CN102358968B - 一种基于伺服控制和曲柄连杆滑块机构结合的导纱系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种基于伺服控制和曲柄连杆滑块机构结合的导纱系统，包括支架、导丝机构和用于带动导丝机构做往复运动的动力机构；所述的导丝机构包括带导丝钩的导丝杆、位于导丝钩前端的摩擦轮以及通过摩擦轮传动的纱线卷绕筒；所述的导丝杆贯穿支架上的限位孔，其特征在于，所述的动力机构为曲柄连杆滑块机构，包括连杆、与连杆一端活动连接的定点以及与连杆另一端活动连接的滑块；所述的与连杆一端活动连接的定点绕圆心做圆周远动；所述的滑块与所述的导丝杆一端固定连接；所述的导丝杆贯穿支架上的限位孔。该导纱系统具有导纱成型良好，机械结构简单，速度快等特点。

Description

一种基于伺服控制和曲柄连杆滑块机构结合的导纱系统

技术领域

本发明涉及纺织用导纱系统领域，具体涉及一种基于伺服控制和曲柄连杆滑块机构结合的导纱系统。

背景技术

倍捻机是对纱线进行后加工处理的一种重要的纺织机械设备，导纱系统是倍捻机实现捻线工艺的关键机构之一，因此倍捻机导纱系统的研究一直受到业内重视。传统的倍捻机导纱系统一般包括支架、导丝机构和用于带动导丝机构做往复运动的动力机构；导丝机构一般包括带导丝钩的导丝杆、位于导丝钩前端的摩擦轮以及通过摩擦轮传动的纱线卷绕筒，导丝钩沿摩擦轮轴向在摩擦轮两端间往复运动；纱线通过导丝钩被卷绕在纱线卷绕筒上；动力机构往往采用凸轮箱往复导丝装置，是将凸轮的旋转运动转换成导丝杆的往复直线运动，除凸轮传动外，还配置防叠机构、防凸边、硬边机构等，其结构复杂，体积庞大、效率低，不能满足多品种、各种工艺要求，随着工作时间的变化，导纱效果还会受凸轮轮廓表面磨损的影响；如方绍恩在《RATTI“R362/S”倍捻机导丝机构往复动程的分析》中公开的倍捻机导纱系统(中国纺织大学学报：自然科学版，1995(2)：95-101)。

随着计算机和自动化控制技术的发展，在导纱控制上有了利用丝杆传动将可控电机的正反转转化为导纱杆直线往复运动的方案，如徐巧等人在《基于PCI总线伺服导纱系统的研制》中公开的PCI总线伺服导纱系统(纺织学报，2009，30(2)：109-111)，该技术在业内已经得到了试验性应用，在实际生产中该系统还存在以下问题：

(1)导纱杆在极限位置会由于惯性冲过头，虽然可加装限位器件保护，但一旦冲过头就会影响纱线成型，甚至损坏机械部件。

(2)根据工艺要求，为防止纱线在筒管两肩堆叠，要求导丝头在方向转换瞬间具有很高的速度，但实际系统因电机启停的加减速特性与工艺要求产生矛盾。

(3)控制电机需要连续的正反转，电机常过载。电流冲击较大，步进电机就很难满足要求，需要采用伺服电机，成本相对较高。

综上所述，利用丝杆传动将可控电机的正反转转化为导纱杆直线往复运动的导纱机构可靠性不高，对电机要求高，生产成本大，目前仍未得到较好的推广。

发明内容

本发明提供了一种基于伺服控制和曲柄连杆滑块机构结合的导纱系统，该导纱系统导纱成型良好且机械结构简单。

一种基于伺服控制和曲柄连杆滑块机构结合的导纱系统，包括支架、导丝机构和用于带动导丝机构做往复运动的动力机构；所述的导丝机构包括带导丝钩的导丝杆、位于导丝钩前端的摩擦轮以及通过摩擦轮传动的纱线卷绕筒；所述的动力机构为曲柄连杆滑块机构，包括连杆、与连杆一端活动连接的定点以及与连杆另一端活动连接的滑块；所述的与连杆一端活动连接的定点绕圆心做圆周远动；所述的滑块与所述的导丝杆一端固定连接；所述的导丝杆贯穿支架上的限位孔。

