CN102371350B

CN102371350B - 一种电工钢的连铸方法

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Publication number: CN102371350B
Application number: CN 201010263405
Authority: CN
Inventors: 陈永; 吴国荣; 李军; 曾建华; 张均祥; 赵代琼
Original assignee: Pangang Group Steel Vanadium and Titanium Co Ltd; Pangang Group Research Institute Co Ltd; Pangang Group Panzhihua Steel and Vanadium Co Ltd; Pangang Group Panzhihua Iron and Steel Research Institute Co Ltd
Current assignee: Pangang Group Steel Vanadium and Titanium Co Ltd; Pangang Group Research Institute Co Ltd; Pangang Group Panzhihua Steel and Vanadium Co Ltd; Pangang Group Panzhihua Iron and Steel Research Institute Co Ltd
Priority date: 2010-08-25
Filing date: 2010-08-25
Publication date: 2013-04-10
Anticipated expiration: 2030-08-25
Also published as: CN102371350A

Abstract

一种电工钢的连铸方法，该方法包括将钢水连续地注入中间包，并从中间包连续地注入到结晶器中，通过结晶器冷却，得到铸坯，将该铸坯从结晶器的出口连续拉出，使其在二次冷却区进行冷却，得到电工钢板坯，其特征在于：控制结晶器的冷却强度和二次冷却区的冷却强度，使得所述铸坯通过该二次冷却区的足辊段、垂直导向段、弯曲段、弧形段、拉矫段、水平段后，凝固坯壳厚度依次达到电工钢板坯厚度的18-35％、23-48％、31-60％、39-100％、68-100％，80-100％。采用本发明的连铸方法所得的电工钢板坯无表面裂纹和内部裂纹，该板坯用于生产电工钢，尺寸精度高，成品合格率达到100％，并且该方法适用于硅、铝含量较高的钢种如50PW470L、50PW350L的连铸。

Description

一种电工钢的连铸方法

技术领域

本发明涉及一种电工钢的连铸方法。

背景技术

冷轧电工钢制造工艺和设备复杂，成分控制严格，可以说，冷轧电工钢的制造技术和产品质量是衡量一个国家钢铁科技发展水平的重要标志之一。冷轧无取向硅钢片最主要的用途是用于发电机制造，一般而言，电机用电量约占总发电量的65％～75％，若降低损耗10％，按2006年统计数据计算则全国范围的电机可节电200亿kWh/a以上，相当于0.2个亿t以上。因此，提高冷轧无取向电工钢的性能，可为实现节能和减排两个约束性目标做出突出性贡献，并推动我国电子、电力、机电等行业的科技进步，提高民族产业的国际竞争力。

冷轧无取向电工钢种属于“软”钢，其导热能力差，比热容量约为27000J/(kg·K)，液态导热率比普碳钢约低27％，具有弱导热性的特点，高温下易变形，因此在连铸过程中易发生铸坯鼓肚及因鼓肚造成的板坯尺寸精度差缺陷，这直接影响轧制工艺的稳定性。

同时，电工钢中铝含量较高，在连铸生产过程中，因高温下固溶的Al在温度降低时以AlN形式在奥氏体晶界呈动态析出或静态析出，增加了裂纹敏感性。尤其是对于直弧型板坯连铸机浇注电工钢时，在铸机弯曲区域，铸坯内弧侧和外弧侧分别受到压应力和张应力，而在矫直区域，铸坯内弧侧和外弧侧分别受到张应力和压应力，特别是铸坯在张应力作用下，因振痕的缺口效应产生应力集中，加速了裂纹的形成和扩展。所以，采用直弧型板坯连铸机生产冷轧无取向电工钢，铸坯表面还易产生纵裂纹、网状裂纹和横裂纹等表面缺陷。

