CN102350254A - 一种团簇状纤维气动搅拌分散、成网装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种团簇状纤维气动搅拌分散、成网装置，内锥斗(10)设有均布的上升分散气流喷口(12)和多组静电喷嘴(13)、喷射口(11)，外锥斗(9)设有浮动气流的进口(8)；一个与外锥斗(9)连接的气动分散混合室(17)设有多组顺时针侧向搅拌分切气流喷口(14)和逆时针侧向搅拌分切气流喷口(15)，一个与气动分散混合室(17)连接的输送通道(21)，输送通道(21)另一端连接有沉降混合室(23)，沉降混合室(23)设有多组静电喷粉喷口(22)，沉降混合室(23)底部为成网沉降斗。本发明使长切的纤维束得到充分的分散形成团簇状纤维，提高纤维与混合粉末粘附的均匀效果，降低基毡中混合粉末的含量，改善基毡中纤维的取向及纤网结构，提高了复合板材的膨化率，降低密度，增加了复合板材的强度质量。
Description
技术领域
本发明涉及一种搅拌分散、成网装置，特别是涉及一种团簇状纤维气动搅拌分散、成网装置。
背景技术
目前国内外汽车内饰常用的玻璃纤维增强热塑性复合板材(Glassmat reinforced thermoplastics)，简称GMT板材。无论是湿法和干法工艺，该类板材中的纤维取向明显，导致湿法工艺复合板材纤维的纵横向强度比值均大于1∶2.2，干法工艺复合板材纤维的纵横向强度比值均大于1∶1.5，且干法工艺中的梳理针刺纤维基毡均匀性较差，不匀率均在4％～7％，由于纵横向强度的差异，目前对高拉伸饰件仍然是靠增加材料单位面积克重来实现，轻质的减料效果不显著；另由于湿法工艺的基毡是通过改进了的造纸工艺制造，它用泡沫代替传统淤浆中的水，通常淤浆起着携带纤维及将矿物填料形成纤维基毡，因而该工艺设备投入较大、能耗高、工业废水处理困难；干法工艺的基毡是通过非制造工艺的梳理针刺工艺制造的，因而生产工序较多，基毡的质量受工序影响较大，生产中各工序易产生粉尘，影响员工的身体健康及环境的污染。
其他工艺制备方法例如：2010年03月08日申请的名称为“一种玻璃纤维增强热塑性板材的生产方法”(申请专利号：201010118786.9，公开公告号：CN101792552A，公开公告日期：2010.08.04)的专利技术。该发明提供了一种玻璃纤维增强热塑性板材的生产方法，生产工艺流程包括：玻璃纤维放卷及分纱、玻璃纤维浸润、动态粉末粘附、分切气流混合、烘烤复合定型，其特征在于无捻玻璃纤维经过放卷分纱后，分纱后的玻璃纤维束及玻纤单丝通过浸润、动态粉末粘附，经干燥处理后切断，玻璃纤维束及玻纤单丝与聚丙烯(PP)粉混合气流通过气流混合室完成均匀地混合，混合物料再进入气流偏转分散室，使混合物料在旋转气流的分切作用下得到分散，均匀地散落于下部的传送带上形成无序紊乱的基毡。由于该工艺中玻纤分散均匀后形成玻纤束，形成的玻纤单丝很少，因而玻纤束及单丝包附PP后在旋转气流的分切作用下不能得到充分分散，导致板材中空隙率较大，板材表面平整度较差，板材中PP粉末含量比例无法降低，板材成本较高。
