CN102363825A - 转炉炼钢炉况控制的方法、装置和系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种转炉炼钢炉况控制的方法、装置和系统，用以解决现有技术中控制效果受转炉烟罩下降及炉口积渣的影响，控制精度差的问题。该方法包括：获取炉气成分中CO和CO₂的含量、记录转炉吹氧量和加料量；根据CO和CO₂的含量、转炉吹氧量、和加料信息计算炉渣氧势；按照转炉吹氧量查询炉渣氧势和总吹氧量数据关系图中炉渣氧势允许范围，比较炉渣氧势允许范围和计算的炉渣氧势，根据比较结果输出喷溅预报信息或返干预报信息；根据预报信息控制吹氧操作。采用本发明的技术方案，克服了人工经验控制稳定性差的缺点，与现有的声纳化渣监控方法相比，不受转炉烟罩下降及炉口积渣的影响，控制更加精确，提高了冶炼过程的稳定性。

Description

转炉炼钢炉况控制的方法、装置和系统

技术领域

本发明涉及一种转炉炼钢炉况控制的方法、装置和系统。

背景技术

转炉炼钢是目前主要的炼钢方式，其产钢量占总产钢量的60％以上，提高转炉炼钢的控制水平一直受到人们的重视，喷溅、返干等异常炉况扰乱正常的冶炼操作，降低了金属收得率，影响脱磷效果，危害炉前操作人员的安全，因此，稳定冶炼过程，减少喷溅、返干的发生一直都是冶金工作者研究的目标。

传统的转炉炼钢炉况控制方法是人工观察炉渣状态。其步骤一般是观察炉口火焰特征，通过人工经验进行判断。操作工的个人经验和精神状态不同，则对喷溅、返干的控制能力也不同，而且火焰形态受风机、加料、底吹等的影响很大，因此，通过人工经验控制喷溅、返干效果不太理想，成功率大约在70％。

目前用于转炉炼钢炉况控制方法比较常见的设备是音频化渣仪，顶吹超音速氧枪产生的噪音在炉渣中传播，随着炉渣厚度增加，噪音强度降低。当音频强度曲线走势接近或达到喷溅、返干预警线时，操作工采取相应措施，防止喷溅、返干的发生。这种方法容易受转炉烟罩下降及炉口积渣的影响，限制了其控制效果。

因此，开发一种适应性强，预报、控制准确率高的转炉炼钢炉况控制的方法、装置和系统，对提升当前炼钢水平具有重要意义。

发明内容

本发明的主要目的是提供一种转炉炼钢炉况控制的方法、装置和系统，以解决现有技术中控制方法受转炉烟罩下降及炉口积渣的影响，控制效果差的问题。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种转炉炼钢炉况控制方法。

该控制方法包括：步骤S11，获取炉气成分中CO和CO₂的含量，并且记录转炉吹氧量和加料量；步骤S13，根据CO和CO₂的含量、转炉吹氧量、和加料量计算炉渣氧势；步骤S15，按照转炉吹氧量从炉渣氧势和总吹氧量数据关系图中查询炉渣氧势允许范围，并将通过查询得到的炉渣氧势允许范围与计算得出的炉渣氧势进行比较，根据比较结果输出喷溅预报信息或返干预报信息；步骤S17，根据喷溅预报信息或返干预报信息控制吹氧操作。

进一步地，步骤11包括：检测炉气中CO、CO₂的体积分数和炉气流量；根据体积分数和炉气流量得出炉气成分中CO和CO₂的含量。

进一步地，步骤S15包括：计算得出的炉渣氧势等于或者大于炉渣氧势允许范围的上限时，输出喷溅预报信息；计算得出的炉渣氧势等于或者小于炉渣氧势允许范围的下限时，输出返干预报信息。

