CN102347674A - 换向器电动机、电动送风机及电动吸尘器 - Google Patents

Abstract

本发明涉及换向器电动机、电动送风机及电动吸尘器。在实现现有的换向器电动机的高效率化时，若要使用电阻率小的电刷而降低电刷电损耗则不能确保电刷寿命，因而不得不加长电刷长度来确保寿命。但是，电阻率小而尺寸长的电刷虽降低了电刷的电损耗，但却增加了摩擦磨损，各种损耗的综合值未见大的改善。本发明的技术方案是，使电枢的外径D与电枢铁芯槽背部直径Ds之比满足x≤Ds/D≤0.67，并且，电刷电阻率为10000μΩ·cm时x＝0.67，电刷电阻率为30000μΩ·cm时x＝0.64，电刷的电阻率在从30000μΩ·cm到10000μΩ·cm之间随着电刷的电阻率减小，x从0.64逐渐增加到0.67。

Description

换向器电动机、电动送风机及电动吸尘器

技术领域

本发明涉及具有电刷的换向器电动机，内部装有该换向器电动机的电动送风机及内部装有该电动送风机的电动吸尘器。

背景技术

换向器电动机多使用于电动工具和吸尘器及毛发吹风机等家用电器。这些家用电器所使用的电动机几乎都是电源为交流100V的换向器电动机，与电机的效率相比更重视其轻便性，以小型、重量轻、高转矩为特征。另外，对于家用电器而言，在产品的寿命期内需要更换电刷的使用例子很少。

作为电动吸尘器用的驱动源所使用的换向器电动机的主要结构包括：环状定子；设置在该定子磁极部之间的电枢；以及对该电枢的电枢绕组进行电力的授受的换向器和电刷。对于这种电动吸尘器用换向器电动机，要求实现高输出化、高效率化、小型轻量化、电刷的长寿命化以及低振动化等。尤其是近年来，从地球环境保护的观点来看，消费者对节能意识的提高，高效率化的要求进一步提高。

对于高输出化，实现了输入功率的提高，按照日本技术标准“JIS C9108电动吸尘器”的规定，公称输入功率以1KW为标准。对于电刷的长寿命化，使用了高电阻电刷，所使用的电刷的电阻率达到30000μΩ·cm以上。作为更高的高输出化、高效率化，可以认为降低在图1所示的电动机的损失构成中损失比例大的电刷的电损耗是有效的。为了降低电刷的电损耗，若单纯使用电阻率小的电刷并不能确保电刷寿命，因而不得不加长电刷的长度来确保寿命。但是，长电刷与图1所示的电刷摩擦损耗(电刷与换向器的滑动损耗)的增加相关联，虽然电刷的电损耗降低，但电刷的摩擦损耗上升，并未见到各种损耗的综合值有大的改善。也就是说，为了实现高效率化，则需要使用电阻率小的电刷，不加长电刷的长度并确保其寿命。

为了电刷的长寿命化，对通过改善整流特性而消除火花，以减轻电的异常磨损的方法进行了研究。

专利文献1公开了以下技术：通过被称为所谓圈数不同的线圈的绕组加工，在一个槽中配置两个整流定时不同的线圈组，通过控制线圈的个数来使整流先结束的线圈与整流后结束的线圈的整流电压均匀化，从而达到良好的整流特性，并使用碳电阻率为20000μΩ·cm以下的低电阻电刷，以改善电动机效率、电刷寿命。

专利文献2公开了以下技术：将励磁铁芯的外径DF与电枢铁芯的外径DA的比率DA/DF设为0.44至0.46，以改善电刷寿命。

专利文献3公开了以下技术：将θ2(磁极前端部的从磁极折弯部到前端部的距离所成的圆周方向角度)/电枢槽间距(电枢槽间的角度)及θ3(使磁极前端部相对于空隙间隙的圆弧的切线倾斜的角度)的值设定在从04到07以下的范围内，以提高电刷寿命、电动机转矩。

但是，在上述公知文献中，并未记载借助于换向器进行电的供给及输出的卷绕有电枢绕组的电枢的具体形状，其结果，很显然并未得到满意的整流特性。

专利文献1：日本特开昭58-38960号公报

专利文献2：日本特开2004-242471号公报

专利文献3：日本特开2009-278237号公报

在现有技术中，公开了在改善电刷寿命时，通过在绕组上下工夫来确保整流的技术，以及通过使定子铁芯与电枢铁芯的比例最佳化及定子铁芯形状的最佳化来改善整流特性的技术。但是，对于与电刷接触、而且与进行电的授受的换向器成为一体的电枢的形状并未进行研究，为了使电阻率小的电刷运用自如，在电刷的寿命方面还存在问题。

