一种提钒转炉一次烟气干法除尘工艺。
背景技术
提钒转炉的主要任务为：一是把含钒铁水吹炼成高碳含量并满足下一步炼钢要求的半钢；二是最大限度的把铁水中的钒氧化使其进入钒渣。由提钒转炉的工艺可知，提钒转炉产生的烟气由于一氧化碳浓度较低而不具有回收价值，因此在保证烟气含尘量排放达标的前提下，需考虑利用烟气中的能量，并尽量做到节水节电。
本发明的提钒转炉一次烟气干法除尘工艺正好满足该要求。
发明内容
本发明的目的在于提供一种提钒转炉一次烟气干法除尘工艺，该工艺能使排放烟气中粉尘含量≤15mg/Nm3。
为了实现上述目的，本发明的技术方案是：提钒转炉一次烟气干法除尘工艺，其特征在于它包括如下步骤：
1)提钒转炉(1)炉口处产生的1450℃高温含尘的烟气经过汽化冷却烟道2冷却至880～920℃后，进入蒸发冷却塔3冷却；
2)在蒸发冷却塔3内，含尘的烟气与双流喷枪系统喷出的雾化水液滴发生接触式换热，含尘的烟气在蒸发冷却塔3内的停留时间不少于4秒(一般为4～6秒)；在蒸发冷却塔3的下部通过重力及离心力作用对含尘的烟气进行粗除尘，在蒸发冷却塔3出口烟气的温度被降至248～252℃(最佳为250℃)，经过降温、粗除尘的烟气经过第一烟气管道4进入到静电除尘器5；
3)在静电除尘器5内，静电除尘器内的烟气流速范围为1.0～1.2m/s；静电除尘器的出口的含尘浓度≤15mg/Nm3，经静电除尘器5精除尘后的烟气再经过文氏管流量计6及第二烟气管道7进入到引风机8内；
4)再经过第三烟气管道9进入到消声器10；
5)在消声器10内对引风机8出口处的烟气进行降噪处理，要求消声器消音量≥35dB(A)，然后经过第四烟气管道11及烟气成分分析仪12；
6)在烟气成分分析仪12内对烟气成分进行分析，当CO的体积含量＞9％、且O2的体积含量＞2％时禁止提钒转炉吹炼，且静电除尘器5停止供电；之后烟气进入到放散烟囱13；
7)在放散烟囱13顶部，烟气经过点火燃烧，燃烧后的烟气被排放至大气中，排放时烟气含尘浓度已达到国家排放标准≤15mg/Nm3；如果在提钒转炉的吹氧过程中引风机8跳闸或烟气流量小于设定值(该设定值为75000Nm3/h)持续10秒钟以上，立即打开氮气引射装置，通过氮气引射装置注入氮气；
8)在蒸发冷却塔3的下部出灰口，被除下来温度为248～252℃(最佳为250℃)的粗灰经过粗灰卸灰管14、第一气动插板阀15及起到锁气作用的第一气动双层翻板阀16落到粗灰仓17内；
粗灰仓17的下部安装有第一星形卸灰阀，当达到高料位时，第一星形卸灰阀启动开始卸灰；
9)在静电除尘器5内被除下温度为248～252℃(最佳为250℃)的细灰经过静电除尘器5下部内置的刮板输灰机，被送至静电除尘器外部；之后在正常情况下，细灰通过第一细灰卸灰管20、第二气动插板阀18及起到锁气作用的第二气动双层翻板阀19落至刮板输灰机23，然后经过第二细灰卸灰管24被输送至螺旋输灰机25，最后经由斗式提升机26及第三细灰卸灰管27被输送至细灰仓28；在事故状态下，细灰通过事故气动插板阀21及事故卸灰管22落至事故灰仓中；
步骤7)所述的设定值为75000Nm3/h。
所述的在粗灰仓17的仓壁上安装有第一流化装置，并周期性开启，周期为：开启10秒，关闭600秒。
所述的在粗灰仓17的顶部装有第一简易布袋除尘器及第一真空释放阀。
所述的细灰仓28的仓壁上安装有第二流化装置，并周期性开启，周期为：开启60秒，关闭600秒。
所述的细灰仓28下部安装有第二星形卸灰阀，当达到高料位时，第二星形卸灰阀启动开始卸灰；在细灰仓28的顶部装有第二简易布袋除尘器及第二真空释放阀。
本发明具有以下有益效果：采用提钒转炉一次烟气干法除尘工艺，可保证烟气中粉尘浓度≤15mg/Nm3(远低于国家要求排放标准)；同时可节省大量冷却水，不存在二次污染和污水处理；降低了系统运行能耗(节电)；占地面积小，便于管理和维护。