进一步地，步骤S17包括：根据输出的喷溅预报信息，控制氧枪枪位降低以减少炉渣氧势；根据输出的返干预报信息，控制氧枪枪位提高以增加炉渣氧势。

进一步地，该控制方法还包括保存计算得出的炉渣氧势和转炉吹氧量的数据，更新炉渣氧势和总吹氧量数据关系图。

根据本发明的另一方面，提供了一种转炉炼钢炉况控制装置，该装置主要包括：获取模块，用于获取炉气中CO和CO₂的含量；记录模块，用于记录转炉吹氧量和加料信息；计算模块，用于根据CO和CO₂的含量、转炉吹氧量、和加料量计算炉渣氧势；预报模块，用于按照所述转炉吹氧量从炉渣氧势和总吹氧量数据关系图中查询炉渣氧势允许范围，并将通过查询得到的所述炉渣氧势允许范围与计算得出的所述炉渣氧势进行比较，根据比较结果输出喷溅预报信息或返干预报信息；控制模块，用于根据喷溅预报信息或返干预报信息控制吹氧操作。

进一步地，获取模块还用于：检测炉气中CO、CO₂的体积分数以及炉气流量；根据体积分数和炉气流量得出炉气成分中CO和CO₂的含量。

进一步地，预报模块还用于：计算得出的炉渣氧势等于或者大于炉渣氧势允许范围的上限时，输出喷溅预报信息；计算得出的炉渣氧势等于或者小于炉渣氧势允许范围的下限时，输出返干预报信息。

进一步地，控制模块还用于：根据输出的喷溅预报信息，控制氧枪枪位降低以减少炉渣氧势；根据输出的返干预报信息，控制氧枪枪位提高以增加炉渣氧势。

进一步地，该控制系统还包括：数据保存模块，用于保存所述计算得出的炉渣氧势和所述吹氧量的数据，更新炉渣氧势和总吹氧量数据关系图。

根据本发明的一个方面，提供了一种转炉炼钢炉况控制的系统，该系统包括：炉气分析系统，用于检测炉气中各成分的浓度以及炉气流量；转炉控制系统，用于控制转炉吹氧和加料，获取转炉吹氧量和加料量，以及接收喷溅预报信息或返干预报信息，并根据所述喷溅预报信息或返干预报信息控制氧枪操作；炉气分析数据库系统，用于保存炉渣氧势和总吹氧量数据关系图；工业控制计算机，与炉气分析系统、转炉控制系统、和炉气分析数据库系统连接，用于获取各成分的浓度、炉气流量、转炉吹氧量、和加料量，根据各成分的浓度、炉气流量、转炉吹氧量、和加料量来计算得出炉渣氧势，按照转炉吹氧量从炉渣氧势和总吹氧量数据关系图中查询炉渣氧势允许范围，并将通过查询得到的炉渣氧势允许范围与计算得出的炉渣氧势进行比较，根据比较结果输出喷溅预报信息或返干预报信息，并将喷溅预报信息或返干预报信息传送给转炉控制系统。

进一步地，炉气分析系统包括：炉气浓度分析装置、炉气流量检测计、以及炉气分析控制器，其中炉气浓度分析装置，用于检测炉气中各成分的浓度；炉气分析控制器与炉气浓度分析装置以及炉气流量检测计连接，用于将检测到的炉气中各成分的浓度和炉气流量传送给工业控制计算机。

进一步地，炉气浓度分析装置包括：取样探头，安装在一文前的转炉烟道转弯处，用于对炉气进行初步除尘；气体预处理装置，设置在取样探头的下游，用于对炉气进行预处理；质谱仪，设置在气体预处理装置的下游，用于测定炉气中各成分的浓度。

进一步地，转炉控制系统包括与工业控制计算机连接的氧枪控制器，以及与氧枪控制器连接的氧枪装置，其中氧枪控制器包括接收喷溅预报信息或返干预报信息的部件，根据喷溅预报信息或返干预报信息向氧枪装置发送控制指令的部件，和将氧枪装置检测的转炉吹氧量传送给工业控制计算机的部件；氧枪装置，包括接收氧枪控制器的控制指令的部件、用于根据控制指令进行转炉吹氧操作的部件、以及检测转炉吹氧量的部件。