发明内容

本发明的目的在于提供换向器电动机、电动送风机及电动吸尘器，在通过使用低电阻电刷而实现换向器电动机的高效率化时，通过使电枢的形状最佳化来确保电刷寿命特性。

本发明的换向器电动机的特征是，若将上述电枢的外径定义为D、将上述电枢中比上述槽的形成位置靠内周侧的直径定义为Ds、将与上述电刷的电阻率相应的变数定义为x，则满足x≤Ds/D≤0.67。并且，上述电刷的电阻率为10000μΩ·cm时x＝0.67，上述电刷的电阻率为30000μΩ·cm时x＝0.64，上述电刷的电阻率在从30000μΩ·cm到10000μΩ·cm之间随着电刷的电阻率减小，x从0.64逐渐增加到0.67。

本发明的效果如下。

根据本发明，在满足式x≤Ds/D≤0.67，并且电刷的电阻率为10000μΩ·cm时x＝0.67，电刷的电阻率为30000μΩ·cm时x＝0.64，电刷的电阻率在从30000μΩ·cmμ到10000μΩ·cm之间随着电刷的电阻率减小，则x从0.64逐渐增加到0.67，从而能够降低电枢绕组的电感而改善整流特性，从而能够减小异常的电损耗而提高电刷寿命。再有，能够降低转矩的脉动而改善整流特性，从而能够减小异常的电损耗而提高电刷寿命。

附图说明

图1是表示现有的电动机的损耗项目及其比例的图。

图2是表示使用了本发明的换向器电动机的电动送风机的结构的图。

图3是本发明的电枢形状的定义图。

图4是表示本发明的电枢铁芯槽底(コアバツク)直径Ds与电枢的外径D之比变化时的电刷电阻率与电刷寿命的关系图。

图5是表示换向器电动机的电枢绕组的各线圈的接线状态的一个例子的说明图。

图6是表示电枢绕组的一个例子的电枢俯视图。

图7是表示电枢铁芯槽背部直径Ds与电枢的外径D之比与整流线圈的有效电感的关系图。

图8是电枢铁芯槽背部直径Ds与电枢的外径D之比变化时的电刷电阻率与绕组温度的关系图。

图9是电枢铁芯槽背部直径Ds与电枢的外径D之比变化时的典型转矩波形图。

图10是电枢铁芯槽背部直径Ds和电枢的外径D之比与脉动转矩比例的关系图。

图11是本发明的电枢铁芯槽背部直径Ds和电枢的外径D之比与电动机效率、电刷寿命的关系图。

图12是电枢铁芯槽背部直径Ds和电枢的外径D之比与电刷电阻率的关系图。

图中：

1-电动送风机，2-电动机，3-送风机，4-外壳，5-定子铁芯，6-励磁绕组，7-定子，8、8a、8b-轴承，9-端架，10-轴，11-电枢铁芯，12-换向器，12a-换向片，13、13A～13L-电枢槽，14-电枢绕组，15-转子，16-碳刷，17-电刷架，18-螺母，19-离心风扇，20-扩散器，21-回珠器，22-风扇罩，23-螺旋弹簧，24-引线，25-空气进入口，C1A～C1L-第一线圈，C1A～C1L-第二线圈。

具体实施方式

在现有技术中，公开了在改善电刷寿命时，通过在绕组上下工夫来确保整流的技术，以及通过使定子铁芯与电枢铁芯的比例最佳化及定子铁芯形状的最佳化来改善整流特性的技术。但是，对于与电刷接触、而且与进行电的授受的换向器成为一体的电枢的形状并未进行研究，为了使电阻率小的电刷运用自如，在电刷的寿命方面还存在问题。

本发明为了解决上述问题，对减小导致电刷寿命极短的整流火花、也就是电的异常磨损的措施进行了研究后发现：为了抑制电的异常磨损只要改善整流特性即可。作为改善整流特性的措施，对减小整流线圈的电感进行了研究后发现：电枢的形状(电枢铁芯槽背部直径Ds与电枢的外径D之比)与电感具有相关关系，对电刷寿命带来影响。