附图说明
图1是本发明的工艺流程图；
图中：1-提钒转炉，2-汽化冷却烟道，3-蒸发冷却塔，4-第一烟气管道，5-静电除尘器，6-文氏管流量计，7-第二烟气管道，8-引风机，9-第三烟气管道，10-消声器，11-第四烟气管道，12-烟气成分分析仪，13-放散烟囱，14-粗灰卸灰管，15-第一气动插板阀，16-第一气动双翻板阀，17-粗灰仓，18-第二气动插板阀，19-第二气动双翻板阀，20-第一细灰卸灰管，21-事故气动插板阀，22-事故卸灰管，23-刮板输灰机，24-第二细灰卸灰管，25-螺旋输灰机，26-斗式提升机，27-第三细灰卸灰管，28-细灰仓。(注：提钒转炉一次烟气干法除尘系统中不包括提钒转炉1、汽化冷却烟道2)。
具体实施方式
为了更好地理解本发明，下面结合实施例进一步阐明本发明的内容，但本发明的内容不仅仅局限于下面的实施例。
实施例1：
如图1所示，提钒转炉一次烟气干法除尘工艺，它包括如下步骤：
1)提钒转炉1炉口处产生的1450℃高温含尘的烟气经过汽化冷却烟道2冷却至880～920℃后，进入蒸发冷却塔3冷却；
2)在蒸发冷却塔3内，含尘的烟气与双流喷枪系统喷出的雾化水液滴发生接触式换热(雾化液滴的成份为工业净循环水)，为保证烟气与雾化液滴充分换热，含尘的烟气在蒸发冷却塔3内的停留时间不少于4秒(一般为4～6秒)；在蒸发冷却塔3的下部通过重力及离心力作用对含尘的烟气进行粗除尘，在蒸发冷却塔3出口烟气的温度被降至248～252℃(最佳为250℃)，经过降温、粗除尘的烟气经过第一烟气管道4进入到静电除尘器5；
3)在静电除尘器5内，含尘的烟气被精除尘；为保证除尘效果，静电除尘器内的烟气流速范围为1.0～1.2m/s；静电除尘器的出口的含尘浓度≤15mg/Nm3，经静电除尘器5精除尘后的烟气再经过文氏管流量计6及第二烟气管道7进入到引风机8内；
4)引风机8是干法除尘系统的动力来源，烟气在引风机8中被加压，引风机风量是由流量控制器及炉口微差压控制器综合控制，在引风机8中经过加压后烟气再经过第三烟气管道9进入到消声器10；
5)在消声器10内对引风机8出口处的高速烟气进行降噪处理，要求消声器消音量≥35dB(A)，然后经过第四烟气管道11及烟气成分分析仪12；
6)在烟气成分分析仪12内对烟气成分进行分析，并与提钒转炉的控制程序进行连锁，当CO的体积含量＞9％、且O2的体积含量＞2％时禁止提钒转炉吹炼，且静电除尘器5停止供电，以防止烟气在静电除尘器5内发生爆炸；之后烟气进入到放散烟囱13；
7)在放散烟囱13顶部(放散烟囱的顶部设有点火燃烧装置)，烟气经过点火燃烧，燃烧后的烟气被排放至大气中，排放时烟气含尘浓度已达到国家排放标准≤15mg/Nm3；如果在提钒转炉的吹氧过程中引风机8跳闸或烟气流量小于设定值(该设定值为75000Nm3/h)持续10秒钟以上，立即打开氮气引射装置(氮气引射装置安装在放散烟囱上，直接与放散烟囱相连通)；氮气必须立即通过氮气引射装置注入，以排出整个除尘系统残存的烟气；
8)在蒸发冷却塔3的下部出灰口，被除下来温度为248～252℃(最佳为250℃)的粗灰经过粗灰卸灰管14、第一气动插板阀15及起到锁气作用的第一气动双层翻板阀16落到粗灰仓17内；
在粗灰仓17的仓壁上安装有第一流化装置，并周期性开启，周期为：开启10秒，关闭600秒的周期，防止粗灰仓17内的灰尘发生板结；粗灰仓17的下部安装有第一星形卸灰阀，当达到高料位时(根据用户需要确定)，第一星形卸灰阀启动开始卸灰；回收的灰尘可继续用作冶炼的原料；为保证卸灰顺利，在粗灰仓17的顶部装有第一简易布袋除尘器及第一真空释放阀；
