CN102351275A - 旋流式撇油器 - Google Patents
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Abstract
旋流式撇油器，包括支架和撇油器本体，撇油器本体为空心的筒，筒的上部为竖直的直筒，上端设置上封闭端盖，直筒的下端为竖直的锥筒，下端设置下封闭端盖，直筒上端的表面切向贯通设置进液管，上封闭端盖的中心设置竖直的排油管，排油管内包容设置竖直的反馈管道，反馈管道位于直筒结构内的端口，低于排油管位于直筒结构内的端口，锥筒下端的表面切向贯通设置出液管。含油的水沿切向进入撇油器本体后旋转下降，水的比重大，逐渐集中到筒壁内侧，油的比重小，逐渐集中到直筒的中心，浮油径向集结速度可以达到常规油上浮速度的10倍，大大提高了浮油的聚集程度和上浮的速度，有效地提高了撇油速度，并且杜绝了人员中毒和火灾的发生。
Description
技术领域
本发明涉及一种撇油器，特别涉及一种旋流式撇油器。
背景技术
传统撇油系统是常压下进行的，主要靠常压下的重力分离，撇油装置体积庞大，是本发明的12倍，运输成本高。另外在撇油作业时，由于是常压下工作，含油污水的输入和输出都要靠泵完成，即在撇油器的输入和输出两端都要有泵同时运行才能实现撇油，能耗大。运行时还需要控制液面的平衡，防止溢流造成环境污染。施工人员是在充满油蒸汽的环境下工作，有损健康，并存在安全隐患。
发明内容
为了减小撇油装置的体积、提高撇油速度、简化装置设置并改善操作环境，本发明提出一种旋流式撇油器，所采用的技术方案是：
旋流式撇油器，包括支架和撇油器本体，撇油器本体为空心的筒状结构，所述筒状结构的上部为竖直的直筒结构，所述直筒结构的上端封闭设置上封闭端盖，所述直筒结构的下端设置竖直的锥筒结构，所述锥筒结构上端的直径大于所述锥筒结构下端的直径，所述锥筒结构上端的直径与所述直筒结构的直径相同并贯通封闭连接，所述锥筒结构下端封闭设置下封闭端盖，所述直筒结构上端的外圆周表面沿切向方向贯通设置进液管，所述直筒结构上端的上封闭端盖的中心固定设置竖直方向的排油管，所述排油管上设置排油阀，所述排油管内包容设置竖直方向的反馈管道，所述反馈管道的外径小于所述排油管的内径，在所述上封闭端盖的外部所述反馈管道贯穿所述排油管的管壁，在所述反馈管道贯穿所述排油管管壁的部位，所述反馈管道与所述排油管的管壁密闭连接，所述反馈管道位于所述直筒结构内的反馈管道端口，低于所述排油管位于所述直筒结构内的排油管端口，所述锥筒结构下端的锥面表面沿切向方向贯通设置出液管。
旋流式撇油器，设置电控制装置，所述反馈管道在所述上封闭端盖外部的一段走向为朝向下方的竖直方向，在所述竖直方向的一段反馈管道的2个不同高度的位置，分别设置2个压力传感器，所述排油阀为电磁排油阀，所述2个压力传感器、电磁排油阀与所述电控制装置电连接。
旋流式撇油器，所述电控制装置为计算机控制装置、微机控制装置或程序控制器。
旋流式撇油器，所述锥筒结构下端的下封闭端盖的中心贯通设置竖直方向的排污管，所述排污管上设置排污阀。
旋流式撇油器，所述进液管的断面形状为圆形。
旋流式撇油器，所述进液管与所述直筒结构上端的外圆周表面贯通相交部位的断面形状为矩形，所述矩形的高度大于所述矩形的宽度。
本发明的旋流式撇油器，采用上述技术方案所能取得的技术效果是：