进一步地，氧枪控制器还包括：用于根据输出的所述喷溅预报信息，发出降低氧枪枪位控制指令的部件；用于根据输出的所述返干预报信息，发出提高氧枪枪位控制指令的部件。

进一步地，氧枪控制器与工业控制计算机使用以太网方式连接，炉气分析数据库系统与工业控制计算机使用以太网连接。

进一步地，氧枪控制器为可编程逻辑控制器。

进一步地，工业控制计算机还包括记录炉渣氧势和转炉吹氧量的数据的存储装置，和将数据传送给炉气分析数据库系统的传输装置。

进一步地，炉气分析数据库系统包括保存计算得出的炉渣氧势和转炉吹氧量的数据的部件，和更新炉渣氧势和总吹氧量数据关系图的部件。

根据本发明的技术方案，根据炉气分析计算得出炉渣氧势，与转炉炉渣氧势和总吹氧量数据关系图中查询得出的炉渣氧势允许范围进行比较，从而预报喷溅、返干异常炉况，并根据炉况预报实现对转炉炼钢炉况的控制，克服了人工经验控制稳定性差的缺点，与现有的声纳化渣监控方法相比，不受转炉烟罩下降及炉口积渣的影响，控制更加精确，提高了冶炼过程的稳定性。

附图说明

说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是根据本发明实施例的转炉炼钢炉况控制的方法的示意图；

图2是根据本发明实施例的转炉炼钢炉况控制的装置的主要组成模块的示意图；

图3是根据本发明实施例的炉渣氧势和总吹氧量数据关系图；

图4是根据本发明实施例的转炉炼钢炉况控制的系统的示意图。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

图1是根据本发明实施例的转炉炼钢炉况控制方法的示意图，如图1所示，该方法主要包括如下步骤：

步骤S11，获取炉气成分中CO和CO₂等气体的含量，并且记录转炉吹氧量和加料量；

步骤S13，根据CO和CO₂等气体的含量、转炉吹氧量、和加料量计算炉渣氧势；

步骤S15，按照转炉吹氧量从炉渣氧势和总吹氧量数据关系图中查询炉渣氧势允许范围，并将通过查询得到的炉渣氧势允许范围与计算得出的炉渣氧势进行比较，根据比较结果输出喷溅预报信息或返干预报信息；

步骤S17，根据喷溅预报信息或返干预报信息控制吹氧操作。

其中，炉渣氧势(O_s)指积累在炉渣中除去以SiO₂形式存在的氧以外的氧，因为以SiO₂形式存在的氧非常稳定，不再参与氧化反应。炉渣氧势值的计算公式为：炉渣氧势＝转炉吹氧量+辅料分解产生的氧量-硅氧化的耗氧量-碳氧化耗氧量，式中辅料分解产生的氧量、硅氧化的耗氧量、以及碳氧化的耗氧量均可以从CO和CO₂的含量和加料量中直接得出。

在上述的步骤S11中，检测炉气中CO、CO₂等气体的体积分数和炉气流量；根据体积分数和炉气流量得出炉气成分中CO和CO₂等气体的含量。

上述的步骤S15中，计算得出的炉渣氧势等于或者大于炉渣氧势允许范围的上限时，输出喷溅预报信息；计算得出的炉渣氧势等于或者小于炉渣氧势允许范围的下限时，输出返干预报信息。

步骤S17具体可以是：根据输出的喷溅预报信息，控制氧枪枪位降低以减少炉渣氧势；根据输出的返干预报信息，控制氧枪枪位提高以增加炉渣氧势。

在本实施例中，还可以保存计算的炉渣氧势和吹氧量的数据，并且更新炉渣氧势和总吹氧量数据关系图。

以下对炉渣氧势和总吹氧量数据关系图作出说明。图2是根据本发明实施例的炉渣氧势和总吹氧量数据关系图。如图2所示，在炉渣氧势允许范围内，转炉炼钢过程稳定，无异常炉况发生，炉渣氧势高于炉渣氧势允许范围的上限，转炉发生喷溅情况，炉渣氧势低于炉渣氧势允许范围的下限，转炉发生返干情况。根据该关系图，就可以在吹氧量确定的情况下，得到转炉正常炉况的炉渣氧势的允许范围，当实际炉渣氧势超出允许范围时，输出喷溅、返干异常炉况的预报信息并根据该信息进行相应控制操作。