下面，参照附图对本发明的实施例进行说明。

实施例1

图2表示电动吸尘器等所使用的电动送风机的纵剖视图。电动送风机1由电动机2和送风机3构成。电动机2包括：在固定于外壳4内侧的定子铁芯5上卷绕安装有励磁绕组6的定子7；通过设置在外壳4上的轴承8a和设置在端架9上的轴承8b保持的轴10；在轴10上固定有电枢铁芯11和换向器12，并将在电枢铁芯11的电枢槽13中所卷绕安装的电枢绕组14与换向器12连接的转子15；通过与换向器12机械地接触而进行电连接的碳刷16；以及用于保持碳刷16并固定在外壳4上的电刷架17。送风机包括：用螺母18固定在轴10的一端的离心风扇19；使从离心风扇19流出的空气流的速度降低而恢复压力的扩散器20；将空气流向电动机2内引导并与扩散器20成形为一体的回珠器21；以及覆盖离心风扇及扩散器20的风扇罩22。

换向器12在其圆周面上具有换向片12a，各换向片12a与转子15内的电枢绕组14连接。碳刷16利用螺旋弹簧23推压到换向器12上，与换向器12摩擦接触。标号24是用于将碳刷16连接到外部电极的引线，并与设置在电刷架17上的端子(未图示)连接。

当电动送风机1开始旋转时转子15便旋转，与转子15同轴地固定的离心风扇19也旋转。若离心风扇19旋转，则空气从风扇罩22的空气进入口25流入，通过离心风扇19、扩散器20、回珠器21而向电动机2内部流入，一边冷却电动机2一边从电动机2排出。

图3是表示本发明的电枢铁芯11的图，表示了电枢铁芯槽背部直径Ds与电枢的外径D的定义。以下，将电枢铁芯槽背部直径Ds与电枢的外径D之比定义为Ds/D。电枢铁芯11的断面为圆形。在电枢铁芯11的外周形成有多个(例如12个)电枢槽13，将形成有电枢槽13的位置的内周侧称为电枢铁芯槽背部。标记D是例如40mm左右。若D的值固定，则Ds的值越大，Ds/D也越大。并且，Ds的值越大，则各电枢槽13的大小越小。若各电枢槽13的大小变小，则卷在各电枢槽13上的电枢绕组14圈数(匝数)减少，或者电枢绕组14的线径变细。例如，若电枢绕组14的线径固定，当各电枢槽13的大小变小时，则需要减少电枢绕组14圈数；若电枢绕组14的圈数固定(例如为14圈)，当各电枢槽13的大小变小时，则需要减小电枢绕组14的线径。

图4表示的是电刷电阻率与电刷寿命的关系。横轴表示碳刷16的电阻率(以下，称为“电刷电阻率”)，纵轴表示碳刷16的寿命(以下，称为“电刷寿命”)。其值表示的是将现有例子的值作为1.0的相对比较值。对于现有例子将在后文详细叙述。所谓电刷电阻率是指电刷每单位长度的电阻。碳刷16是在碳粉末中混合了铜及铁后压缩而成的构件。通过改变铜及铁的混合量，或者混合其它材料可以改变电刷电阻率。各曲线表示由图3定义的Ds/D。表示的是Ds/D为0.60、0.64、0.67、0.70时的相对于电刷电阻率的电刷寿命。都是朝右上方倾斜的直线，也就是说，与电刷电阻率越大电刷寿命越长这个理论上的结果相同。但是还发现，在碳刷16的电阻率相同的情况下，电刷寿命随着Ds/D的增大而提高。其理由用图5和图6进行说明。

如图5所示，为了通过采用所谓不同圈数的线圈来确保整流特性而在电枢槽13中卷绕了电枢绕组14。在本实施例中，由于换向器12的换向片12a的个数为24个，在电枢铁芯11上形成的电枢槽13的个数为12个，因而电枢绕组14的线圈组数如图5所示，在一个电枢槽13中分别卷绕了两个第一线圈C1和第二线圈C2。在图5中说明被称为不同圈数的线圈的卷绕方法。转子15的旋转方向是箭头的方向，在电枢槽13A中卷绕了两个电枢绕组14，即整流先结束的位于旋转方向前位的第一线圈C1A和整流后结束的位于旋转方向后位的第二线圈C2A。接着，在相邻的电枢槽13B中分别卷绕了第一线圈C1B、第二线圈C2B，依次进行同样的卷绕直到各电枢槽13C、13D、…13L。这是为了改善整流特性，提高碳刷16的寿命，并提高电动机效率。在同一个电枢槽内的第一线圈C1和第二线圈C2中，在第一线圈C1整流结束的瞬间，在与其邻接的第二线圈C2中的整流作用已经开始，而且被碳刷16短路。因此，产生了第一线圈C1与第二线圈C2的相互感应作用，在第一线圈C1的整流结束时，有效电感减小，电抗电压也减小。