9)在静电除尘器5内被除下温度为248～252℃(最佳为250℃)的细灰经过静电除尘器5下部内置的刮板输灰机，被送至静电除尘器外部；之后在正常情况下，细灰通过第一细灰卸灰管20、第二气动插板阀18及起到锁气作用的第二气动双层翻板阀19落至刮板输灰机23，然后经过第二细灰卸灰管24被输送至螺旋输灰机25，最后经由斗式提升机26及第三细灰卸灰管27被输送至细灰仓28；在事故状态下，细灰通过事故气动插板阀21及事故卸灰管22落至事故灰仓中；
细灰仓28的仓壁上安装有第二流化装置，并周期性开启，周期为：开启60秒，关闭600秒的周期，防止细灰仓28内的灰尘发生板结；细灰仓28下部安装有第二星形卸灰阀，当达到高料位时(根据用户需要确定)，第二星形卸灰阀启动开始卸灰；回收的灰尘可继续用作冶炼的原料；为保证卸灰顺利，在细灰仓28的顶部装有第二简易布袋除尘器及第二真空释放阀。
实现上述工艺的提钒转炉一次烟气干法除尘系统，如图1所示，它包括蒸发冷却塔3、第一烟气管道4、静电除尘器5、文氏管流量计6、第二烟气管道7、引风机8、第三烟气管道9、消声器10、第四烟气管道11、烟气成分分析仪12、放散烟囱13、粗灰卸灰管14、第一气动插板阀15、第一气动双翻板阀16、粗灰仓17、第二气动插板阀18、第二气动双翻板阀19、第一细灰卸灰管20、事故气动插板阀21、事故卸灰管22、刮板输灰机23、第二细灰卸灰管24、螺旋输灰机25、斗式提升机26、第三细灰卸灰管27、细灰仓28；提钒转炉炉口处产生的高温烟气经过汽化冷却烟道冷却进入到蒸发冷却塔3内(蒸发冷却塔3的入口与汽化冷却烟道2的出口相连通)，蒸发冷却塔3内设有用作喷雾化液滴蒸发冷却烟气的双流喷枪系统(双流体气雾喷枪)；蒸发冷却塔3的烟气出口通过第一烟气管道4与静电除尘器5的烟气输入口相连通；静电除尘器5的烟气出口安装有文氏管流量计6；文氏管流量计6与引风机8的输入口通过第二烟气管道7相连；引风机8的输出口与消声器10的输入口通过第三烟气管道9相连；消声器10的输出口与放散烟囱13的输入口通过第四烟气管道11相连；第四烟气管道11上安装有烟气成分分析仪12；放散烟囱13上安装有氮气引射装置(直接与放散烟囱相连通)及点火装置；蒸发冷却塔3的下部出灰口与粗灰仓17的输入口通过粗灰卸灰管14相连，粗灰卸灰管14上安装有第一气动插板阀15和第一气动双翻板阀16；静电除尘器5的下部内置有内置式刮板输灰机，内置式刮板输灰机的正常出灰口与静电除尘器5外部的刮板输灰机23通过第一细灰卸灰管20相连，第一细灰卸灰管20上安装有第二气动插板阀18和第二气动双翻板阀19；内置式刮板输灰机的紧急出灰口与事故灰仓通过事故卸灰管22相连，事故卸灰管22上安装有事故气动插板阀21；刮板输灰机23的输出口与螺旋输灰机25的输入口通过第二细灰卸灰管24相连；螺旋输灰机25的输出口直接与斗式提升机26的输入口相连；斗式提升机26的输出口与细灰仓28通过第三细灰卸灰管27相连。
实施例2：
在实施例1的基础上，通过对引风机风量的控制实现对烟气流量的控制：
对于烟气流量(即引风机风量)控制器：在提钒转炉(1)的氧枪处于关闭的状态时，不同阶段的烟气风量设定值直接设定为额定值的百分比，见下表：
Figure BDA0000103995890000041
Figure BDA0000103995890000051
在氧枪处于开启状态时，烟气风量设定值设定为与吹氧量相关的公式，公式为：烟气流量设定值＝(氧气流量x 2.1438)+烟罩压力控制器输出(氧气流量是指转炉氧枪吹氧时的氧气流量，烟罩压力控制器是指转炉炉口处的活动烟罩)；对于加熔剂时的吹氧阶段，设定点计算如下：烟气流量设定点＝(氧气流量x 2.1438x 1.07)+烟罩压力控制器输出，烟罩压力控制器的输出流量值范围为-25,000Nm3/h～+25,000Nm3/h。