2001年05月22日申请的名称为“搅拌-喷动流化床及其在制备纤维增强复合材料中的应用”(申请专利号：01112947.6，公开公告号：CN1327905A，公开公告日期：2001.12.26)的专利技术。该发明提供了一种搅拌-喷动流化床及其在制备纤维增强复合材料中的应用，其生产工艺流程采用一个搅拌-喷动流化床，将空气作为流化介质，在流化床中通过流化和搅拌实现聚合物基体与纤维的充分混合，并将纤维束分散为吸附聚合物基体的单丝，以达到玻纤丝与基体界面的充分浸润，通过扩口分离器形成基毡。该工艺中玻纤分散后均形成玻纤束，形成的玻纤单丝很少，玻璃纤维的长度为4～20mm，玻璃纤维与基体混合物中玻璃纤维束的质量为30～40％，PP粉的含量为70～40％，板材的密度较大，但该工艺板材仅能用于汽车内饰的半结构材料中。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种使长切的纤维束得到充分的分散形成团簇状纤维，提高纤维与混合粉末粘附的均匀效果，降低基毡中混合粉末的含量，改善基毡中纤维的取向及纤网结构，同时通过调整每组纤维与混合粉末的比例，提高了复合板材的膨化率，降低密度，增加了复合板材的强度质量的团簇状纤维气动搅拌分散、成网装置。
为了解决上述技术问题，本发明提供的团簇状纤维气动搅拌分散、成网装置，内锥斗设有均布的上升分散气流喷口和多组静电喷嘴，内锥斗设有喷射口，所述的喷射口对接有喷射气流入口和输送管道，外锥斗设有浮动气流的进口；一个与所述的外锥斗连接的气动分散混合室，所述的气动分散混合室设有多组顺时针侧向搅拌分切气流喷口和逆时针侧向搅拌分切气流喷口，顺时针侧向搅拌分切气流喷口和逆时针侧向搅拌分切气流喷口连通气源，或气动分散混合室外围设有搅拌气流外筒，所述的气动分散混合室与所述的搅拌气流外筒之间形成有空隙，所述的搅拌气流外筒设有侧向搅拌分切气流入口，所述的顺时针侧向搅拌分切气流喷口和逆时针侧向搅拌分切气流喷口连通所述的气动分散混合室内腔与所述的气动分散混合室和所述的搅拌气流外筒之间的空隙，所述的顺时针侧向搅拌分切气流喷口和逆时针侧向搅拌分切气流喷口分别处于不同平面内，一个与所述的气动分散混合室连接的输送通道，所述的输送通道另一端连接有沉降混合室，所述的沉降混合室底部为成网沉降斗。
所述的上升分散气流喷口的喷口直径为Φ5～Φ15mm。
所述的沉降混合室设有多组静电喷粉喷口。
所述的顺时针侧向搅拌分切气流喷口和逆时针侧向搅拌分切气流喷口分别由1～6个喷口组成一组，每个喷口直径为Φ5～Φ20mm。
所述的顺时针侧向搅拌分切气流喷口和逆时针侧向搅拌分切气流喷口在所述的气动分散混合室的轴向上交替设置。
顺时针侧向搅拌分切气流喷口和逆时针侧向搅拌分切气流喷口沿所述的气动分散混合室的筒体轴向的夹角为75～85度，筒体圆周切向夹角为55～85度。
所述的成网沉降斗为矩形成网沉降斗或圆形成网沉降斗。
浮动气板沿所述的输送通道的底部弧线设置，所述的浮动气板沿所述的输送通道物料输送方向设有浮动气孔，所述的浮动气板设有浮动气流入口。
所述的浮动气孔直径为Φ5～Φ15mm。
所述的浮动气孔沿所述的输送通道物料输送方向8～20度夹角均布。
采用上述技术方案的团簇状纤维气动搅拌分散、成网装置，采用了纤维分散、静电、剪切步骤，纤维束带上静电电荷后，因带同种电荷而相互排斥，从而使得纤维单丝间产生松解和位移，加之碾压胶辊、刺辊、气流的相互作用，使得纤维束的单丝间进一步产生相对滑动、松解、分散，并且依据板材性能要求剪切为一定长度的长切纤维束和单丝，从而为步骤(2)提供了松解、分散的纤维束及单丝。
