CN102371647A - 镜片成型方法 - Google Patents

Abstract

一种用于制造防炫光镜片的镜片成型方法，其包括以下步骤：提供一模仁坯料，对模仁坯料的一表面进行粗加工，形成位于中央区域的第一加工面、位于第一加工面外围的第二加工面、及位于第一、第二加工面之间且连接第一、第二加工面的凸环面，凸环面朝模仁坯料的外部突起且围绕第一加工面；对第一、第二加工面及凸环面进行表面处理，第二加工面形成成型镜片非光学部的第二成型面；对第一加工面及凸环面进行精密加工，获得所需模仁，第一加工面形成成型镜片光学部的第一成型面，凸环面形成平滑连接第一、第二成型面且朝模仁的外部突起的过渡面；对具有模仁的模具进行注射加工并脱模获得所需镜片。

Description

镜片成型方法

技术领域

本发明涉及一种镜片成型方法，尤其涉及一种防炫光的镜片的镜片成型方法。

背景技术

光学镜片作为镜头模组成像的重要元件，通常由成型模具采用射出成型的方法进行成型加工。对于应用于小型便携式电子装置，如手机、个人数字助理(Personal Digital Assistant，PDA)中的小型光学镜片来说，现有技术一般先直接采用精密加工的方法来制造镜片模仁中用于成型镜片的光学部与非光学部的成型面，以获得镜片模仁，然后利用具有该镜片模仁的模具进行射出成型并获得所需的镜片。

但是，由于这种小型光学镜片的几何尺寸较小，采用现有技术中的方法制造镜片模仁的成型面时，极易造成镜片模仁中成型光学镜片的光学部与非光学部的成型面之间存在小斜面，或者成型镜片光学部与非光学部的成型面之间在光轴方向存在突变的高度差。这种小斜面或者在光轴方向突变的高度差使得由所述镜片模仁成型的镜片中，光学部与非光学部之间不能较好地实现平滑过渡。使用这种镜片进行成像时，小斜面或者光学部与非光学部之间在光轴方向突变的高度差极易集中地将光线反射至影像平面，而使得影像平面上产生炫光，影响镜头模组最终的成像质量。

发明内容

有鉴于此，有必要提供一种易于实现的、可有效解决现有技术中存在的问题的镜片成型方法。

一种镜片成型方法，其用于制造防炫光镜片，所述镜片成型方法包括以下步骤：提供一个模仁坯料，对所述模仁坯料的一个表面进行粗加工，形成一个位于所述表面的中央区域的第一加工面、一个位于所述第一加工面的外围的第二加工面、及一个位于所述第一加工面与所述第二加工面之间且连接所述第一加工面与所述第二加工面的凸环面，所述凸环面朝所述模仁坯料的外部突起且围绕所述第一加工面；对所述第一加工面、所述第二加工面及所述凸环面进行表面处理，所述第二加工面形成用于成型镜片的非光学部的第二成型面；对所述第一加工面及所述凸环面进行精密加工，获得所需的镜片模仁，所述第一加工面形成用于成型镜片的光学部的第一成型面，所述凸环面形成平滑连接所述第一成型面与所述第二成型面且朝所述模仁的外部突起的过渡面；对具有所述镜片模仁的模具进行注射加工；对所述模具进行脱模，即获得所需的镜片。

相对于现有技术，本发明的镜片成型方法具有如下优点：其一，所述镜片成型方法先通过粗加工形成位于第一加工面与第二加工面之间的凸环面，然后利用表面处理的方法形成成型非光学部的第二成型面，再利用精密加工的方法形成成型光学部的第一成型面，在精密加工过程中，粗加工阶段形成的凸环面为精密加工提供了足够的预加工量，可以有效地避免精密加工形成第一成型面时，因切削量过大或不足而造成第一成型面与第二成型面之间存在小斜面或者在镜片光轴方向突变的高度差，确保获得第一成型面与第二成型面之间具有较好的平滑过渡面的模仁，有利于获得成像质量较佳的镜片。其二，所述镜片成型方法可以充分利用第一成型面与第二成型面之间的平滑过渡面，使所成型的镜片的光学部与非光学部之间可以较好地实现平滑过渡，使用由所述镜片成型方法制造的镜片进行成像时，光学部与非光学部之间的平滑过渡面可以有效地将光线均匀地散射出去，从而可以避免因光线集中于影像平面而产生炫光，确保镜头模组最终的成像质量。其三，所述镜片成型方法步骤简单，易于实现操作，适于推广应用。