此外，冷轧无取向电工钢的牌号越高，钢中[Si]含量、[Al]越高，在连铸过程中产生铸坯鼓肚及其因鼓肚造成的外形尺寸缺陷和表面裂纹的趋向性越强。因此，生产合格的铸坯是生产优质冷轧无取向电工钢的关键环节，而研究开发与冷轧无取向电工钢相适应的连铸工艺是提高铸坯质量和电工钢成品实物质量的核心技术。

张霞在“冷轧无取向电工钢连铸生产实践[J].中国冶金，2009(8)：30-34”中报道了太钢在生产冷轧无取向电工钢时连铸过程中间包钢水增碳、二次氧化、钢水吸氮以及在冷轧过程中钢板表面重皮、夹杂缺陷等的原因以及解决措施，通过采用专用冷轧无取向电工钢中间包覆盖剂和结晶器保护渣、加强钢水从大包至中间包保护浇注、稳定连铸过程拉速和液面自动检测控制等措施解决上述存在的问题。该电工钢中硅含量为0.1-1.0％；铝含量为0.2-0.3％；连铸一冷系统，宽面冷却水为2.1L/(min·mm)，窄面冷却水2.3L/(min·mm)，由上述文献结晶器长度为0.8米，可知结晶器宽面单位面积的冷却水量为2625L/(m²·min)，结晶器窄面单位面积的冷却水量为2875L/(m²·min)。通过计算，在上述冷却水量下使得结晶器出口的铸坯的凝固坯壳厚度最高达到电工钢板坯厚度的17％。

梁英在“攀钢冷轧无取向电工钢的工业试制[J].第七届(2009)中国钢铁年会论文集，2009(11)：1-5”中报道了攀钢利用1号镀锌/连退生产线开发出50PW1000L、50PW800L和PBD1三种牌号的无取向电工钢板。该电工钢中硅含量为0.35-0.50％和0.60-0.75％；铝含量为＜0.005％和0.2-0.3％；连铸结晶器窄面冷却水量为420L/min，宽面水量为3450L/min，连铸冷却强度1.32L/kg。根据文献中结晶器铜板尺寸即长度×宽度×高度为1550mm×210mm×900mm可知，结晶器窄面单位面积的冷却水量为2222L/(m²·min)；宽面单位面积的冷却水量为2473L/(m²·min)。通过计算，在上述冷却水量下结晶器出口的铸坯的凝固坯壳厚度最高达到电工钢板坯厚度的14％。

上述文献中连铸的电工钢硅含量、铝含量较低，[Si]为0.1-1.0％；[Al]≤0.32％；采用上述连铸方法不能解决电工钢中硅、铝含量增加，导热性降低及板坯裂纹敏感性增强的技术难题，且文献中无水量分布，尤其是未研究沿铸机浇铸方向上二冷区的水量分布特征，对同类厂家无借鉴意义。

因此，开发高硅铝含量电工钢的连铸方法，以生产表面无纵裂纹缺陷、板坯尺寸精度高的电工钢，极具研究意义。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术生产的电工钢板坯尺寸精度低、板坯表面有纵裂纹等缺陷，提供一种能够生产板坯尺寸精度高及无表面裂纹缺陷的电工钢连铸方法。

本发明提供了一种电工钢的连铸方法，该方法包括将钢水连续地注入中间包，并从中间包连续地注入到结晶器中，并通过结晶器冷却，得到铸坯，该铸坯包括凝固坯壳以及位于凝固坯壳内的钢水，将该铸坯从结晶器的出口连续拉出，使其在二次冷却区依次通过该二次冷却区的足辊段、垂直导向段、弯曲段、弧形段、拉矫段、水平段进行喷淋冷却，得到电工钢板坯，其特征在于：控制结晶器的冷却强度，使得结晶器出口的铸坯的凝固坯壳厚度达到电工钢板坯厚度的18-28％；控制二次冷却区的冷却强度，使得所述铸坯通过该二次冷却区的足辊段、垂直导向段、弯曲段、弧形段、拉矫段、水平段后，凝固坯壳厚度依次达到电工钢板坯厚度的18-35％、23-48％、31-60％、39-100％、68-100％、80-100％。