本发明导纱系统的工作原理如下：

本发明导纱系统采用现有动力装置如电机直接带动所述的与连杆一端活动连接的定点绕圆心做圆周远动，定点与连杆活动连接，连杆另一端与滑块活动连接，从而将电机的转动转化为滑块的直线运动，最终实现导丝杆以及导丝钩的往复直线运动。

本发明所述的与连杆一端活动连接的定点满足其绕一圆心做圆周远动就可以将转动转化为直线运动，具体的设置形式可以多样：可将所述的与连杆一端活动连接的定点设置在能够在平面内旋转的转盘上，采用现有动力装置如电机驱动转盘绕一圆心转动，实现所述的与连杆一端活动连接的定点的圆周运动；或者，将所述的与连杆一端活动连接的定点设置在能够在平面内旋转的臂上，采用现有动力装置如电机驱动臂绕一圆心转动，实现所述的与连杆一端活动连接的定点的圆周运动。所述的转盘的形状并没有特殊的限制，从节约资源便于加工等角度考虑，优选为圆形转盘。

所述的与连杆一端活动连接的定点与所述的圆心之间的直线距离相当于一个曲柄。

为了达到更好的发明效果，优选：

所述的导纱系统还设置有滑槽，所述的滑块位于所述的滑槽内，通过滑槽对滑块进行限位，更好的避免过冲现象。

所述的滑槽的壁高优选小于转盘的厚度或臂的厚度，以避免阻碍连杆的传动。

所述的活动连接可采用轴承连接，也可以采用杆与固定支点的活动连接。

所述的与连杆一端活动连接的定点绕圆心做圆周远动的动力装置可采用变速电机，如伺服电机或步进电机等，进一步优选交流伺服电机。

本发明导纱系统中曲柄连杆滑块机构的运动简图如图2，结合图2，研究滑块的运动规律，从而得到动力装置(如伺服电机)运行曲线。设曲柄OQ长为r，连杆QP长为l，当曲柄绕固定点O(即圆心O)以角速度ω旋转时，由连杆带动滑块P作往复直线运动。从几何上直观地看出滑块P的左右极限A、B为OA＝l-r，OB＝l+r。在定点Q绕圆心O以角速度ω匀速做圆周远动时，分析P点运行速度v，位移Ox(记为x)和加速度a的运动情况，θ表示OQ与Ox的夹角。

利用三角关系，有

$x=r\cos \mathrm{\θ}+\sqrt{l^2-r^2{\sin }^2\mathrm{\θ}}---\left(1\right)$

于是滑块速度

$v=\frac{\mathrm{dx}}{\mathrm{dt}}=\frac{\mathrm{dx}}{\mathrm{d\θ}}\frac{\mathrm{d\θ}}{\mathrm{dt}}=\mathrm{\ω}\frac{\mathrm{dx}}{\mathrm{d\θ}}$

$=-\mathrm{\ω}\·r\sin \mathrm{\θ}(1+\frac{r\cos \mathrm{\θ}}{\sqrt{l^2-r^2{\sin }^2\mathrm{\θ}}})---\left(2\right)$

进而，可以得到滑块的加速度为

$a=\frac{\mathrm{dv}}{\mathrm{dt}}=\mathrm{\ω}\frac{\mathrm{dv}}{\mathrm{d\θ}}$

$=-{\mathrm{\ω}}^2\·r(\cos \mathrm{\θ}+\frac{r(l^2\cos 2\mathrm{\θ}+r^2{\sin }^4\mathrm{\θ})}{{(l^2-r^2{\sin }^2\mathrm{\θ})}^{\frac{3}{2}}})---\left(3\right)$

在实际工程中，更关心的是导丝钩相对于摩擦轮两端边缘的距离，导丝钩相对于摩擦轮远离滑块的一端(图1中D点)边缘的距离等同于Bx(记为s)。

$s=(l+r)-\mathrm{Ox}=l+r-r\cos \mathrm{\θ}-\sqrt{l^2-r^2{\sin }^2\mathrm{\θ}}---\left(4\right)$

设置曲柄r、连杆l和ω为定值，依以上式(3)和式(4)绘制曲线，可以看出：在θ＝0时，导丝钩在摩擦轮的最右侧(即图1中D点)，此时速度为零，而加速度为最大；θ＝π时，导丝钩在最左侧(即图1中C点)，此时速度曲线正好在拐点处，为导丝杆正反换向点，此时加速度并未最大。在(0～π)内的速度曲线并非关于极值点左右对称，通过计算，当滑块速度v达到最大时，导丝钩的位置并未在摩擦轮之中心。