附图说明

图1是本发明一实施例提供的所述镜片成型方法的流程图。

图2是图1所示的镜片成型方法提供的模仁坯料经过粗加工后的示意图。

图3是图2所示的模仁坯料经过表面处理后的示意图。

图4是图3所示的模仁坯料经过精密加工后获得所需模仁的示意图。

图5是图1所示的镜片成型方法提供的具有图4所示模仁的模具的示意图。

图6是对图5所示的模具进行注射加工的示意图。

图7是对图6所示的模具进行脱模后获得的镜片的示意图。主要元件符号说明

模仁坯料              10

表面                  11

第一加工面            13

第二加工面            15

凸环面                17

预加工面              19

模仁                  20

第一成型面            23

第二成型面            25

过渡面                27

模具                  40

公模                  41

母模                  43

型腔                  48

镜片                  50

光学部                53

非光学部              55

过渡部                57

光学表面              531

粗糙面                551

具体实施方式

下面将结合附图及实施例对本技术方案作进一步详细说明。

请参阅图1，本发明一实施例提供一种镜片成型方法，其用于制造防炫光镜片，所述镜片成型方法包括以下步骤：

S101，提供一个模仁坯料10，如图2所示。对所述模仁坯料10的一个表面11进行粗加工，形成一个第一加工面13，一个第二加工面15，及一个凸环面17。所述第一加工面13位于所述表面11的中央区域。所述第二加工面15位于所述第一加工面13的外围且环绕所述第一加工面13。所述凸环面17位于所述第一加工面13与所述第二加工面15之间，且所述凸环面17连接所述第一加工面13与所述第二加工面15，如图3所示，所述凸环面17朝所述模仁坯料10的外部突起且环绕所述第一加工面13。

本实施例中，所述模仁坯料10为圆柱形结构，所述模仁坯料10的表面11为圆形平面，所述第一加工面13为圆形凹面，所述第二加工面15为环形斜面，所述凸环面17为环行凸面。所述凸环面17具有一个朝向所述第二加工面15一侧的预加工面19。所述预加工面19在所述模仁坯料10的轴向的尺寸作为后续精密加工过程的切削量，以确保后续精密加工过程在第一成型面与第二成型面之间形成平滑连接的过渡面(详见后续步骤)。

S103，对所述第一加工面13、所述第二加工面15及所述凸环面17进行表面处理，所述第二加工面15形成第二成型面25，如图4所示，所述第二成型面25用于成型镜片的非光学部。

本实施例中，采用喷砂加工的方法对所述第一加工面13、所述第二加工面15及所述凸环面17进行表面处理，由此，经过喷砂加工中喷砂的切削作用，可以使所述第一加工面13、所述第二加工面15及所述凸环面17变得粗糙。即，所述第二成型面25为粗糙表面，由此，由所述第二成型面25成型的镜片的非光学部亦为粗糙表面，有利于减少光线由镜片的非光学部穿透。

S105，对所述第一加工面13及所述凸环面17进行精密加工，获得所需的镜片模仁20，如图5所示。所述第一加工面13形成用于成型镜片的光学部的第一成型面23，所述凸环面17形成平滑连接所述第一成型面23与所述第二成型面25且朝所述模仁20的外部突起的过渡面27。经过精密加工获得的所述第一成型面23与所述过渡面27均为光滑表面，由此，由所述第一成型面23成型的镜片的光学部亦为光滑表面，有利于光线由镜片的光学部穿透。

优选地，所述过渡面27为抛物面、双曲面、圆弧面或椭圆面。

在精密加工过程中，粗加工阶段形成的所述凸环面17的预加工面19为精密加工提供了适当的预切削量，可以有效地避免精密加工形成所述第一成型面23时，因切削量过大或不足而造成第一成型面23与第二成型面25之间存在小斜面或者在镜片光轴方向突变的高度差，确保获得所述第一成型面23与第二成型面25之间由所述过渡面27实现平滑地过渡连接，获得所述模仁20。

本实施例中，对应于所述第一加工面13，所述第一成型面23为一个圆形凹面；对应于所述凸环面17与所述第二加工面15，所述过渡面27与所述第二成型面25为依次环绕所述第一成型面23的环形区域。所述过渡面27在所述第一成型面23的径向的尺寸小于或等于0.1mm，以满足微小型镜片的尺寸要求。

S107，对具有所述镜片模仁20的模具40进行注射加工，如图6所示。所述模具40具有一个公模41，一个母模43，及一个所述镜片模仁20，所述公模41与所述母模43及所述镜片模仁20配合形成一个成型镜片的型腔48。