图6表示电枢绕组的一个例子的示意图。相对于旋转方向设整流先结束的位于旋转方向前位的第一线圈为C1，同样设整流比其后结束的相对于旋转方向位于后位的第二线圈为C2，则在12个电枢槽13A～13L内卷绕了共24个第一线圈C1A、第二线圈C2A～第一线圈C1L、第二线圈C2L。所谓第一线圈C1A是指从电枢槽13A开始卷绕的第一线圈。在本实施例中，第一线圈位于内周侧，第二线圈位于外周侧。在此，在各电枢槽13中有按照旋转而整流先结束的位于旋转方向前位的第一线圈C1，以及整流后结束的位于旋转方向后位的第二线圈C2。

图7表示Ds/D与前位的第一线圈C1和后位的第二线圈C2在整流时的有效电感的关系。由图可知，当Ds/D增大时，前位线圈和后位线圈的有效电感都变小。也就是说，整流电压变小，可以将其设定成比产生电弧的极限电压(通常称为：火花电压)更小。因此，能够减轻电的异常损耗。

根据以上可知，为了改善整流特性，只要将电枢铁芯槽背部直径Ds与电枢外径D之比Ds/D设定得较大即可。然而，加大电枢铁芯槽背部直径Ds则减小了电枢槽13的槽面积。为了在狭窄的电枢槽13中进行绕组加工，需要减小线圈的线径。若线圈的线径变细，则线圈的电阻上升，已经在图1中示出的损耗中的电枢铜损就增加。再有。随着铜损的增加引起线圈的异常发热。一般，考虑到成本及安全性，电动吸尘器所使用的线圈多使用日本标准《JIS C 4003电绝缘的耐热等级及耐热性评价》的耐热温度120℃的E种。

图8表示使Ds/D变化时的电刷电阻率与绕组温度的关系。根据图8可知，即使电刷电阻率变化，绕组温度也不怎么变化。但是，根据图8，随着Ds/D增加，绕组温度上升。并且，当Ds/D大于0.67时，由于线径细的线圈的发热，会超过E种线圈的耐热温度120℃而不能确保安全。

图9是使Ds/D变化时的典型转矩波形。根据图9(a)，Ds/D＝0.72时的平均转矩为0.2313N·m，脉动转矩为0.0803N·m。在此，将脉动转矩的大小定义为：(脉动转矩的值)/(平均转矩的值)×100(％)。这时，脉动转矩的比例为34.7％。根据图9(b)，Ds/D＝0.64时的平均转矩为0.2299N·m，脉动转矩为0.0805N·m，脉动转矩的比例为35.0％。根据图9(c)，Ds/D＝0.50时的平均转矩为0.2248N·m，脉动转矩为0.0924N·m，脉动转矩的比例为41.1％。

图10与图9同样地表示所求得的Ds/D与脉动转矩的比例。根据图10可知，在Ds/D＝0.64处具有拐点。也就是说，在Ds/D≥0.64的区域，脉动转矩比例的变化率(减小率)随着Ds/D的减小而减小，但在Ds/D＜0.64的区域，由于电枢铁芯槽底部的磁通饱和，漏磁通增加而输出转矩变小，导致脉动转矩比例的变化率(减小率)随着Ds/D的减小而增大。再有，电枢的凸极性变大而使脉动转矩变大。

此外，当脉动转矩变大时，通过轴10而与电枢铁芯11一体化的换向器12产生跳动，使其与碳刷16的接触变差，甚至在碳刷16与换向器12之间产生火花，助长了电损耗而使电刷寿命变短。