旋流式撇油器，包括支架和撇油器本体，撇油器本体为空心的筒状结构，所述筒状结构的上部为竖直的直筒结构，所述直筒结构的上端封闭设置上封闭端盖，所述直筒结构的下端设置竖直的锥筒结构，所述锥筒结构上端的直径大于所述锥筒结构下端的直径，所述锥筒结构上端的直径与所述直筒结构的直径相同并贯通封闭连接，所述锥筒结构下端封闭设置下封闭端盖，所述直筒结构上端的外圆周表面沿切向方向贯通设置进液管，含油的水沿切向从直筒结构的上端外侧进入撇油器本体后，先沿直筒结构的筒壁内侧旋转下降，水的比重较大，依靠离心力的作用逐渐集中到筒壁内侧的部位，油的比重较小，所受的离心力也小，逐渐集中到直筒结构的中心部位，含油的水到达锥筒结构部位时，由于锥筒结构的内径从上至下逐渐减小，含油的水的旋转半径逐渐减小，沿锥筒结构的筒壁内侧下降的过程中旋转的角速度越来越快，油与水的分离作用也越来越彻底，油逐渐上浮集中到直筒结构上端的中心部位，由于旋流产生的离心加速度是重力加速度的10倍左右，因此利用旋流原理进行撇油，浮油径向集结速度，可以达到常压撇油工艺浮油上浮速度的10倍左右，大大提高了浮油的粗粒化程度，从而提高了轴向上浮的速度，有效地提高撇油速度。因为只需在撇油器输入端设置泵就可以实现撇油过程，简化了结构设置，实现了节能，体积缩小到原撇油装置的十二分之一。由于撇油是在密闭的旋流式撇油器内进行，不会因为产生油蒸汽而污染环境，改善了操作条件。所述直筒结构上端的上封闭端盖的中心固定设置竖直方向的排油管，所述排油管上设置排油阀，可以将上浮集中到直筒结构上端的中心部位的油利用旋流式撇油器内的固有压力排出撇油器。所述排油管内包容设置竖直方向的反馈管道，所述反馈管道的外径小于所述排油管的内径，在所述上封闭端盖的外部所述反馈管道贯穿所述排油管的管壁，在所述反馈管道贯穿所述排油管管壁的部位，所述反馈管道与所述排油管的管壁密闭连接，所述反馈管道位于所述直筒结构内的反馈管道端口，低于所述排油管位于所述直筒结构内的排油管端口，可以将油层下面含油较多的水排至进液管前端的进液泵入口，以便再经过撇油处理。所述锥筒结构下端的锥面表面沿切向方向贯通设置出液管，可以将下沉集中在锥筒结构下端的筒壁内侧的水排出。
旋流式撇油器，设置电控制装置，所述反馈管道在所述上封闭端盖外部的一段走向为朝向下方的竖直方向，在所述竖直方向的一段反馈管道的2个不同高度的位置，分别设置2个压力传感器，可以根据不同高度位置的压力差，获得反馈管道内水的密度进而推断含油量，以确定旋流式撇油器内顶部的存油量，确定启闭排油阀的时机。所述排油阀为电磁排油阀，所述2个压力传感器、电磁排油阀与所述电控制装置电连接，可以利用电控制装置分析2个压力传感器测得的压力数据、并依据分析结果控制电磁排油阀的启闭，以取得最好的排油效果。
旋流式撇油器，所述电控制装置为计算机控制装置、微机控制装置或程序控制器，可以为电控制装置设置多种选择方式，方便设计、制造和使用。
旋流式撇油器，所述锥筒结构下端的下封闭端盖的中心贯通设置竖直方向的排污管，可以将沉积在锥筒结构下端的污物排出。所述排污管上设置排污阀，可以在积存的污物较多时，开启排污阀门进行排污，并在排污结束后关闭排污阀门，保证旋流式撇油器的正常工作。
旋流式撇油器，所述进液管的断面形状为圆形，可以方便制造，降低成本。
旋流式撇油器，所述进液管与所述直筒结构上端的外圆周表面贯通相交部位的断面形状为矩形，所述矩形的高度大于所述矩形的宽度，可以提高旋流分离的效果。
使用本发明的旋流式撇油器，可以降低能耗，避免对施工环境的污染，提高效率，操作简单，结构简单精巧，密闭自动撇油，避免了油气外泄，从而杜绝了人员中毒和火灾的发生。
附图说明
图1是本发明的旋流式撇油器的剖视结构示意图。
图2是本发明的旋流式撇油器的俯视结构示意图。
图3是本发明的旋流式撇油器的电控制装置的电原理图。
图中的标记含义如下：
1-支架，2-撇油器本体，3-直筒结构，4-上封闭端盖，5-锥筒结构，6-下封闭端盖，7-进液管，8-排油管，81-排油管端口，9-反馈管道，91-反馈管道端口，10-出液管，11-排污管，12-电磁排油阀，13-压力传感器，14-电控制装置。
具体实施方式
