CN102366767B - 一种钢管的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种钢管的制造方法，所述的制造方法为：(1)按成分要求选定原料配比，在高频感应电炉中进行熔炼、铸造，获得需要的毛锭；(2)将铸造毛锭送入进步梁式加热炉中加热到1110‑1250℃，出炉后经热定心后送入穿孔机穿孔得到毛管，(3)毛管进入随后布置的2辊斜轧延伸机匀壁，再进入辊式顶管机组顶管，顶管后经过脱棒机组脱棒；脱棒后的毛管进行切管头和管尾，然后再经过加热炉加热1110‑1250℃，进入6架三辊定径机组定径，定径后的钢管经过压力矫直机矫直，然后经过检测后包装入库。

Description

一种钢管的制造方法
技术领域
本发明涉及一种钢管的制造方法，属于钢管制造领域。
背景技术
关于钢管的生产，既有生产设备的该进，如CN200810055230公开了热模法铸造钢管离心机，它包括等量浇注装置、离心主机、推管装置、撑管装置和接管装置，所述等量浇注装置的车架上固定钢包固定架，钢包固定架上固定等速板，车架上固定有长浇道的浇包；所述离心主机的主机托轮组由电机驱动，主机托轮组支撑管模；所述推管装置的支撑架上通过导轨固定推杆，推杆由电机通过销齿传动驱动，用于钢管坯脱离管模，清理管模内壁，在管模内壁喷涂涂料；所述撑管装置保证钢管坯与管模分离；所述接管装置接住推管装置分离出的钢管坯。它能获得组织优良、尺寸精确的空心钢管坯，材料综合收得率高，实现了整机自动化生产，也有生产方法的该进，如CNCN200810046719，采用特殊的溶渣和离心铸造工艺，在合金成份差异很大的外层金属和内层金属之间产生一个厚度为3-15mm具有第三种成份的混合层，该混合层改双金属的面结合为层结合，暨能加强内外层金属的粘结，防止开裂，又是机械制造中硬度、强度等机械性能的缓冲过渡层。
但无论是设备和方法都是针对其具体某一钢管，其适用性，有时受到限制。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明的目的之一在于提供一种特殊钢管成分的加工工艺：。
钢管成分：C：0.8～1.6％，Mn：≤0.6％，Cr：5-8％，Ni：0.5～3.0％，Mo：0.1～0.5％，Zr：0～0.3％，V：0～1.0％，Y：0.02～0.3％，其余为Fe和不可避免的杂质；
所述的制造方法为：(1)按成分要求选定原料配比，在高频感应电炉中进行熔炼、铸造，获得需要的毛锭；(2)将铸造毛锭送入进步梁式加热炉中加热到1110-1250℃，出炉后经热定心后送入穿孔机穿孔得到毛管，(3)毛管进入随后布置的2辊斜轧延伸机匀壁，再进入辊式顶管机组顶管，顶管后经过脱棒机组脱棒；脱棒后的毛管进行切管头和管尾，然后再经过加热炉加热1110-1250℃，进入6架三辊定径机组定径，定径后的钢管经过压力矫直机矫直，然后经过检测后包装入库。
更加限定的是：步骤1中的毛锭的表面缺陷最大深度不超过0.35mm。
毛锭中不可避免的杂质中的磷和硫的含量不超过0.03wt％。
进步梁式加热炉加热时，毛锭横向和纵向的温差不超过15摄氏度。
800-1200mm，壁厚：90-120mm的钢管。
具体实施方式
实施例一
钢管成分：C：0.8％，Cr：5％，Ni：0.5％，Mo：0.1％，V：0～1.0％，Y：0.02％，其余为Fe和不可避免的杂质；
所述的制造方法为：(1)按成分要求选定原料配比，在高频感应电炉中进行熔炼、铸造，获得需要的毛锭；毛锭的表面缺陷最大深度0.35mm；毛锭中不可避免的杂质中的磷和硫的含量不超过0.03wt％。
(2)将铸造毛锭送入进步梁式加热炉中加热到1110℃，出炉后经热定心后送入穿孔机穿孔得到毛管，进步梁式加热炉加热时，毛锭横向和纵向的温差不超过15摄氏度；
(3)毛管进入随后布置的2辊斜轧延伸机匀壁，再进入辊式顶管机组顶管，顶管后经过脱棒机组脱棒；脱棒后的毛管进行切管头和管尾，然后再经过加热炉加热1110℃，进入6架三辊定径机组定径，定径后的钢管经过压力矫直机矫直，直径1200mm，壁厚：120mm的钢管，然后经过检测后包装入库。
实施例2：钢管成分：C：1.6％，Mn：0.6％，Cr：8％，Ni：3.0％，Mo：0.5％，Zr：0.3％，V：1.0％，Y：0.3％，其余为Fe和不可避免的杂质；
所述的制造方法为：(1)按成分要求选定原料配比，在高频感应电炉中进行熔炼、铸造，获得需要的毛锭；毛锭的表面缺陷最大深度不超过0.28mm，毛锭中不可避免的杂质中的磷和硫的含量不超过0.24wt％(2)将铸造毛锭送入进步梁式加热炉中加热到1250℃，进步梁式加热炉加热时，毛锭横向和纵向的温差11摄氏度，出炉后经热定心后送入穿孔机穿孔得到毛管，(3)毛管进入随后布置的2辊斜轧延伸机匀壁，再进入辊式顶管机组顶管，顶管后经过脱棒机组脱棒；脱棒后的毛管进行切管头和管尾，然后再经过加热炉加热1250℃，进入6架三辊定径机组定径，定径后的钢管经过压力矫直机矫直，直径800mm，壁厚：90mm的钢管然后经过检测后包装入库。
申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细工艺设备和工艺流程，但本发明并不局限于上述详细工艺设备和工艺流程，即不意味着本发明必须依赖上述详细工艺设备和工艺流程才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims (4)

1.一种钢管的制造方法，其特征在于所述的钢成分为：C：0.8～1.6％，Mn：≤0.6％，Cr：5-8％，Ni：0.5～3.0％，Mo：0.1～0.5％，Zr：0～0.3％，V：0～1.0％，Y：0.02～0.3％，其余为Fe和不可避免的杂质；
所述的制造方法为：(1)按成分要求选定原料配比，在高频感应电炉中进行熔炼、铸造，获得需要的毛锭；
(2)将铸造毛锭送入步进梁式加热炉中加热到1110-1250℃，出炉后经热定心后送入穿孔机穿孔得到毛管，
(3)毛管进入随后布置的2辊斜轧延伸机匀壁，再进入辊式顶管机组顶管，顶管后经过脱棒机组脱棒；
脱棒后的毛管进行切管头和管尾，然后再经过加热炉加热1110-1250℃，进入6架三辊定径机组定径，定径后的钢管经过压力矫直机矫直，然后经过检测后包装入库；
其中，步骤1中的毛锭的表面缺陷最大深度不超过0.35mm。
2.根据权利要求1所述的钢管制造方法，其特征在于毛锭中不可避免的杂质中的磷和硫的含量不超过0.03wt％。
3.根据权利要求1所述的钢管制造方法，其特征在于步进梁式加热炉加热时，毛锭横向和纵向的温差不超过15摄氏度。
4.根据权利要求1所述的钢管制造方法，其特征在于生产的钢管直径：800-1200mm，壁厚：90-120mm的钢管。
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