图11表示电枢铁芯槽背部直径Ds和电枢的外径D之比Ds/D与电刷寿命和电动机效率各自的关系。横轴为电枢铁芯槽背部直径Ds和电枢的外径D之比。第一纵轴为电动机效率，其值表示的是以现有技术例子为100的相对值。另外，电动送风机1的效率1(p.u.)若就电动吸尘器的吸入功率而言相当于有10W的改善，具有能确保更强的吸入性能的效果。第二纵轴为电刷寿命，其值表示的是以现有技术例子为1.0的相对值。

现有技术产品的电刷电阻率为32400μΩ·cm，Ds/D＝0.63。Ds/D在小于0.64的范围内，因脉动转矩增大而不佳。Ds/D在大于0.67的范围内，因电枢绕组14的电流密度增大，温度上升而不能满足绝缘材料的耐热温度而不佳。因此，至少需要满足下式：0.64≤Ds/D≤0.67。下面，叙述Ds/D在0.64至0.67范围内电刷电阻率的变化时的特性。电刷电阻率为5000μΩ·cm时，电动机效率虽在现有技术以上，但电刷寿命却小于1.0而在现有技术以下。电刷电阻率为10000μΩ·cm时，电动机效率虽在现有技术以上，但仅仅在Ds/D＝0.67时电刷寿命为1.0而与现有技术具有相同程度，在Ds/D＜0.67时则电刷寿命小于1.0而在现有技术以下。电刷电阻率为30000μΩ·cm时，电动机效率和电刷寿命在整个范围内都比现有技术高。电刷电阻率在10000μΩ·cm和30000μΩ·cm之间的20000μΩ·cm时，电动机效率虽在现有技术以上，但电刷寿命根据Ds/D的不同而有低于现有技术和高于现有技术的情况。即，以Ds/D＝0.653为边界，在Ds/D＜0.653时电刷寿命小于1.0而在现有技术以下，但在Ds/D≥0.653时电刷寿命大于1.0而在现有技术以上。在电刷电阻率为40000μΩ·cm时，电动机效率小于100而低于现有技术，但电刷寿命却比现有技术高。即，根据电刷电阻率的变化，通过适当选取电枢铁芯槽背部直径Ds和电枢的外径D之比Ds/D，作为同时满足高效率且高电刷寿命的电动机存在条件成立的范围。该范围为：在电刷电阻率为10000μΩ·cm时Ds/D为0.67，在电刷电阻率为20000μΩ·cm时Ds/D为0.653以上0.67以下，在电刷电阻率为30000μΩ·cm时Ds/D为0.64以上0.67以下(在图中，为大致三角形围成的范围)。也就是说，若设x为与电刷电阻率相应的变数，则需要根据电刷电阻率满足式x≤Ds/D≤0.67。并且，电刷电阻率为10000μΩ·cm时x＝0.67，电刷的电阻率为30000μΩ·cm时x＝0.64，电刷电阻率在从30000μΩ·cm到10000μΩ·cm之间随着电刷的电阻率减小，x从0.64逐渐增加到0.67。

另外，根据图11，若设电阻率在40000μΩ·cm与30000μΩ·cm之间的电刷寿命之差为A，设电阻率在30000μΩ·cm与20000μΩ·cm之间的电刷寿命之差为B，设电阻率在20000μΩ·cm与10000μΩ·cm之间的电刷寿命之差为C，则A≥B≥C的关系成立。另外，若设满足与现有技术同等程度的电刷寿命1.0时的、电刷电阻率在40000μΩ·cm与30000μΩ·cm之间的Ds/D之差为(1)，设电刷电阻率在30000μΩ·cm与20000μΩ·cm之间的Ds/D之差为(2)，设电刷电阻率在20000μΩ·cm与10000μΩ·cm之间的Ds/D之差为(3)，设电刷电阻率在10000μΩ·cm与5000μΩ·cm之间的Ds/D之差为(4)，则(1)＜(2)＜(3)＜(4)的关系成立。另外，若设电刷电阻率在40000μΩ·cm与30000μΩ·cm之间的电动机效率之差为a，设电刷电阻率在30000μΩ·cm与20000μΩ·cm之间的电动机效率之差为b，设电阻率在20000μΩ·cm与10000μΩ·cm之间的电动机效率命之差为c，则a≒b≒c的关系成立。