可通过动力装置(如伺服电机)的速度v′对滑块速度v进行补偿，当动力装置(如伺服电机)按其v′-θ曲线规律运行时，导丝钩在整个周期内都保持匀速运行，加速度a保持为零。v′表达式为：

$v^{\′}=\left\{\begin{array}{c}A+B\sin \mathrm{\θ}(1+\frac{r\cos \mathrm{\θ}}{\sqrt{l^2-r^2{\sin }^2\mathrm{\θ}}})\\ \mathrm{\θ}\∈(-2\mathrm{\π}~-\mathrm{\π})\∪(0~\mathrm{\π})\\ -A+B\sin \mathrm{\θ}(1+\frac{r\cos \mathrm{\θ}}{\sqrt{l^2-r^2{\sin }^2\mathrm{\θ}}})\\ \mathrm{\θ}\∈(-\mathrm{\π}~0)\∪(\mathrm{\π}-2\mathrm{\π})\end{array}\right.$

其中，r为所述的与连杆一端活动连接的定点到圆心的距离；l为连杆长度；θ为所述的与连杆一端活动连接的定点转过的角度；ω为所述的与连杆一端活动连接的定点旋转之角速度；B＝w·r，单位为rad/s；A＝V_max，V_max为当ω和r确定后v关于θ的最大值。

经动力装置(如伺服电机)修正后导丝杆的运行曲线反应导丝钩在整个周期内都保持匀速运行。

所述的动力装置可采用可编程器件进行控制，使动力装置的速度v′满足所述的v′表达式。

所述的可编程器件可选用现有的可编程器件，如可编程控制器(PLC)、单片机等可编程器件中的一种。所述的动力装置的驱动器工作于速度控制模式下，由PLC等可编程器件发出可变频率的脉冲，控制动力装置作变速运行。

通过可编程器件控制所述的导纱系统中动力装置如电机的方法可采用现有的编程技术实现，如可包括以下步骤：

为利于编程，将速度v′在(0～2π)内分为若干段。与连杆一端活动连接的定点每运动一圈标识一起点，转过起点处时，对角度计数、增量和段数进行清零。程序开始，设置运行程序的基本数值(即运行参数设置)，检测当前转过的角度数是否已进入下一段范围，若不是，按当前速度运行，继续检测；若是，电机进入下一段速运行，查表得电机在该段时的速度，增量补偿值等，综合考虑防叠和防硬边补偿，最后更新输出频率。程序中实时检测停机指令与起点信号，出现停机指令时停机，通过传感器检测到起点信号时清零相关的数据即对角度计数、增量和段数进行清零。

与现有技术相比，本发明具有如下优点：

本发明导纱系统采用机械的曲柄连杆滑块机构，克服了现有凸轮往复机构和现有丝杆传动的缺陷；并可方便地将电气的伺服控制技术与机械的曲柄连杆滑块机构相结合，开发基于伺服驱动的曲柄连杆滑块控制的导纱系统，通过程序配合实现合理的导纱运动曲线，具有导纱成型良好，机械结构简单，速度快，适应性强，对电机要求低，生产成本较低等特点，具有很好的应用前景。

本发明导纱系统针对目前电子控制导纱系统存在的缺点，结合电气控制与机械原理，提出了一种全新的倍捻导纱方案。通过对曲柄连杆滑块机构的运动原理分析，建立电机运动的数学模型，从而控制伺服电机作变速运行，再结合导纱工艺防叠、防硬边、凸边等要求，最终实现合理的导纱往复运动。系统以PLC为核心，对电机转动角度作实时监测，分段改变电机转速，以保证导丝杆的稳定移动。

附图说明

图1为本发明基于伺服控制和曲柄连杆滑块机构结合的导纱系统的主要结构示意图；

图2为本发明导纱系统中曲柄连杆滑块机构的运动简图；其中，O为圆心、Q为与连杆一端活动连接的定点、P为滑块、x为滑块的位置、A为滑块运行的极左极限位置、B为滑块运行的极右极限位置、OQ为曲柄长度、QP为连杆的长度、Ox为滑块的运动位移；