在转炉安装使用的初期，炉渣氧势和总吹氧量数据总结不完善的情况下，可以使用脱碳氧效率方法预报喷溅、返干，具体步骤为：获取炉气成分中CO和CO₂的含量、以及转炉吹氧量；根据所述CO和CO₂的含量以及转炉吹氧量计算转炉脱碳氧效率和脱碳氧效率变化率；根据脱碳氧效率和脱碳氧效率变化率，输出喷溅预报信息或返干异常炉况的预报信息；根据的预报信息控制吹氧操作。

脱碳氧效率的具体计算方法为： $R=\frac{{\left(\mathrm{dC}\right)}_t}{{\left(d{O}_2\right)}_t}\·\·\·\·\·\·\left(1\right).$

式(1)中，R表示脱碳氧效率；(dC)_t表示t时刻单位时间脱碳量，等于单位时间内炉气中CO、CO₂的含碳量，单位为kg；(dO₂)_t表示t时刻单位时间供氧量，单位为Nm³。

从而，脱碳氧效率(R)的变化率为

当脱碳氧效率小于第一预设值，且脱碳氧效率变化率小于第二预设值时，输出喷溅预报信息；当脱碳氧效率大于第三预设值，且脱碳氧效率变化率大于第四预设值时，输出返干预报信息。其中第一预设值、第二预设值、第三预设值、第四预设值是根据转炉实际冶炼情况，对脱碳氧效率及其变化率对应的炉况正常范围设定的预设值。以150t转炉为例，第一预设值为0.55，第二预设值为-0.0032，当脱碳氧效率小于0.55，且脱碳氧效率变化率小于-0.0032时，输出喷溅预报信息；第三预设值为0.68，第四预设值为0.0036，当脱碳氧效率大于0.68，且脱碳氧效率变化率大于0.0036时，输出返干预报信息。

在利用脱碳氧效率对转炉炼钢预报喷溅、返干炉况进行预报的同时，计算炉渣氧势，积累对应与某一吹氧量的炉渣氧势的关系，总结得到炉渣氧势和总吹氧量数据关系图，在得到炉渣氧势和总吹氧量数据关系图后，就可以使用本实施例的转炉炼钢炉况控制方法进行控制操作。

图3是根据本发明实施例的转炉炼钢炉况控制系统的示意图，如图3所示，转炉炼钢炉况控制装置30包括：获取模块31，用于获取炉气中CO和CO₂等气体的的含量；记录模块32，用于记录转炉吹氧量和加料信息；计算模块33，用于根据CO和CO₂等气体的的含量、转炉吹氧量、和加料量计算炉渣氧势；预报模块34，用于按照所述转炉吹氧量从炉渣氧势和总吹氧量数据关系图中查询炉渣氧势允许范围，并将通过查询得到的所述炉渣氧势允许范围与计算得出的所述炉渣氧势进行比较，根据比较结果输出喷溅预报信息或返干预报信息；控制模块35，用于根据喷溅预报信息或返干预报信息控制吹氧操作。

其中，获取模块31还用于：检测炉气中CO、CO₂等气体的的体积分数以及炉气流量；根据体积分数和炉气流量得出炉气成分中CO和CO₂等气体的的含量。

预报模块34还用于：计算得出的炉渣氧势等于或者大于炉渣氧势允许范围的上限时，输出喷溅预报信息；计算得出的炉渣氧势等于或者小于炉渣氧势允许范围的下限时，输出返干预报信息。