Claims (5)

1.提钒转炉一次烟气干法除尘工艺，其特征在于它包括如下步骤：
1）提钒转炉（1）炉口处产生的1450℃高温含尘的烟气经过汽化冷却烟道（2）冷却至880～920℃后，进入蒸发冷却塔（3）冷却；
2）在蒸发冷却塔（3）内，含尘的烟气与双流喷枪系统喷出的雾化水液滴发生接触式换热，含尘的烟气在蒸发冷却塔（3）内的停留时间不少于4秒；在蒸发冷却塔（3）的下部通过重力及离心力作用对含尘的烟气进行粗除尘，在蒸发冷却塔（3）出口烟气的温度被降至248～252℃，经过降温、粗除尘的烟气经过第一烟气管道（4）进入到静电除尘器（5）；
3）在静电除尘器（5）内，静电除尘器内的烟气流速范围为1.0～1.2m/s；静电除尘器的出口的含尘浓度≤15mg/Nm3，经静电除尘器（5）精除尘后的烟气再经过文氏管流量计（6）及第二烟气管道（7）进入到引风机（8）内；
4）再经过第三烟气管道（9）进入到消声器（10）；
5）在消声器（10）内对引风机（8）出口处的烟气进行降噪处理，要求消声器消音量≥35dB(A)，然后经过第四烟气管道（11）及烟气成分分析仪（12）； 
6）在烟气成分分析仪（12）内对烟气成分进行分析，当CO 的体积含量>9%、且 O2的体积含量> 2%时禁止提钒转炉吹炼，且静电除尘器（5）停止供电；之后烟气进入到放散烟囱（13）；
7）在放散烟囱（13）顶部，烟气经过点火燃烧，燃烧后的烟气被排放至大气中，排放时烟气含尘浓度已达到国家排放标准≤15mg/Nm3；如果在提钒转炉的吹氧过程中引风机（8）跳闸或烟气流量小于设定值持续10秒钟以上，立即打开氮气引射装置，通过氮气引射装置注入氮气；
8）在蒸发冷却塔（3）的下部出灰口，被除下来温度为248～252℃的粗灰经过粗灰卸灰管（14）、第一气动插板阀（15）及起到锁气作用的第一气动双层翻板阀（16）落到粗灰仓（17）内；
粗灰仓（17）的下部安装有第一星形卸灰阀，当达到高料位时，第一星形卸灰阀启动开始卸灰；
 9）在静电除尘器（5）内被除下温度为248～252℃的细灰经过静电除尘器（5）下部内置的刮板输灰机，被送至静电除尘器外部；之后在正常情况下，细灰通过第一细灰卸灰管（20）、第二气动插板阀（18）及起到锁气作用的第二气动双层翻板阀（19）落至刮板输灰机（23），然后经过第二细灰卸灰管（24）被输送至螺旋输灰机（25），最后经由斗式提升机（26）及第三细灰卸灰管（27）被输送至细灰仓（28）；在事故状态下，细灰通过事故气动插板阀（21）及事故卸灰管（22）落至事故灰仓中。
2.根据权利要求1所述的提钒转炉一次烟气干法除尘工艺，其特征在于：步骤7）所述的设定值为75000 Nm3/h。
3.根据权利要求1所述的提钒转炉一次烟气干法除尘工艺，其特征在于：在所述的粗灰仓（17）的仓壁上安装有第一流化装置，并周期性开启，周期为：开启10秒，关闭600秒；
在所述的粗灰仓（17）的顶部装有第一简易布袋除尘器及第一真空释放阀。
4.根据权利要求1所述的提钒转炉一次烟气干法除尘工艺，其特征在于：所述的细灰仓（28）的仓壁上安装有第二流化装置，并周期性开启，周期为：开启60秒，关闭600秒。
5.根据权利要求1所述的提钒转炉一次烟气干法除尘工艺，其特征在于：所述的细灰仓（28）下部安装有第二星形卸灰阀，当达到高料位时，第二星形卸灰阀启动开始卸灰；在细灰仓（28）的顶部装有第二简易布袋除尘器及第二真空释放阀。
CN2011103383384A 2011-10-31 2011-10-31 提钒转炉一次烟气干法除尘工艺 Active CN102382935B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN2011103383384A CN102382935B (zh) 2011-10-31 2011-10-31 提钒转炉一次烟气干法除尘工艺