图3为实施例1中滑块的运行速度与曲柄旋转角度的曲线关系图(v-θ曲线)、滑块的加速度与曲柄旋转角度的曲线关系图(a-θ曲线)以及导丝钩相对于摩擦轮远离滑块的一端边缘的距离与曲柄旋转角度的曲线关系图(s-θ曲线)；其中，10mm、10mm/s、20mm/s²分别表示s-θ曲线、v-θ曲线、a-θ曲线中纵坐标的最小刻度值；

图4为实施例1中伺服电机的运行曲线图；其中，100mm/s表示纵坐标的最小刻度值；

图5为实施例1中经伺服电机修正后导丝杆的运行曲线图；其中，100mm/s表示纵坐标的最小刻度值；

图6为本发明导纱系统的程序流程图。

具体实施方式

实施例1

如图1所示，本发明基于伺服控制和曲柄连杆滑块机构结合的导纱系统，包括支架、导丝机构和用于带动导丝机构做往复运动的动力机构；导丝机构包括带导丝钩1的导丝杆2、位于导丝钩1前端的摩擦轮3以及通过摩擦轮3传动的纱线卷绕筒，摩擦轮3在电机带动下转动；动力机构为曲柄连杆滑块机构，包括圆形转盘4、用于驱动圆形转盘4的由PLC控制的交流伺服电机、与圆形转盘4上一定点活动连接的连杆5以及与连杆5另一端活动连接的滑块6；滑块6与导丝杆2一端固定连接；导丝杆2贯穿支架上的限位孔。

圆形转盘4圆心与圆形转盘4上一定点之间的直线距离相当于一个曲柄。

活动连接可以采用杆与固定支点的活动连接，具体结构包括：在圆形转盘4上一定点上固定设置第一直轴，连杆5的一端设置一能使第一直轴贯穿的第一孔，第一直轴贯穿第一孔后用螺帽卡牢；滑块6的中心固定设置第二直轴，连杆5的另一端设置一能使第二直轴贯穿的第二孔，第二直轴贯穿第二孔后用螺帽卡牢；

或者，活动连接也可以采用轴承连接，具体结构包括：在圆形转盘4上一定点上固定设置第一直轴，第一直轴上配合设置有第一轴承和用于对第一轴承进行限位的螺帽，连杆5的一端与第一轴承固定连接；滑块6的中心固定设置第二直轴，第二直轴上配合设置有第二轴承和用于对第二轴承进行限位的螺帽，连杆5的另一端与第二轴承固定连接。

导纱系统还设置有滑槽7，滑块6位于滑槽7内，以进一步通过滑槽7对滑块6进行限位，更好的避免过冲现象。滑槽7的壁高小于圆形转盘4的厚度，以避免阻碍连杆5的传动。

本发明导纱系统的工作原理如下：

本发明导纱系统由PLC控制的交流伺服电机直接带动圆形转盘4转动，圆形转盘4上的定点与连杆5活动连接，连杆5另一端与滑块6活动连接，从而将圆形转盘4的转动转化为滑块6的直线运动，由于滑块6与导丝杆2一端固定连接且导丝杆2贯穿支架上的限位孔，滑块6的直线运动最终转化成导丝杆2以及导丝钩1的往复直线运动。考虑到曲柄连杆滑块机构中滑块6的速度特性，电机采用PLC控制的变速运行的交流伺服电机，以保证导丝速度的恒定。圆形转盘4旋转一周后，导丝杆2刚好往复一次，此时可用传感器对相应的数据清零，同时也作为下一起点标志。通过PLC调节电机的基础转速可以改变纱线在纱线卷绕筒上的交叉角，得到不同的卷取效果。这样因为伺服电机实现的运动任意性，可使导纱运动轨迹任意设置，增加了导纱运动的适应性，另外，由于是曲柄连杆滑块机构，在导纱杆2极限位置，彻底解决过冲现象，而且通过调整曲柄和连杆5的长度，可方便实现导丝钩1在导纱行程内的往复运动。另一方面，电机在运动过程中能实现连续回转，无需启停来回运转，也提高了系统效率和可靠性。

通过可编程控制器控制本发明导纱系统中用于驱动圆形转盘4的电机的方法可采用现有的编程技术实现，如图6，包括以下步骤：

为利于编程，将速度v′在(0～2π)内分为若干段。圆形转盘4每圈标识一起点，转过起点处时，对角度计数、增量和段数进行清零。程序开始，设置运行程序的基本数值(即运行参数设置)，检测当前转过的角度数是否已进入下一段范围，若不是，按当前速度运行，继续检测；若是，电机进入下一段速运行，查表得电机在该段时的速度，增量补偿值等，综合考虑防叠和防硬边补偿，最后更新输出频率。程序中实时检测停机指令与圆形转盘4之起点信号，出现停机指令时停机，通过传感器检测到起点信号时清零相关的数据即对角度计数、增量和段数进行清零。