气动分散-混合-静电粘附工艺步骤中，输送气流将松解、分散的纤维束及单丝喷射到气动分散混合室内，纤维束及单丝在随上升分散气流运行的过程中，由于受到侧向顺时针、逆时针两个方向搅拌分切气流的剪切作用，使纤维束得到充分分散形成团簇状纤维；分散后的团簇状纤维和纤维单丝随气流运行的同时与喷粉口静电喷入的混合粉末在静电场的作用下达到混合和粘附；分散、混合、粘附后的团簇状纤维和纤维丝混合物因受上升气流和侧向搅拌分切气流的共同形成的流场作用，将会连续不断通过浮动气板、输送通道送往混合成网装置。
混合沉降成网工艺步骤中，依据产品工艺的要求，混合粘附的团簇状纤维及纤维丝在通过静电喷粉区域时，使其进一步粘附一定量的混合粉末，粘附混合粉末的纤维单丝及混合粉末在重力和气流流场的共同作用下飘落于成网沉降斗，成网沉降斗将混合的纤维丝及混合粉末均匀的沉降在成网运输带上，连续不断沉降的纤维和聚丙烯粉末形成了多层叠加的杂乱无序的三维团簇状纤维胚毡，制成一定宽度、厚度、面密度的纤维无序紊乱的纤维、混合粉末基毡；该系统对纤维有较小的损伤，纤维束分散效果好，且纤维的取向无序紊乱，成型后板材纵横向的强度无差异，成型板材的纤维不匀率均在1％～2％，成网基毡中纤维单丝与粘附混合粉末的质量比例可控制为55～70∶30～45；对高拉伸饰件不需靠增加材料单位面积克重来实现，轻质减料效果显著，板材和加工成本均较低。
基毡撒粉工艺步骤中，混合物中包含生产板材的成型边角料，经分级、破碎加工成的絮状物料，回料添加量在10～30％，汽车内饰生产中所产生的边角废料垃圾可得到回收利用。
本发明针对现有工艺和设备使纤维成网不足而造成的板材缺陷，通过采用一种气动、分散、混合、静电粘附、沉降成网、撒粉、烘烤、复合定型等工艺流程，使长切的纤维束得到充分的分散形成团簇状纤维，提高纤维与混合粉末粘附的均匀效果，降低基毡中混合粉末的含量，改善基毡中纤维的取向及纤网结构，同时通过调整每组气动分散-成网装置的纤维与混合粉末的比例，使板材形成夹心结构的组合，由于片材中长纤维以团簇状形式存在热塑性片材中，其成型方式是一个整体结构，不像传统产品由多层铺设组成，在横向外力作用时，不存在脱层、层间隙、层与层错位等现象，故其抗剪性能优越于同类产品；其次纤维存在形式具有各向同性，故其各个方向的抗拉和抗弯力学性能优越于同类产品，减少纵横向强度比值；另混合粉末可依据片材的市场需求，进行改性及阻燃等处理，满足纤维片材的特性需求，且胚毡中纤维未受机械固网的损伤，提高了复合板材的膨化率，降低密度，增加了复合板材的强度质量。
本发明工艺流程简单，设备投资少，能耗低，在解决湿法工艺存在废水污染缺陷和干法工艺存在粉尘的污染缺陷问题的同时，易于形成大规模产业化生产。
附图说明
图1是制作团簇状纤维热塑性复合片材设备整体图。
图2是本发明一种结构示意图。
图3是沿图2中A-A线剖示图。
图4是本发明另一种结构示意图。
图5是沿图2中B-B线剖示图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步说明。
由图1、图2和图3可见，金属导轮和胶轮1、刺辊2、导向轮3和剪切刀轮4依次排列后对接锥斗5，锥斗5对接输送管道6；