控制模块35还用于：根据输出的喷溅预报信息，控制氧枪枪位降低以减少炉渣氧势；根据输出的返干预报信息，控制氧枪枪位提高以增加炉渣氧势。

此外，控制系统还包括：数据保存模块(图中未示出)，用于保存计算得出的炉渣氧势和吹氧量的数据，更新炉渣氧势和总吹氧量数据关系图。

图4是根据本发明实施例的转炉炼钢炉况控制的系统示意图，如图4所示：

该转炉炼钢炉况控制的系统包括：炉气分析系统56，用于检测炉气中各成分的浓度以及炉气流量；转炉控制系统54，用于控制转炉吹氧和加料，获取转炉吹氧量和加料量，以及接收喷溅预报信息或返干预报信息，并根据所述喷溅预报信息或返干预报信息控制氧枪操作；炉气分析数据库系统52，用于保存炉渣氧势和总吹氧量数据关系图；工业控制计算机50，与炉气分析系统56、转炉控制系统54、和炉气分析数据库系统52连接，用于获取各成分的浓度、炉气流量、转炉吹氧量、和加料量，根据各成分的浓度、炉气流量、转炉吹氧量、和加料量来计算得出炉渣氧势，按照转炉吹氧量从炉渣氧势和总吹氧量数据关系图中查询炉渣氧势允许范围，并将通过查询得到的炉渣氧势允许范围与计算得出的炉渣氧势进行比较，根据比较结果输出喷溅预报信息或返干预报信息，并将喷溅预报信息或返干预报信息传送给转炉控制系统54。

其中，炉气分析系统56可以包括：炉气浓度分析装置58、炉气流量检测计563、以及炉气分析控制器565，其中炉气浓度分析装置58，用于检测炉气中各成分的浓度；炉气分析控制器565与炉气浓度分析装置58以及炉气流量检测计563连接，用于将检测到的炉气中各成分的浓度和炉气流量传送给工业控制计算机50。

炉气浓度分析装置58可以包括：取样探头581，安装在一文前的转炉烟道转弯处，用于对炉气进行初步除尘；气体预处理装置583，设置在取样探头581的下游，用于对炉气进行预处理，包括对炉气进行除尘、除湿、稳压、稳流等预处理；质谱仪585，设置在气体预处理装置583的下游，用于测定炉气中各成分的浓度，包括CO、CO₂、N₂、H₂、Ar、和O₂的浓度。

转炉控制系统54可以包括与工业控制计算机50连接的氧枪控制器541，以及与氧枪控制器541连接的氧枪装置543，其中氧枪控制器541包括接收喷溅预报信息或返干预报信息的部件，根据喷溅预报信息或返干预报信息向氧枪装置543发送控制指令的部件，和将氧枪装置543检测的转炉吹氧量传送给工业控制计算机50的部件；氧枪装置543，包括接收氧枪控制器541的控制指令的部件、用于根据控制指令进行转炉吹氧操作的部件、以及检测转炉吹氧量的部件。

氧枪控制器541还可以包括：用于根据输出的所述喷溅预报信息，发出降低氧枪枪位控制指令的部件；用于根据输出的所述返干预报信息，发出提高氧枪枪位控制指令的部件。

氧枪控制器541与工业控制计算机50可以使用以太网方式连接，炉气分析数据库系统52与工业控制计算机50使用以太网连接。氧枪控制器541可以为可编程逻辑控制器。

工业控制计算机50还可以包括记录炉渣氧势和转炉吹氧量的数据的存储装置，和将数据传送给炉气分析数据库系统52的传输装置。炉气分析数据库系统52还可以包括保存计算得出的炉渣氧势和转炉吹氧量的数据的部件，和更新炉渣氧势和总吹氧量数据关系图的部件。