采用本发明的连铸方法所得的电工钢板坯无表面裂纹和内部裂纹，采用本发明的方法生产的板坯用于生产电工钢，尺寸精度高，成品合格率达到100％，并且本发明的连铸方法适用于硅含量较高、铝含量较高的钢种如50PW470L、50PW350L的连铸。

附图说明

图1为本发明提供的电工钢的连铸方法所用连铸设备的结构示意图。图1中：1表示钢包、2表示中间包、3表示结晶器、4表示足辊段、5表示垂直导向段、6表示弯曲段、7表示弧形段、8表示拉矫段、9表示水平段。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。

按照本发明，该方法包括将钢水连续地注入中间包，并从中间包连续地注入到结晶器中，通过结晶器冷却，得到铸坯，并将该凝固坯壳从结晶器的出口连续拉出，使其在二次冷却区依次通过该二次冷却区的足辊段、垂直导向段、弯曲段、弧形段、拉矫段、水平段进行喷淋冷却，得到电工钢板坯。

在本发明提供的连铸方法中，只要满足通过控制结晶器的冷却强度和二次冷却区的冷却强度，使得结晶器出口的铸坯的凝固坯壳厚度达到电工钢板坯厚度的18-28％，使得所述铸坯通过该二次冷却区的足辊段、垂直导向段、弯曲段、弧形段、拉矫段、水平段后，凝固坯壳厚度依次达到电工钢板坯厚度的18-35％、23-48％、31-60％、39-100％、68-100％、80-100％，即可实现本发明的目的，即生产的电工钢板坯无表面裂纹和内部裂纹，并且尺寸精度高。

进一步优选情况下，控制结晶器的冷却强度和二次冷却区的冷却强度，使得结晶器出口的铸坯的凝固坯壳厚度达到电工钢板坯厚度的20-25％，使得所述铸坯通过该二次冷却区的足辊段、垂直导向段、弯曲段、弧形段、拉矫段、水平段后，凝固坯壳厚度依次达到电工钢板坯厚度的22-33％、25-46％、35-55％、75-90％、84-95％、90-100％。

根据本发明，所述铸坯通过结晶器的速度优选为连续拉出的拉速为0.1-2.0米/分钟，进一步优选为0.6-1.4米/分钟。

本发明的连铸方法在于通过合理匹配连铸拉速、凝固坯壳厚度、并通过连铸拉速适时控制二次冷却区凝固坯壳的冷却强度，以克服电工钢板坯表面裂纹和内部裂纹，板坯尺寸精度低等缺陷，而对连铸设备没有特别的要求，可以采用本领域常规的各种连铸设备，例如，可以使用图1所述的常规的连铸设备，其中，钢包1、中间包2、结晶器3和二冷区，所述二冷区包括足辊段4、垂直导向段5、弯曲段6、弧形段7、拉矫段8、水平段9。

按照本发明，优选情况下，所述控制二次冷却区的冷却强度的方法为：使二次冷却区足辊段、垂直导向段、弯曲段、弧形段、拉矫段、水平段单位长度上的冷却水量与拉速的关系分别为：

其中，V_c表示凝固坯壳通过二次冷却区的速度的大小，单位为m/min，W_足辊段、W_{垂直导向段}、W_弯曲段、W_弧形段、W_拉矫段、W_水平段分别表示足辊段、垂直导向段、弯曲段、弧形段、拉矫段、水平段单位长度上的冷却水量，单位为L/(m·min)。

在满足以上各冷却区的冷却强度和喷淋冷却的速度的情况下，在整个二次冷却区的冷却过程中比水量为1.68-1.8L/kg，为了获得表面裂纹和内部裂纹更少，尺寸精度更高的连铸电工钢板钢坯，比水量优选为1.72-1.8L/kg。其中，比水量是指在二次冷却区中冷却每千克铸坯所用的总水量。