本发明导纱系统中曲柄连杆滑块机构的运动简图如图2；设计参数，曲柄r＝75mm，连杆5的长度l＝200mm。当圆形转盘4的角速度ω＝20r/min时，作出滑块6的运行速度v与曲柄旋转角度θ的曲线关系图(v-θ)、滑块6的加速度a与曲柄旋转角度θ的曲线关系图(a-θ)以及导丝钩1相对于摩擦轮3远离滑块6的一端边缘的距离s与曲柄旋转角度θ的曲线关系图(s-θ)。为便于比较，在同一坐标系内作出，如图3；

其中， $v=\frac{\mathrm{dx}}{\mathrm{dt}}=\frac{\mathrm{dx}}{\mathrm{d\θ}}\frac{\mathrm{d\θ}}{\mathrm{dt}}=\mathrm{\ω}\frac{\mathrm{dx}}{\mathrm{d\θ}}=-\mathrm{\ω}\·r\sin \mathrm{\θ}(1+\frac{r\cos \mathrm{\θ}}{\sqrt{l^2-r^2{\sin }^2\mathrm{\θ}}})---\left(2\right);$

滑块6的加速度 $a=\frac{\mathrm{dv}}{\mathrm{dt}}=\mathrm{\ω}\frac{\mathrm{dv}}{\mathrm{d\θ}}=-{\mathrm{\ω}}^2\·r(\cos \mathrm{\θ}+\frac{r(l^2\cos 2\mathrm{\θ}+r^2{\sin }^4\mathrm{\θ})}{{(l^2-r^2{\sin }^2\mathrm{\θ})}^{\frac{3}{2}}})---\left(3\right)$

$s=(l+r)-\mathrm{Ox}=l+r-r\cos \mathrm{\θ}-\sqrt{l^2-r^2{\sin }^2\mathrm{\θ}}---\left(4\right)$

从图3中可以看出，在θ＝0时，导丝钩1在摩擦轮3的最右侧(即图1中D点)，此时速度v为零，而加速度a为最大；θ＝π时，导丝钩1在最左侧(即图1中C点)，此时速度曲线正好在拐点处，为导丝杆2正反换向点，此时加速度a并未最大。在(0～π)内的速度曲线并非关于极值点左右对称，通过计算，当滑块6速度v达到最大v₀时，θ为71.61°，此时导丝钩1相对于摩擦轮3远离滑块6的一端边缘的距离s＝64.4mm，导丝钩1的位置并未在摩擦轮3之中心。当导丝钩1在摩擦轮3中心位置时，θ＝79.19°。

综上分析，采用伺服电机的速度v′对滑块6的速度v进行补偿，可以使导丝钩1在整个周期内都保持匀速运行，v′的表达式为：

$v^{\′}=\left\{\begin{array}{c}16.79+15.71\sin \mathrm{\θ}(1+\frac{75\cos \mathrm{\θ}}{\sqrt{{200}^2-{75}^2{\sin }^2\mathrm{\θ}}})\\ \mathrm{\θ}\∈(-2\mathrm{\π}~-\mathrm{\π})\∪(0~\mathrm{\π})\\ -16.79+15.71\sin \mathrm{\θ}(1+\frac{75\cos \mathrm{\θ}}{\sqrt{{200}^2-{75}^2{\sin }^2\mathrm{\θ}}})\\ \mathrm{\θ}\∈(-\mathrm{\π}~0)\∪(\mathrm{\π}-2\mathrm{\π})\end{array}\right.$

当v′按上式规律运行时，有图4示伺服电机的速度曲线v′-θ对滑块6速度v进行补偿，图4示曲线即为伺服电机运行曲线。经伺服电机修正后导丝杆2的运行曲线如图5所示，表明经过伺服电机修正后本发明导纱系统中导丝钩1在整个周期内都保持匀速运行。

实际工作时，还要考虑防叠、防硬边等理论，可依据现有的《基于成形步进控制的往复导纱系统的研究》(机电产品开发与创新2003年第4期)一文中记载的防叠、防硬边等曲线规律，在控制伺服电机的运行规律中加以考虑，从而对伺服电机运行曲线作进一步优化。另外，为利于编程，将v′在(0～2π)周期内分若干段逼近，实践证时，分为30段时，导丝杆2运行稳定，无抖动现象。