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN2011103383384A CN102382935B (zh) 2011-10-31 2011-10-31 提钒转炉一次烟气干法除尘工艺

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN102382935A CN102382935A (zh) 2012-03-21
CN102382935B true CN102382935B (zh) 2013-05-01

Family

ID=45822764

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN2011103383384A Active CN102382935B (zh) 2011-10-31 2011-10-31 提钒转炉一次烟气干法除尘工艺

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN102382935B (zh)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103333983B (zh) * 2013-06-28 2015-01-28 中冶南方工程技术有限公司 一种转炉一次烟气干法除尘粗灰气力输送系统

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101875992A (zh) * 2009-12-23 2010-11-03 钢铁研究总院 转炉烟气干法除尘及余热回收装置及其方法
CN101892344A (zh) * 2010-07-30 2010-11-24 中冶南方工程技术有限公司 转炉煤气干法除尘系统及其使用方法
CN101942538A (zh) * 2010-06-24 2011-01-12 北京国华新兴节能环保科技有限公司 转炉煤气干法除尘与热量回收工艺与设备

Family Cites Families (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH11279617A (ja) * 1998-03-31 1999-10-12 Kawasaki Steel Corp 転炉排ガス処理設備におけるスカートシール部のダスト除去方法

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101875992A (zh) * 2009-12-23 2010-11-03 钢铁研究总院 转炉烟气干法除尘及余热回收装置及其方法
CN101942538A (zh) * 2010-06-24 2011-01-12 北京国华新兴节能环保科技有限公司 转炉煤气干法除尘与热量回收工艺与设备
CN101892344A (zh) * 2010-07-30 2010-11-24 中冶南方工程技术有限公司 转炉煤气干法除尘系统及其使用方法

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
JP特开平11-279617A 1999.10.12

Also Published As

Publication number Publication date
CN102382935A (zh) 2012-03-21

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN102344987B (zh) 一种提钒转炉一次烟气干法除尘工艺
CN102373312B (zh) 一种提钒转炉一次烟气干法除尘系统
CN102382933A (zh) 转炉一次烟气干法除尘工艺
KR101534589B1 (ko) 용광로 플랜트에서 축열식 히터들을 작동시키는 방법
CN102382934A (zh) 转炉一次烟气干法除尘系统
CN102506589A (zh) 使部分烟气回流的电炉烟气除尘工艺
CN102337375B (zh) 提钒转炉一次烟气干法除尘系统
CN201850285U (zh) 一种转炉干法除尘装置
CN102382935B (zh) 提钒转炉一次烟气干法除尘工艺
CN107630120B (zh) 一种转炉二文喉口的调节方法
CN202359142U (zh) 提钒转炉一次烟气干法除尘系统
CN202297658U (zh) 一种提钒转炉一次烟气干法除尘系统
CN207760375U (zh) 一种转炉煤气干法除尘余热回收系统
EP3839074B1 (en) Blast furnace plant and shutdown process
CN212362872U (zh) 一种量子电炉烟气除尘系统
CN202297659U (zh) 转炉一次烟气干法除尘系统
CN103451356A (zh) 转炉干法除尘用粗除尘装置
CN203440392U (zh) 转炉干法除尘系统
CN201857402U (zh) 转炉煤气干法除尘系统
CN104531941B (zh) 转炉一次烟气干法净化与回收装置及其工艺
CN206056314U (zh) 一种提高闪速炉余热锅炉作业率的循环系统
CN201154972Y (zh) 一种转炉湿法除尘装置
CN214666094U (zh) 一种降低高炉热风炉烟气中硫和硝的系统
CN101892345B (zh) 转炉煤气干法除尘系统及其使用方法
CN204779648U (zh) 一种防止转炉电除尘泄爆的装置

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C14 Grant of patent or utility model
GR01 Patent grant