熔融塑料在注射机(图未示)的作用下，注入并充满所述型腔48，最终形成镜片。

S109，对所述模具40进行脱模，即获得所需的镜片50，如图7所示。所述镜片50具有一个光学部53，一个非光学部55，及一个过渡部57。

可以理解的是，所述光学部53的光学表面531即对应于所述第一成型面23且由所述第一成型面23所成型，所述光学部53位于所述镜片50的中央区域；所述非光学部55的粗糙面551即对应于所述第二成型面25且由所述第二成型面25所成型，所述非光学部55围绕所述光学部53；所述过渡部57即对应于所述过渡面27且由所述过渡面27所成型，所述过渡部57位于所述光学部53与所述非光学部55之间且平滑连接所述光学部53与所述非光学部55，所述过渡部57为一个环绕所述光学部53的凹面。对应于所述过渡面27的尺寸，所述过渡部57在所述镜片50的径向的尺寸小于或等于0.1mm，以满足微小型镜片的尺寸要求。

进一步地，对所述模具40进行脱模前，进一步包括一个保压与冷却步骤，以保证注入所述型腔48内的熔融塑料完整地成型所述镜片50。

使用所述镜片50进行成像时，所述光学部53与非光学部55之间的平滑过渡部57可以有效地将光线均匀地散射出去，从而可以避免因光线集中于影像平面而产生炫光，确保镜头模组(图未示)最终的成像质量。

相对于现有技术，本发明的镜片成型方法具有如下优点：其一，所述镜片成型方法先通过粗加工形成位于第一加工面与第二加工面之间的凸环面，然后利用表面处理的方法形成成型非光学部的第二成型面，再利用精密加工的方法形成成型光学部的第一成型面，在精密加工过程中，粗加工阶段形成的凸环面为精密加工提供了足够的预加工量，可以有效地避免精密加工形成第一成型面时，因切削量过大或不足而造成第一成型面与第二成型面之间存在小斜面或者在镜片光轴方向突变的高度差，确保获得第一成型面与第二成型面之间具有较好的平滑过渡面的模仁，有利于获得成像质量较佳的镜片。其二，所述镜片成型方法可以充分利用第一成型面与第二成型面之间的平滑过渡面，使所成型的镜片的光学部与非光学部之间可以较好地实现平滑过渡，使用由所述镜片成型方法制造的镜片进行成像时，光学部与非光学部之间的平滑过渡面可以有效地将光线均匀地散射出去，从而可以避免因光线集中于影像平面而产生炫光，确保镜头模组最终的成像质量。其三，所述镜片成型方法步骤简单，易于实现操作，适于推广应用。

另外，本领域技术人员还可以在本发明精神内做其它变化，当然，这些依据本发明精神所做的变化，都应包含在本发明所要求保护的范围之内。

Claims (7)

1.一种镜片成型方法，其用于制造防炫光镜片，所述镜片成型方法包括以下步骤：

提供一个模仁坯料，对所述模仁坯料的一个表面进行粗加工，形成一个位于所述表面的中央区域的第一加工面、一个位于所述第一加工面的外围的第二加工面、及一个位于所述第一加工面与所述第二加工面之间且连接所述第一加工面与所述第二加工面的凸环面，所述凸环面朝所述模仁坯料的外部突起且围绕所述第一加工面；

对所述第一加工面、所述第二加工面及所述凸环面进行表面处理，所述第二加工面形成用于成型镜片的非光学部的第二成型面；

对所述第一加工面及所述凸环面进行精密加工，获得所需的镜片模仁，所述第一加工面形成用于成型镜片的光学部的第一成型面，所述凸环面形成平滑连接所述第一成型面与所述第二成型面且朝所述模仁的外部突起的过渡面；

对具有所述镜片模仁的模具进行注射加工，成型镜片；

对所述模具进行脱模，即获得所需的镜片。

2.如权利要求1所述的镜片成型方法，其特征在于，所述模仁坯料为圆柱形结构，所述凸环面具有一个朝向所述第二加工面一侧的预加工面，所述预加工面在所述模仁坯料的轴向的尺寸为精密加工过程的切削量，以使精密加工后所述第一成型面与所述第二成型面之间形成平滑连接的所述过渡面。

3.如权利要求1所述的镜片成型方法，其特征在于，所述第一成型面为一个圆形凹面，所述过渡面与所述第二成型面为依次环绕所述第一成型面的环形区域。

4.如权利要求1所述的镜片成型方法，其特征在于，所述过渡面为抛物面、双曲面、圆弧面或椭圆面。

5.如权利要求1所述的镜片成型方法，其特征在于，所述镜片成型方法采用喷砂加工的方法对所述第一加工面、所述第二加工面及所述凸环面进行表面处理。

6.如权利要求1所述的镜片成型方法，其特征在于，所述第一成型面与所述过渡面为光滑表面，所述第二成型面为粗糙表面。

7.如权利要求1所述的镜片成型方法，其特征在于，对所述模具进行脱模前，进一步包括一个保压与冷却步骤。

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