如上所述，本发明的冷却方法中，对铸坯通过各个二次冷却区的速度没有特别地限定，然而，考虑到铸坯的坯壳的强度，所述铸坯通过二次冷却区的速度优选为0.1-2米/分钟，进一步优选为0.6-1.4米/分钟。

按照本发明，二次冷却区中足辊段4、垂直导向段5、弯曲段6、弧形段7、拉矫段8、水平段9位置的划分为本领域技术人员所公知。例如，足辊段4为紧邻结晶器3下口的一段距离，垂直导向段5为与足辊段4邻接的一段为直线的距离，足辊段和垂直导向段主要对未完全凝固的铸坯起支撑、导向作用，以防止铸坯变形、漏钢；弧形段7是指二冷区中具有相同弧形半径的部分，弯曲段6是指位于垂直导向段5和弧形段7之间的部分，拉矫段8起拉坯、弯曲和矫直的作用，水平段9的作用是将铸坯从矫直段导入平辊区进一步冷却。

按照本发明，所述铸机基本弧半径可以为8.0-9.5米，二冷区的足辊段的长度可以为0.4-0.7米、垂直导向段的长度可以为0.9-1.5米、弯曲段的长度可以为1.0-1.5米、弧形段的长度可以为9-12米、拉矫段的长度可以为2.5-4.0米、水平段的长度可以为12-18米。所述弧形段的弧度通常为70-75°。所述弯曲段的弯曲开始点与弯曲终点间的夹角通常为6-8°。所述拉矫段的开始点与终点间的夹角通常为10-14°。

按照本发明，二冷区足辊段、垂直导向段、弯曲段、弧形段、拉矫段、水平段的结构参数为本领域技术人员公知，并且可以根据铸机的类型、所浇钢种和铸坯断面的不同有所差别。

按照本发明，结晶器冷却的方法可以采用本领域技术人员公知的方法，例如，冷却结晶器的方法：用20-40℃的冷却水冷却结晶器，单位面积上，结晶器的宽面冷却水量可以为2800-2920L/(m²·min)，结晶器的窄面冷却水量可以为2950-3070L/(m²·min)；进一步优选结晶器的宽面冷却水量为2820-2900L/(m²·min)，结晶器的窄面冷却水量为2970-3050L/(m²·min)。

本发明提供的电工钢连铸方法适用于各种需要控制板坯表面裂纹和内部裂纹及板坯尺寸精度的电工钢的连铸，尤其适用于以元素重量百分组成计，电工钢中Si的含量为1.15-1.7％，Al的含量为0.3-0.6％的连铸，特别适用于冷轧无取向电工钢(Si+Al≥1.5％)的连铸。在本发明提供的连铸方法中，对于生产的连铸板坯的尺寸没有特别地限定，可以为本领域技术人员公知的各种尺寸型号的板坯，特别是对于厚度≥200mm的板坯表面质量和内部质量提升更显著，因为铸坯厚度越大，对连铸工艺的要求越高。

下面，将通过实施例对本发明进行更详细的描述。

下述实施例中通过目测观察连铸钢坯样品A1-A6和D1是否存在表面裂纹。

本发明下述实施例中二冷区的足辊段的长度为0.495米、垂直导向段的长度为1.025米、弯曲段的长度为1.205米、弧形段的长度为10.286米、拉矫段的长度为3.187米、水平段的长度为15.16米。