由于伺服电机的闭环控制特性，本发明基于伺服控制和曲柄连杆滑块机构结合的导纱系统还可以将速度和成型得到进一步提升。因为“防凸边”的工艺特点要求导丝钩1在离开左右极限位置瞬间具有很高的速度，这就可以通过程序控制使电机的加速时间提前，从而优化电机加速和纱线成型，显然，导丝速度也加快。

本发明基于伺服控制和曲柄连杆滑块机构结合的导纱系统数据设置灵活方便，可调节范围宽，性能可靠，非常适合于多品种的小样加工。该系统仅用一台保持力矩为2N·m的步进电机，导丝杆2的往复次数可达51次/min，且可方便调节交叉角度，卷装无重叠、硬边和凸边现象。另外，若使用1KW伺服电机运行时，导丝杆2速度可达100次/min。

Claims (7)

1.一种基于伺服控制和曲柄连杆滑块机构结合的导纱系统，包括支架、导丝机构和用于带动导丝机构做往复运动的动力机构；所述的导丝机构包括带导丝钩的导丝杆、位于导丝钩前端的摩擦轮以及通过摩擦轮传动的纱线卷绕筒；其特征在于，所述的动力机构为曲柄连杆滑块机构，包括连杆、与连杆一端活动连接的定点以及与连杆另一端活动连接的滑块；所述的与连杆一端活动连接的定点绕圆心做圆周远动；所述的滑块与所述的导丝杆一端固定连接；所述的导丝杆贯穿支架上的限位孔；

所述的与连杆一端活动连接的定点设置在能够在平面内旋转的转盘或者能够在平面内旋转的臂上；

所述的与连杆一端活动连接的定点绕圆心做圆周远动的动力装置为伺服电机或步进电机；

所述的动力装置通过可编程器件进行控制，使动力装置的速度v'的表达式为：

$v^{\text{'}}=\left\{\begin{array}{c}A+B\sin \mathrm{\θ}(1+\frac{r\cos \mathrm{\θ}}{\sqrt{l^2-r^2{\sin }^2\mathrm{\θ}}})\\ \mathrm{\θ}\∈(-2\mathrm{\π}~-\mathrm{\π})\∪(0~\mathrm{\π})\\ -A+B\sin \mathrm{\θ}(1+\frac{r\cos \mathrm{\θ}}{\sqrt{l^2-r^2{\sin }^2\mathrm{\θ}}})\\ \mathrm{\θ}\∈(-\mathrm{\π}-0)\∪(\mathrm{\π}~2\mathrm{\π})\end{array}\right.$

其中，r为所述的与连杆一端活动连接的定点到圆心的距离；l为连杆长度；θ为所述的与连杆一端活动连接的定点转过的角度；ω为所述的与连杆一端活动连接的定点旋转之角速度；v为滑块速度；B＝w·r，单位为rad/s；A＝V_max，V_max为当ω和r确定后v关于θ的最大值；

$v=-\mathrm{\ω}\·r\sin \mathrm{\θ}(1+\frac{r\cos \mathrm{\θ}}{\sqrt{l^2-r^2{\sin }^2\mathrm{\θ}}}).$

2.根据权利要求1所述的基于伺服控制和曲柄连杆滑块机构结合的导纱系统，其特征在于，所述的转盘为圆形转盘。

3.根据权利要求1或2所述的基于伺服控制和曲柄连杆滑块机构结合的导纱系统，其特征在于，设置有滑槽，所述的滑块位于所述的滑槽内。

4.根据权利要求3所述的基于伺服控制和曲柄连杆滑块机构结合的导纱系统，其特征在于，所述的滑槽的壁高小于转盘的厚度或臂的厚度。

5.根据权利要求4所述的基于伺服控制和曲柄连杆滑块机构结合的导纱系统，其特征在于，所述的伺服电机为交流伺服电机。

6.根据权利要求1所述的基于伺服控制和曲柄连杆滑块机构结合的导纱系统，其特征在于，所述的活动连接为采用轴承连接。

7.根据权利要求1所述的基于伺服控制和曲柄连杆滑块机构结合的导纱系统，其特征在于，所述的活动连接为采用杆与固定支点的活动连接。

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