本发明的旋流式撇油器，剖视结构示意图如图1所示，包括支架1和撇油器本体2，撇油器本体2为空心的筒状结构，筒状结构的上部为竖直的直筒结构3，直筒结构3的上端封闭设置上封闭端盖4，直筒结构3的下端设置竖直的锥筒结构5，锥筒结构5上端的直径大于锥筒结构5下端的直径，锥筒结构5上端的直径与直筒结构3的直径相同并贯通封闭连接，锥筒结构5下端封闭设置下封闭端盖6，直筒结构3上端的外圆周表面沿切向方向贯通设置进液管7，直筒结构3上端的上封闭端盖4的中心贯通设置竖直方向的排油管8，排油管8上设置排油阀，排油管8内包容设置竖直方向的反馈管道9，反馈管道9的外径小于排油管8的内径，在上封闭端盖4的外部反馈管道9贯穿排油管8的管壁，在反馈管道9贯穿排油管8管壁的部位，反馈管道9与排油管8的管壁密闭连接，反馈管道9位于直筒结构3内的反馈管道端口91，低于排油管8位于直筒结构3内的排油管端口81，锥筒结构5下端的锥面表面沿切向方向贯通设置出液管10。
旋流式撇油器设置电控制装置14，反馈管道9在上封闭端盖4外部的一段走向为朝向下方的竖直方向，在竖直方向的一段反馈管道9的2个不同高度的位置，分别设置2个压力传感器13，排油阀为电磁排油阀12，2个压力传感器13、电磁排油阀12与电控制装置14电连接。
旋流式撇油器，电控制装置14为计算机控制装置、微机控制装置或程序控制器。
旋流式撇油器，锥筒结构5下端的下封闭端盖6的中心贯通设置竖直方向的排污管11，排污管11上设置排污阀。
进液管7的断面形状为圆形。
进液管7与直筒结构3上端的外圆周表面相交部位的断面形状为矩形，矩形的高度大于矩形的宽度。
图2是本发明的旋流式撇油器的俯视结构示意图。
图3是本发明的旋流式撇油器的电控制装置的电原理图。
旋流式撇油器的具体结构及尺寸，参照金属结构及化工装备的相关规范设计。
本发明的旋流式撇油器，不受上述实施例的限制，凡是利用本发明的方法和结构，经过变换和代换所形成的技术方案，都在本发明的保护范围内。
Claims (6)
1.旋流式撇油器，包括支架和撇油器本体，其特征在于：撇油器本体为空心的筒状结构，所述筒状结构的上部为竖直的直筒结构，所述直筒结构的上端封闭设置上封闭端盖，所述直筒结构的下端设置竖直的锥筒结构，所述锥筒结构上端的直径大于所述锥筒结构下端的直径，所述锥筒结构上端的直径与所述直筒结构的直径相同并贯通封闭连接，所述锥筒结构下端封闭设置下封闭端盖，所述直筒结构上端的外圆周表面沿切向方向贯通设置进液管，所述直筒结构上端的上封闭端盖的中心固定设置竖直方向的排油管，所述排油管上设置排油阀，所述排油管内包容设置竖直方向的反馈管道，所述反馈管道的外径小于所述排油管的内径，在所述上封闭端盖的外部所述反馈管道贯穿所述排油管的管壁，在所述反馈管道贯穿所述排油管管壁的部位，所述反馈管道与所述排油管的管壁密闭连接，所述反馈管道位于所述直筒结构内的反馈管道端口，低于所述排油管位于所述直筒结构内的排油管端口，所述锥筒结构下端的锥面表面沿切向方向贯通设置出液管。
2.根据权利要求1所述的旋流式撇油器，其特征在于：设置电控制装置，所述反馈管道在所述上封闭端盖外部的一段走向为朝向下方的竖直方向，在所述竖直方向的一段反馈管道的2个不同高度的位置，分别设置2个压力传感器，所述排油阀为电磁排油阀，所述2个压力传感器、电磁排油阀与所述电控制装置电连接。
3.根据权利要求2所述的旋流式撇油器，其特征在于：所述电控制装置为计算机控制装置、微机控制装置或程序控制器。
4.根据权利要求1所述的旋流式撇油器，其特征在于：所述锥筒结构下端的下封闭端盖的中心贯通设置竖直方向的排污管，所述排污管上设置排污阀。
5.根据权利要求1所述的旋流式撇油器，其特征在于：所述进液管的断面形状为圆形。
6.根据权利要求1所述的旋流式撇油器，其特征在于：所述进液管与所述直筒结构上端的外圆周表面贯通相交部位的断面形状为矩形，所述矩形的高度大于所述矩形的宽度。
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