实施例1

本实施例用于说明本发明提供的电工钢的连铸方法。

连铸生产横截面尺寸厚度×宽度为200mm×1080mm的50PW470L牌号无取向电工钢板坯，该电工钢的化学组分见表1。

在连铸生产时，在开浇前将结晶器宽面单位面积的冷却水量设定为2820L/(m²·min)，结晶器窄面单位面积的冷却水量设定为2970L/(m²·min)，开浇后4～5min内将铸机拉速提高并稳定至0.6m/min，此时结晶器出口处铸坯宽面内弧侧和外弧侧的凝固坯壳厚度均为28mm。同时将结晶器下口足辊段、垂直导向段、弯曲段、弧形段、拉矫段、水平段单位长度方向上的冷却水量分别设定为743L/(m·min)、314L/(m·min)、254L/(m·min)、75L/(m·min)、61L/(m·min)和27L/(m·min)。此时连铸比水量为1.72L/kg，足辊段、垂直导向段、弯曲段、弧形段、拉矫段和水平段出口处铸坯宽面内弧侧的凝固坯壳厚度分别为35mm、48mm、60mm、100mm、100mm和100mm。浇铸完毕后，对生产的铸坯进行外形尺寸和表面质量检查。检查表明板坯横截面尺寸为201mm×1082mm，板坯宽度偏差为2mm，板坯表面无纵裂纹等表面缺陷，用生产的板坯轧制成品，对成品的检验未见表面裂纹缺陷，成品合格率达100％。

表150PW470L牌号无取向电工钢化学组分/％

C	Si	Mn	P	S	Als
						≤0.005	1.15-1.40	0.15-0.35	≤0.025	≤0.008	0.40-0.60

对比例1

连铸生产横截面尺寸厚度×宽度为200mm×1080mm的50PW470L牌号无取向电工钢板坯。

在连铸生产时，在开浇前将结晶器宽面单位面积的冷却水量设定为2473L/(m²·min)，结晶器窄面单位面积的冷却水量设定为2222L/(m²·min)，开浇后9～13min内将铸机拉速提高、并稳定至1.0m/min，此时结晶器出口处铸坯宽面内弧侧和外弧侧的凝固坯壳厚度均为14mm。同时将结晶器下口足辊段、垂直导向段、弯曲段、弧形段、拉矫段和水平段单位长度方向上的冷却水量分别设定为657L/(m·min)、245L/(m·min)、74L/(m·min)、64L/(m·min)、53L/(m·min)和22L/(m·min)，此时连铸比水量为0.93L/kg，足辊段、垂直导向段、弯曲段、弧形段、拉矫段、水平段出口处铸坯宽面内弧侧的凝固坯壳厚度分别为16mm、20mm、25mm、35mm、65mm和100mm。浇铸完毕后，对生产的铸坯进行外形尺寸和表面质量检查。检查表明板坯横截面尺寸为197mm×1134mm，板坯宽度偏差高达54mm，且板坯表面有细小的纵裂纹缺陷，用生产的板坯轧制成品，成品表面有较为明显的条状裂纹缺陷，需进行切边处理，成品合格率仅80-90％。

实施例2

本实施例是运用本发明的连铸方法来提高50PW470L牌号无取向电工钢连铸板坯尺寸精度和表面质量。

连铸生产横截面尺寸厚度×宽度为200mm×1080mm的板坯，在连铸生产时，在开浇前将结晶器宽面单位面积的冷却水量设定为2920L/(m²·min)，结晶器窄面单位面积的冷却水量设定为3070L/(m²·min)，开浇后15～20min内将铸机拉速提高、并稳定至1.4m/min，此时结晶器出口处铸坯宽面内弧侧和外弧侧的凝固坯壳厚度均为18mm。同时将结晶器下口足辊段、垂直导向段、弯曲段、弧形段、拉矫段和水平段单位长度方向上的冷却水量分别设定为1885L/(m·min)、726L/(m·min)、590L/(m·min)、187L/(m·min)、160L/(m·min)和70L/(m·min)。此时连铸比水量为1.80L/kg，足辊段、垂直导向段、弯曲段、弧形段、拉矫段和水平段出口处铸坯宽面内弧侧的凝固坯壳厚度分别为23mm、31mm、39mm、68mm、80mm和100mm。浇铸完毕后，对生产的铸坯进行外形尺寸和表面质量检查。检查表明板坯横截面尺寸为201mm×1085mm，板坯宽度偏差为5mm，板坯表面无纵裂纹等表面缺陷，用生产的板坯轧制成品，对成品的检验未见表面裂纹缺陷，成品合格率达100％。