根据本发明的技术方案，根据炉气分析计算得出炉渣氧势，与转炉炉渣氧势和总吹氧量数据关系图中查询得出的炉渣氧势允许范围进行比较，从而预报喷溅、返干异常炉况，并根据炉况预报实现对转炉炼钢炉况的控制，克服了人工经验控制稳定性差的缺点，与现有的声纳化渣监控方法相比，不受转炉烟罩下降及炉口积渣的影响，控制更加精确，提高了冶炼过程的稳定性。

显然，本领域的技术人员应该明白，上述的本发明的各模块或各步骤可以用通用的计算装置来实现，它们可以集中在单个的计算装置上，或者分布在多个计算装置所组成的网络上，可选地，它们可以用计算装置可执行的程序代码来实现，从而，可以将它们存储在存储装置中由计算装置来执行，或者将它们分别制作成各个集成电路模块，或者将它们中的多个模块或步骤制作成单个集成电路模块来实现。这样，本发明不限制于任何特定的硬件和软件结合。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (19)

1.一种转炉炼钢炉况控制的方法，其特征在于，包括：

步骤S11，获取炉气中CO和CO₂的含量，并且记录转炉吹氧量和加料量；

步骤S13，根据所述CO和CO₂的含量、转炉吹氧量、和加料量来计算得出炉渣氧势；

步骤S15，按照所述转炉吹氧量从炉渣氧势和总吹氧量数据关系图中查询炉渣氧势允许范围，并将通过查询得到的所述炉渣氧势允许范围与计算得出的所述炉渣氧势进行比较，根据比较结果输出喷溅预报信息或返干预报信息；

步骤S17，根据所述的喷溅预报信息或返干预报信息控制吹氧操作。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述获取炉气中CO和CO₂的含量包括：

检测炉气中CO、CO₂的体积分数和炉气流量；

根据所述体积分数和所述炉气流量得出所述炉气中CO和CO₂的含量。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据比较结果输出喷溅预报信息或返干预报信息包括：

所述计算得出的炉渣氧势等于或者大于所述炉渣氧势允许范围的上限时，输出喷溅预报信息；

所述计算得出的炉渣氧势等于或者小于所述炉渣氧势允许范围的下限时，输出返干预报信息。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤17包括：

根据输出的所述喷溅预报信息，控制氧枪枪位降低以减少炉渣氧势；

根据输出的所述返干预报信息，控制氧枪枪位提高以增加炉渣氧势。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的方法，其特征在于，还包括：

保存所述计算得出的炉渣氧势和所述转炉吹氧量的数据，更新所述炉渣氧势和总吹氧量数据关系图。

6.一种转炉炼钢炉况控制的装置，其特征在于，包括：

获取模块，用于获取炉气中CO和CO₂的含量；

记录模块，用于记录转炉吹氧量和加料量；

计算模块，用于根据所述CO和CO₂的含量、转炉吹氧量、和加料量来计算得出炉渣氧势；

预报模块，用于按照所述转炉吹氧量从炉渣氧势和总吹氧量数据关系图中查询炉渣氧势允许范围，并将通过查询得到的所述炉渣氧势允许范围与计算得出的所述炉渣氧势进行比较，根据比较结果输出喷溅预报信息或返干预报信息；