内锥斗10设有均布的上升分散气流喷口12和4组静电喷嘴13，上升分散气流喷口12依据材料的密度、尺寸不同，沿锥面进行均布，上升分散气流喷口12的喷口直径为Φ5～Φ15mm；内锥斗10设有喷射口11，喷射口11对接有喷射气流入口7和输送管道6，外锥斗9设有浮动气流的进口8；一个与外锥斗9连接的气动分散混合室17，气动分散混合室17设有4～8组顺时针侧向搅拌分切气流喷口14和逆时针侧向搅拌分切气流喷口15，顺时针侧向搅拌分切气流喷口14和逆时针侧向搅拌分切气流喷口15连通气源，顺时针侧向搅拌分切气流喷口14和逆时针侧向搅拌分切气流喷口15分别由1～6个喷口组成一组，每个喷口直径为Φ5～Φ20mm，顺时针侧向搅拌分切气流喷口14和逆时针侧向搅拌分切气流喷口15不在同一个平面内，在气动分散混合室17的轴向上交替设置，顺时针侧向搅拌分切气流喷口14和逆时针侧向搅拌分切气流喷口15沿气动分散混合室17的筒体轴向的夹角为75～85度，筒体圆周切向夹角为55～85度；一个与气动分散混合室17连接的输送通道21，浮动气板20沿输送通道21的底部弧线设置，浮动气板20沿输送通道21的物料输送方向有8～20度夹角均布的浮动气孔，浮动气孔直径为Φ5～Φ15mm，由浮动气板20设有浮动气流入口19；输送通道21另一端连接有沉降混合室23，沉降混合室23设有四组静电喷粉喷口22，沉降混合室23的底部为矩形成网沉降斗24。
成网沉降斗24出口对接成网运输带25，网运输带25前端对接有第一无纺布辊轮28，成网运输带25上在每个成网沉降斗24后设有辊轮26，成网运输带25后端对接有撒粉装置27、高温烘烤装置29、胶膜辊轮30、第二无纺布辊轮34、复合辊31、冷却辊32和裁剪刀33。
团簇状纤维热塑性复合片材的生产方法，采用如下步骤：
(1)、纤维分散、静电、剪切：在无捻纤维粗纱通过金属导轮和胶轮1碾压的同时使其带上静电荷50～110KV，带有静电荷的纤维束通过刺辊2梳针梳理，由于受金属与胶辊1的碾压和刺辊2的梳理，纤维束的单丝间进一步产生相对滑动、松解、分散，分散后的纤维束和单丝通过导向轮3进入剪切刀轮4后，被剪切成为长度为10mm～150mm的纤维丝，剪切后的纤维束落入到锥斗5中，喷射气流入口7通入流量为5～20m3/h的输送气流，此时纤维束由于受到输送气流的负压作用被带入输送管道6；
(2)、气动分散-混合-静电粘附：剪切后的纤维丝在输送气流的作用下经由输送管道6进入到气动分散混合室17的喷射口11，受到输送气流、上升分散气流喷口12的上升分散气流、以及多组顺时针侧向搅拌分切气流喷口14和逆时针侧向搅拌分切气流喷口15喷射的侧向搅拌分切气流的相互剪切作用后，使进入到气动分散混合室17的纤维束得到充分分散形成团簇状纤维和纤维单丝，上升分散气流喷口12的上升分散气流的流量为20～100m3/h，顺时针侧向搅拌分切气流喷口14和逆时针侧向搅拌分切气流喷口15的侧向搅拌分切气流的流量为40～120m3/h；同时，分散的团簇状纤维和纤维单丝与4组静电喷嘴13喷入静电荷50～110KV的粒径为75μm～500μm的混合粉末在静电场的作用下达到均匀混合和粘附，纤维丝与混合粉末的质量比例为70～75∶25～30；分散、混合、粘附后的团簇状纤维和纤维单丝受上升气流和侧向搅拌分切气流形成流场的作用，连续不断地通过输送通道21输送至混合沉降室23，输送通道21下部设有的浮动气板20提供浮动气体对输送通道21内的团簇状纤维和纤维单丝提供浮动动力，浮动气板20的气流的流量为10～60m3/h；