实施例3

连铸生产横截面尺寸厚度×宽度为200mm×1080mm的板坯，在连铸生产时，在开浇前将结晶器宽面单位面积的冷却水量设定为2860L/(m²·min)，结晶器窄面单位面积的冷却水量设定为3010L/(m²·min)，开浇后9～13min内将铸机拉速提高、并稳定至1.0m/min，此时结晶器出口处铸坯宽面内弧侧和外弧侧的凝固坯壳厚度均为21mm。同时将结晶器下口足辊段、垂直导向段、弯曲段、弧形段、拉矫段和水平段单位长度方向上的冷却水量分别设定为1230L/(m·min)、510L/(m·min)、413L/(m·min)、126L/(m·min)、105L/(m·min)和46L/(m·min)。此时连铸比水量为1.77L/kg，足辊段、垂直导向段、弯曲段、弧形段、拉矫段和水平段出口处铸坯宽面内弧侧的凝固坯壳厚度分别为27mm、37mm、46mm、81mm、94mm和100mm。浇铸完毕后，对生产的铸坯进行外形尺寸和表面质量检查。检查表明板坯横截面尺寸为201mm×1083mm，板坯宽度偏差为3mm，板坯表面无纵裂纹等表面缺陷，用生产的板坯轧制成品，对成品的检验未见表面裂纹缺陷，成品合格率达100％。

实施例4

按照实施例3的方法连铸生产电工钢，不同的是，生产的电工钢钢种为50PW350L，化学组分见表2。

表250PW350L牌号无取向电工钢化学组分/％

C	Si	Mn	P	S	Als
						≤0.005	1.40-1.70	0.15-0.35	≤0.020	≤0.005	0.30-0.50

浇铸完毕后，对生产的铸坯进行外形尺寸和表面质量检查。检查表明板坯横截面尺寸为202mm×1085mm，板坯宽度偏差为5mm，板坯表面无纵裂纹等表面缺陷，用生产的板坯轧制成品，对成品的检验未见表面裂纹缺陷，成品合格率达100％。

实施例5

连铸生产横截面尺寸厚度×宽度为230mm×1080mm的板坯，在连铸生产时，在开浇前将结晶器宽面单位面积的冷却水量设定为2900L/(m²·min)，结晶器窄面单位面积的冷却水量设定为3050L/(m²·min)，开浇后12～17min内将铸机拉速提高、并稳定至1.2m/min，此时结晶器出口处铸坯宽面内弧侧和外弧侧的凝固坯壳厚度均为19mm。同时将结晶器下口足辊段、垂直导向段、弯曲段、弧形段、拉矫段和水平段单位长度方向上的冷却水量分别设定为1545L/(m·min)、615L/(m·min)、498L/(m·min)、156L/(m·min)、132L/(m·min)和57L/(m·min)。此时连铸比水量为1.78L/kg，足辊段、垂直导向段、弯曲段、弧形段、拉矫段和水平段出口处铸坯宽面内弧侧的凝固坯壳厚度分别为25mm、34mm、42mm、74mm、86mm和115mm。浇铸完毕后，对生产的铸坯进行外形尺寸和表面质量检查。检查表明板坯横截面尺寸为233mm×1083mm，板坯宽度偏差为3mm，板坯表面无纵裂纹等表面缺陷，用生产的板坯轧制成品，对成品的检验未见表面裂纹缺陷，成品合格率达100％。