控制模块，用于根据所述的喷溅预报信息或返干预报信息控制吹氧操作。

7.根据权利要求6所述的装置，其特征在于，所述获取模块还用于：

检测炉气中CO、CO₂的体积分数和炉气流量；

根据所述体积分数和所述炉气流量得出所述炉气中CO和CO₂的含量。

8.根据权利要求6所述的装置，其特征在于，所述预报模块还用于：

所述计算得出的炉渣氧势等于或者大于所述炉渣氧势允许范围的上限时，输出喷溅预报信息；

所述计算得出的炉渣氧势等于或者小于所述炉渣氧势允许范围的下限时，输出返干预报信息。

9.根据权利要求6所述的装置，其特征在于，所述控制模块还用于：

根据输出的所述喷溅预报信息，控制氧枪枪位降低以减少炉渣氧势；

根据输出的所述返干预报信息，控制氧枪枪位提高以增加炉渣氧势。

10.根据权利要求6至9中任一项所述的装置，其特征在于，还包括：

数据保存模块，用于保存所述计算得出的炉渣氧势和所述转炉吹氧量的数据，更新所述炉渣氧势和总吹氧量数据关系图。

11.一种转炉炼钢炉况控制的系统，其特征在于，包括：

炉气分析系统，用于检测炉气中各成分的浓度以及炉气流量；

转炉控制系统，用于控制转炉吹氧和加料，获取转炉吹氧量和加料量，以及接收喷溅预报信息或返干预报信息，并根据所述喷溅预报信息或返干预报信息控制氧枪操作；

炉气分析数据库系统，用于保存炉渣氧势和总吹氧量数据关系图；

工业控制计算机，与所述炉气分析系统、所述转炉控制系统、和所述炉气分析数据库系统连接，用于获取所述各成分的浓度、所述炉气流量、所述转炉吹氧量、和所述加料量，根据所述各成分的浓度、炉气流量、转炉吹氧量、和加料量来计算得出炉渣氧势，按照所述转炉吹氧量从所述炉渣氧势和总吹氧量数据关系图中查询炉渣氧势允许范围，并将通过查询得到的所述炉渣氧势允许范围与计算得出的所述炉渣氧势进行比较，根据比较结果输出喷溅预报信息或返干预报信息，并将所述喷溅预报信息或返干预报信息传送给所述转炉控制系统。

12.根据权利要求11所述的系统，其特征在于，所述炉气分析系统包括炉气浓度分析装置、炉气流量检测计、以及炉气分析控制器，其中，

所述炉气浓度分析装置，用于检测炉气中各成分的浓度；

所述炉气分析控制器与所述炉气浓度分析装置以及所述炉气流量检测计连接，用于将检测到的所述炉气中各成分的浓度和所述炉气流量传送给所述工业控制计算机。

13.根据权利要求12所述的系统，其特征在于，所述炉气浓度分析装置包括：

取样探头，安装在一文前的转炉烟道转弯处，用于对炉气进行初步除尘；

气体预处理装置，设置在所述取样探头的下游，用于对炉气进行预处理；

质谱仪，设置在所述气体预处理装置的下游，用于测定预处理之后的炉气中各成分的浓度。

14.根据权利要求11所述的系统，其特征在于，所述转炉控制系统包括与所述工业控制计算机连接的氧枪控制器，以及与所述氧枪控制器连接的氧枪装置，其中，

所述氧枪控制器包括接收所述喷溅预报信息或返干预报信息的部件，根据所述喷溅预报信息或返干预报信息向所述氧枪装置发送控制指令的部件，和将所述氧枪装置检测的转炉吹氧量传送给所述工业控制计算机的部件；

所述氧枪装置包括接收氧枪控制器的控制指令的部件、用于根据所述控制指令进行转炉吹氧操作的部件、以及检测转炉吹氧量的部件。

15.根据权利要求14所述的系统，其特征在于，所述氧枪控制器还包括：

用于根据输出的所述喷溅预报信息，发出降低氧枪枪位控制指令的部件；

用于根据输出的所述返干预报信息，发出提高氧枪枪位控制指令的部件。

16.根据权利要求14所述的系统，其特征在于，所述氧枪控制器与所述工业控制计算机使用以太网方式连接，所述炉气分析数据库系统与所述工业控制计算机使用以太网连接。

17.根据权利要求14至16中任一项所述的系统，其特征在于，所述氧枪控制器为可编程逻辑控制器。

18.根据权利要求11至16中任一项所述的系统，其特征在于，所述工业控制计算机还包括记录所述炉渣氧势和所述转炉吹氧量的数据的存储装置，和将所述数据传送给炉气分析数据库系统的传输装置。

19.根据权利要求18中所述的系统，其特征在于，所述炉气分析数据库系统包括保存所述计算得出的炉渣氧势和所述转炉吹氧量的数据的部件，和更新炉渣氧势和总吹氧量数据关系图的部件。

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