图12表示满足现有技术的电刷寿命为1.0时的电枢铁芯槽背部直径Ds和电枢的外径D之比Ds/D与电刷电阻率的关系。如图4所示，电刷电阻率为5000μΩ·cm时，满足现有技术的电刷寿命为1.0时的Ds/D约为0.68；电刷电阻率为10000μΩ·cm时，满足现有技术的电刷寿命为1.0时的Ds/D约为0.67；电刷电阻率为30000μΩ·cm时，满足现有技术的电刷寿命为1.0时的Ds/D约为0.64；电刷电阻率为40000μΩ·cm时，满足现有技术的电刷寿命为1.0时的Ds/D约为Ds/D＝0.60。若以纵轴为电刷电阻率，以横轴为Ds/D将上述数据做成曲线图，则如图12。在图12中，将各点做成近似曲线。根据图12，电刷电阻率在10000μΩ·cm以上的范围内，基本上能以直线近似表示，但在电刷电阻率从10000μΩ·cm左右变小的范围内，则近似于斜度变化的曲线。因此，电刷的电阻率在从30000μΩ·cm到10000μΩ·cm之间随着电刷的电阻率减小，x从0.64几乎呈直线地(线性地)逐渐增加到0.67。

根据这种方法，即使不加大电枢的外径D，也能够通过加大电枢铁芯槽背部直径Ds而加以改善。即，能够满足吸尘器用电动机所要求的小型、重量轻的条件。

在上述发明中，电动机的转数优选在36000至50000转/分钟的范围内。这是因为，与整流特性相关的线圈的电感是表示每单位时间的磁通的变化的物理量。因此，越是高速电动机其整流时间越短，电感变大。在本实施例中，由于采用12槽的不同圈数的线圈，因而成为在转数为36000转时整流时间为6.94×10^-5(秒)，在转数为50000转时整流时间为5×10^-5(秒)这样极短时间的变化量，电感大时容易发生整流不佳。

另外，在上述发明中，优选第一线圈C1的圈数为10圈，第二线圈C2的圈数为4圈，总共为14圈，电枢的线圈用线的线径为φ0.6mm～0.8mm。这是因为，当线圈的线径细时，线圈的电阻增加，通电时线圈就产生异常发热，会超过绝缘覆膜的耐热温度。另一方面，为了降低铜损，只要在考虑到槽的面积的同时加大线圈的线径即可。但是，在作为本发明的保护范围的电枢铁芯槽背部直径Ds和电枢的外径D之比Ds/D在0.64～0.67的范围内，若将圈数定为14圈，则在槽内不能容纳线径为φ0.80mm以上的线圈。

根据以上的实施例，通过对电枢铁芯槽背部直径Ds和电枢的外径D进行控制，即使使用电阻率小的电刷也能确保电刷的寿命。因此，能够达到降低换向器电动机的电刷的电损耗与确保电刷的寿命的两者兼顾，能够提供高效率、长寿命、小型、重量轻的换向器电动机。

此外，本发明还能够适用于圈数不同的线圈以外的卷绕方法。

Claims (6)

1.一种换向器电动机，具备：在外周设有多个插入电枢绕组的槽的电枢，以及与上述电枢进行电力的授受的电刷，其特征在于，

若将上述电枢的外径定义为D、将上述电枢中比上述槽的形成位置靠内周侧的直径定义为Ds、将与上述电刷的电阻率相应的变数定义为x，则满足

x≤Ds/D≤0.67，

上述电刷的电阻率为10000μΩ·cm时x＝0.67，

上述电刷的电阻率为30000μΩ·cm时x＝0.64，

上述电刷的电阻率在从30000μΩ·cm到10000μΩ·cm之间随着电刷的电阻率减小，x从0.64逐渐增加到0.67。

2.根据权利要求1所述的换向器电动机，其特征在于，

上述电枢绕组由在同一个槽内分别卷绕了多圈的第一线圈和第二线圈构成，

上述第一线圈是整流先结束的旋转方向前位的电枢绕组，

上述第二线圈是整流后结束的电枢绕组。

3.根据权利要求1所述的换向器电动机，其特征在于，

上述换向器电动机的转数为36000～50000转/分。

4.根据权利要求1所述的换向器电动机，其特征在于，

上述电枢绕组的线径为φ0.6mm～φ0.8mm。

5.一种电动送风机，其特征在于，

内部装有权利要求1至权利要求4的任何一项中所述的换向器电动机。

6.一种电动吸尘器，其特征在于，

内部装有权利要求5所述的电动送风机。

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