实施例6

连铸生产横截面尺寸厚度×宽度为250mm×1080mm的板坯，在连铸生产时，在开浇前将结晶器宽面单位面积的冷却水量设定为2840L/(m²·min)，结晶器窄面单位面积的冷却水量设定为2990L/(m²·min)，开浇后8～11min将铸机拉速提高、并稳定至0.8m/min，此时结晶器出口处铸坯宽面内弧侧和外弧侧的凝固坯壳厚度均为24mm。同时将结晶器下口足辊段、垂直导向段、弯曲段、弧形段、拉矫段和水平段单位长度方向上的冷却水量分别设定为970L/(m·min)、439L/(m·min)、357L/(m·min)、103L/(m·min)、82L/(m·min)和35L/(m·min)。此时连铸比水量为1.75L/kg，足辊段、垂直导向段、弯曲段、弧形段、拉矫段和水平段出口处铸坯宽面内弧侧的凝固坯壳厚度分别为31mm、41mm、52mm、90mm、105mm和125mm。浇铸完毕后，对生产的铸坯进行外形尺寸和表面质量检查。检查表明板坯横截面尺寸为253mm×1083mm，板坯宽度偏差为3mm，板坯表面无纵裂纹等表面缺陷，用生产的板坯轧制成品，对成品的检验未见表面裂纹缺陷，成品合格率达100％。

通过对比实施例1-6与对比例1可以发现，采用本发明的连铸方法所得的电工钢板坯均无表面裂纹和内部裂纹，采用本发明的方法生产的板坯用于生产电工钢，尺寸精度高，成品合格率达到100％，并且本发明的连铸方法适用于硅含量较高、铝含量较高的钢种如50PW470L、50PW350L的连铸。

Claims

1.一种电工钢的连铸方法，该方法包括将钢水连续地注入中间包，并从中间包连续地注入到结晶器中，通过结晶器冷却，得到铸坯，该铸坯包括凝固坯壳以及位于凝固坯壳内的钢水，将该铸坯从结晶器的出口连续拉出，使其在二次冷却区依次通过该二次冷却区的足辊段、垂直导向段、弯曲段、弧形段、拉矫段、水平段进行冷却，得到电工钢板坯，其特征在于：

控制结晶器的冷却强度，使得结晶器出口的铸坯的凝固坯壳厚度达到电工钢板坯厚度的18-28%；

控制二次冷却区的冷却强度，使得所述铸坯通过该二次冷却区的足辊段、垂直导向段、弯曲段、弧形段、拉矫段、水平段后，凝固坯壳厚度依次达到电工钢板坯厚度的18-35%、23-48%、31-60%、39-100%、68-100%和80-100%；

其中，所述控制二次冷却区的冷却强度的方法包括使二次冷却区足辊段、垂直导向段、弯曲段、弧形段、拉矫段、水平段单位长度上的冷却水量与拉速的关系分别满足：

2.根据权利要求1所述的连铸方法，其中，所述结晶器出口的铸坯的凝固坯壳厚度为电工钢板坯厚度的20-25%；铸坯通过该二次冷却区的足辊段、垂直导向段、弯曲段、弧形段、拉矫段、水平段后，凝固坯壳厚度分别为电工钢板坯厚度的22-33%、25-46%、35-55%、75-90%、84-95%、90-100%。

3.根据权利要求1或2所述的连铸方法，其中，所述控制结晶器的冷却强度的方法包括使结晶器宽面单位面积冷却水量为2800-2920L/(m²·min)，结晶器窄面单位面积冷却水量为2950-3070L/(m²·min)。

4.根据权利要求3所述的连铸方法，其中，铸坯通过结晶器的速度为0.1-2m/min。

5.根据权利要求1或2所述的连铸方法，其中，所述二次冷却区的比水量为1.68-1.80L/kg。

6.根据权利要求1所述的连铸方法，其中，所述二冷区的足辊段的长度为0.4-0.7米、垂直导向段的长度为0.9-1.5米、弯曲段的长度为1.0-1.5米、弧形段的长度为9-12米、拉矫段的长度2.5-4.0米、水平段的长度12-18米。

7.根据权利要求1或6所述的连铸方法，其中，所述凝固坯壳通过二次冷却区的速度为0.1-2m/min。

8.根据权利要求1所述的连铸方法，其中，所述电工钢板坯的厚度为150-250mm。

9.根据权利要求1所述的连铸方法，其中，以所述电工钢的总量为基准，以元素的重量百分组成计，所述电工钢中Si的含量为1.15-1.70％，Al的含量为0.3-0.6％。