(3)、混合沉降成网：团簇状纤维及纤维单丝进入混合沉降室23后由四组静电喷粉喷口22进行静电喷混合粉末，使其进一步粘附一定量的混合粉末，纤维单丝与混合粉末的质量比例为55～70∶30～45；粘附有混合粉末的团簇状纤维和纤维单丝及混合粉末在重力和流场的作用下飘落于成网沉降斗24，成网沉降斗24将粘附有混合粉末的团簇状纤维和纤维单丝及混合粉末均匀的沉降在成网运输带25上的无纺布上，连续不断沉降的粘附有混合粉末的团簇状纤维和纤维单丝和混合粉末形成了多层叠加的杂乱无序的三维团簇状纤维胚毡，即一定宽度、厚度、均匀团簇状纤维的膨松基毡；
(4)、基毡撒粉：成网的均匀团簇状纤维膨松基毡经辊轮26定型后通过撒粉装置27撒粉处理基毡表面，使其表面形成25g/m2～45g/m2混合粉末层，以改善板材表面的平整度，提高复合板材的强度质量及表观质量；
(5)、烘烤复合定型：将步骤(4)形成的基毡经过高温烘烤装置29完成排湿、软化、熔融、塑化；塑化后的基毡经复合辊31、冷却辊32复合定型；然后完成板材的无纺布辊轮28提供的无纺布、胶膜辊轮30提供的胶膜的复合、裁剪刀33的剪切，形成具有一定强度、厚度连续的团簇状纤维热塑性复合片材，即玻璃纤维增强热塑性复合板材。
上述的混合粉末是聚丙烯、聚乙烯、聚氯乙烯、聚酯、碳酸钙、滑石粉、高岭土或阻燃剂填料。
上述的无捻纤维粗纱是碳纤维、玻璃纤维、麻纤维或木纤维。
本工艺中无捻粗纱玻璃纤维束通过该装置的金属导轮和胶轮1、刺辊2、导向轮3、剪切刀轮4，处理成为有一定松散、定长的纤维束和单丝，切断的纤维束和单丝由输送气流经输送管道6和喷射口11至气动分散混合室17内；纤维束和单丝在输送气流、上升分散气流、顺时针和逆时针侧向搅拌分切气流、及静电混合粉末气流的作用下，完成了纤维束的充分分散形成团簇状纤维，并且达到纤维单丝与静电混合粉末的混合粘附；混合粘附的玻璃纤维丝经输送通道21送至到混合沉降室23，混合粘附的团簇状纤维和纤维丝通过静电喷粉，使其进步粘附一定量的静电混合粉末，粘附静电混合粉末纤维单丝及静电混合粉末，在重力和气流流场的作用下飘落于成网沉降斗24，成网沉降斗24将混合的纤维丝及混合粉末均匀的沉降在成网运输带25上，依据产品的工艺技术要求，由不同数量气动分散成网装置的组合形式，制成一定宽度、厚度、面密度的纤维无序紊乱的团簇状纤维、纤维单丝、混合粉末基毡；基毡经过定型、撒粉、无纺布、烘烤、胶膜、复合定型、冷却定型、剪切装置，完成软化、熔融、胶膜、无纺布的复合和板材的定型、冷却、固化、剪切等工序，制备成具有一定强度、厚度连续的玻璃纤维增强热塑性复合板材。
本发明与现有工艺相比，由于片材中长纤维以团簇状形式存在热塑性片材中，其成型方式是一个整体结构，不像传统产品由多层铺设组成，在横向外力作用时，不存在脱层、层间隙、层与层错位等现象，故其抗剪性能优越于同类产品；其次纤维存在形式具有各向同性，故其各个方向的抗拉和抗弯力学性能优越于同类产品，减少纵横向强度比值；另混合粉末可依据片材的市场需求，进行改性及阻燃等处理，满足纤维片材的特性需求，且胚毡中纤维未受机械固网的损伤，还可以通过调整每组气动搅拌分散-成网装置的纤维与混合粉末的比例，形成板材的夹心结构的组合，提高板材的膨化率，降低密度，增加板材的质量，同时该工艺流程简单，设备投资少，能耗低，环保且易形成大规模产业化生产等优点。
采用本工艺制备的玻璃纤维增强热塑性复合板材，经测试，该轻质板材拉伸强度、拉伸模量、弯曲强度、弯曲模量等物理指标优越。
本发明的团簇状纤维气动搅拌分散装置另一种结构，由图4和图5可见，内锥斗10设有均布的上升分散气流喷口12和4组静电喷嘴13，上升分散气流喷口12依据材料的密度、尺寸不同，沿锥面进行均布，上升分散气流喷口12的喷口直径为Φ5～Φ15mm；内锥斗10设有喷射口11，喷射口11对接有喷射气流入口7和输送管道6，外锥斗9设有浮动气流的进口8；一个与外锥斗9连接的气动分散混合室17，气动分散混合室17外围设有搅拌气流外筒16，气动分散混合室17与搅拌气流外筒16之间形成有空隙，搅拌气流外筒16设有侧向搅拌分切气流入口18，气动分散混合室17设有4～8组顺时针侧向搅拌分切气流喷口14和逆时针侧向搅拌分切气流喷口15，顺时针侧向搅拌分切气流喷口14和逆时针侧向搅拌分切气流喷口15连通气动分散混合室17内腔与气动分散混合室17与搅拌气流外筒16之间的空隙，顺时针侧向搅拌分切气流喷口14和逆时针侧向搅拌分切气流喷口15分别由1～6个喷口组成一组，每个喷口直径为Φ5～Φ20mm，顺时针侧向搅拌分切气流喷口14和逆时针侧向搅拌分切气流喷口15不在同一个平面内，在气动分散混合室17的轴向上交替设置，顺时针侧向搅拌分切气流喷口14和逆时针侧向搅拌分切气流喷口15沿气动分散混合室17的筒体轴向的夹角为75～85度，筒体圆周切向夹角为55～85度，一个与气动分散混合室17连接的输送通道21，浮动气板20沿输送通道21的底部弧线设置，浮动气板20沿输送通道21的物料输送方向有8～20度夹角均布的浮动气孔，浮动气孔直径为Φ5～Φ15mm，由浮动气板20设有浮动气流入口19，输送通道21另一端连接有沉降混合室23，沉降混合室23设有四组静电喷粉喷口22，沉降混合室23的底部为圆形成网沉降斗35。
以下通过实施例对本发明的相关内容进一步说明。
实施例1：
备料：无碱玻璃纤维2400tex(无捻粗纱，密度2.35g/cm3、直径13μm)，玻璃纤维束剪切长度为60mm，145#聚丙烯PP粉(密度0.91g/cm3、80目)，玻纤与PP粉末的质量比例为63∶37。
本发明气动搅拌分散混合成网胚毡定型后片材面密度1350g/m2、片材密度0.65g/cm3、片材厚度δ3.2mm，经测试，片材横向拉伸强度12.68Mpa、片材纵向拉伸强度11.98Mpa；片材横向弯曲强度10.97Mpa、片材纵向弯曲强度9.86Mpa；断裂伸长率3.12％，片材膨化率为495％。
实施例2：
备料：无碱玻璃纤维2400tex(无捻粗纱，密度2.35g/cm3、直径13μm)，玻璃纤维束剪切长度为55mm，145#PP粉(密度0.91g/cm3、80目)，玻纤与PP粉末的质量比例为60∶40。
本发明气动搅拌分散混合成网胚毡定型后片材面密度1350g/m2、片材密度0.76g/cm3、片材厚度δ3.0mm，经测试，片材横向拉伸强度13.78Mpa、片材纵向拉伸强度12.46Mpa；片材横向弯曲强度11.68Mpa、片材纵向弯曲强度10.38Mpa；断裂伸长率2.96％，片材膨化率为520％。
Claims (10)
1.一种团簇状纤维气动搅拌分散、成网装置，其特征是：内锥斗(10)设有均布的上升分散气流喷口(12)和多组静电喷嘴(13)，内锥斗(10)设有喷射口(11)，所述的喷射口(11)对接有喷射气流入口(7)和输送管道(6)，外锥斗(9)设有浮动气流的进口(8)；一个与所述的外锥斗(9)连接的气动分散混合室(17)，所述的气动分散混合室(17)设有多组顺时针侧向搅拌分切气流喷口(14)和逆时针侧向搅拌分切气流喷口(15)，顺时针侧向搅拌分切气流喷口(14)和逆时针侧向搅拌分切气流喷口(15)连通气源，或气动分散混合室(17)外围设有搅拌气流外筒(16)，所述的气动分散混合室(17)与所述的搅拌气流外筒(16)之间形成有空隙，所述的搅拌气流外筒(16)设有侧向搅拌分切气流入口(18)，所述的顺时针侧向搅拌分切气流喷口(14)和逆时针侧向搅拌分切气流喷口(15)连通所述的气动分散混合室(17)内腔与所述的气动分散混合室(17)和所述的搅拌气流外筒(16)之间的空隙，所述的顺时针侧向搅拌分切气流喷口(14)和逆时针侧向搅拌分切气流喷口(15)分别处于不同平面内，一个与所述的气动分散混合室(17)连接的输送通道(21)，所述的输送通道(21)另一端连接有沉降混合室(23)，所述的沉降混合室(23)底部为成网沉降斗。
2.根据权利要求1所述的团簇状纤维气动搅拌分散、成网装置，其特征是：所述的上升分散气流喷口(12)的喷口直径为Φ5～Φ15mm。
3.根据权利要求1或2所述的团簇状纤维气动搅拌分散、成网装置，其特征是：所述的沉降混合室(23)设有多组静电喷粉喷口(22)。
4.根据权利要求1或2所述的团簇状纤维气动搅拌分散、成网装置，其特征是：所述的顺时针侧向搅拌分切气流喷口(14)和逆时针侧向搅拌分切气流喷口(15)分别由1～6个喷口组成一组，每个喷口直径为Φ5～Φ20mm。
5.根据权利要求1或2所述的团簇状纤维气动搅拌分散、成网装置，其特征是：所述的顺时针侧向搅拌分切气流喷口(14)和逆时针侧向搅拌分切气流喷口(15)在所述的气动分散混合室(17)的轴向上交替设置。
6.根据权利要求1或2所述的团簇状纤维气动搅拌分散、成网装置，其特征是：顺时针侧向搅拌分切气流喷口(14)和逆时针侧向搅拌分切气流喷口(15)沿所述的气动分散混合室(17)的筒体轴向的夹角为75～85度，筒体圆周切向夹角为55～85度。
7.根据权利要求1或2所述的团簇状纤维气动搅拌分散、成网装置，其特征是：所述的成网沉降斗为矩形成网沉降斗(24)或圆形成网沉降斗(35)。
8.根据权利要求1或2所述的团簇状纤维气动搅拌分散、成网装置，其特征是：浮动气板(20)沿所述的输送通道(21)的底部弧线设置，所述的浮动气板(20)沿所述的输送通道(21)物料输送方向设有浮动气孔，所述的浮动气板(20)设有浮动气流入口(19)。
9.根据权利要求7所述的团簇状纤维气动搅拌分散、成网装置，其特征是：所述的浮动气孔直径为Φ5～Φ15mm。
10.根据权利要求7所述的团簇状纤维气动搅拌分散、成网装置，其特征是：所述的浮动气孔沿所述的输送通道(21)物料输送方向8～20度夹角均布。
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