CN102346008B

CN102346008B - 大型齿轮箱箱体异面尺寸检测方法

Info

Publication number: CN102346008B
Application number: CN 201110327862
Authority: CN
Inventors: 徐会
Original assignee: Chongqing Gearbox Co Ltd
Current assignee: Chongqing Gearbox Co Ltd
Priority date: 2011-10-26
Filing date: 2011-10-26
Publication date: 2013-05-08
Anticipated expiration: 2031-10-26
Also published as: CN102346008A

Abstract

本发明公开了一种大型齿轮箱箱体异面尺寸检测方法，其特征是：包括以下步骤：1）安装齿轮箱；2）找正；3）测量；4）判定；5）批量检测。本发明可实现大型齿轮箱箱体异面尺寸的检测，操作简单，检测时间短，检测精度较高，能达到±0.25mm，检测结果还具有可溯性，且检测成本低。

Description

大型齿轮箱箱体异面尺寸检测方法

技术领域

本发明涉及一种箱体尺寸的检测方法，特别是涉及一种大型齿轮箱箱体的异面尺寸的检测方法。

背景技术

随着机械行业大型化、规模化发展，各种机械设备也朝着大型化、规模化的方向发展。大型化、批量化的齿轮箱生产,对齿轮箱的加工质量要求也越来越高。齿轮箱安装时，其左右支承座的底面为齿轮箱整体的安装定位面，同时，齿轮箱的输出轴需要与下一动力环节的输入端连接，而实际安装时，如果齿轮箱左右支承座的底面与齿轮箱输出轴的中心线之间的高度差过大，则可能导致齿轮箱安装不能到位。

为保证加工质量，需要对齿轮箱箱体的安装定位尺寸进行检测，即需要测量齿轮箱左右支承座的底面与齿轮箱输出轴的中心线之间的高度差，而这几个尺寸不在一个平面，属于空间的异面尺寸。

对于空间的异面尺寸的检测，传统的检测方法主要有以下两种，对比分析如下：

（1）三坐标检测法：精度高、检测成本高，不适合批量检测，对于大型的齿轮箱异面尺寸的检测，三坐标空间不够，无法实施检测；

（2）激光跟踪仪检测法：操作较麻烦，采集数据时对零件的表面精度要求较高，否则测量误差会被放大，对检验员的要求较高，检测时间较长、检测费用较高，不适合批量检测。

显然，利用一般计量器具采用传统的直接检测法，对于空间的异面尺寸的检测，难度大，甚至无法进行检测。

因此本领域技术人员致力于开发一种采用常规计量器具却可批量检测大型箱体异面尺寸的检测方法。

发明内容

有鉴于现有技术的上述缺陷，本发明所要解决的技术问题是提供一种采用常规计量器具却可批量检测大型箱体异面尺寸的检测方法。

为实现上述目的，本发明提供了一种大型齿轮箱箱体异面尺寸检测方法，包括以下步骤：

1）安装齿轮箱：将平台、箱体的安装面清理干净；预先在所述平台上，按照齿轮箱前箱体两端的左支承座和右支承座的距离放置两个等高的前支撑板；按照齿轮箱后箱体底座到前箱体左支承座或右支承座的距离放置两个等高的后支撑板；将前箱体左支承座和右支承座以及后箱体底座吊放在对应的前支撑板和后支撑板上；

2）找正：首先调节左支承座的底面距离平台的第一高度和右支承座的底面距离平台的第二高度之差不超过±0.10mm；然后调节后输入端中心距离平台的第三高度和输出端中心距离平台的第四高度之差不超过0.20mm；

3）测量：测量所述第一高度、第二高度、齿轮箱输出轴的中心距离平台的第五高度、左支承座的第一厚度和右支承座的第二厚度；

4）判定：计算所述第五高度与所述第一高度之差，以及所述第五高度与所述第二高度之差；判断所述第五高度与所述第一高度之差和所述第五高度与所述第二高度之差是否在允许的范围内，如果是，则是产品合格，如果否，则产品不合格；

5）批量检测：撤走已检测的齿轮箱，保持两个所述前支撑板和两个所述后支撑板之间的相对位置，以及各支撑板上的铜皮，然后将下一个齿轮箱的左支承座、右支承座以及后箱体底座吊放在对应的前支撑板和后支撑板上；重复步骤2）～4）。

采用上述方法，采用平台、等高支撑板、千斤顶、划针、百分表，对异面尺寸进行转换，统一测量基准后，变复杂的异面尺寸检测为简单的两次对同一平面尺寸采用常用的计量器具的直接测量，将测量结果进行比较，计算出差值即为该需检测的异面尺寸。

为便于操作，并更好的找正，步骤2）中，将整台齿轮箱平放在前支撑板和后支撑板上后，用百分表或划针监控所述第一高度和所述第二高度；如果所述第一高度和第二高度之差大于0.10mm，则用千斤顶略微顶起齿轮箱稍低的一侧，并在较低侧的前支撑板与齿轮箱之间设置铜皮，以使第一高度和第二高度之差不超过0.10mm；用百分表或划针监控所述第三高度和所述第四高度；如果所述第三高度和第四高度之差大于0.20mm，则用千斤顶略微顶起齿轮箱稍低的一侧，并在前支撑板和后支撑板的较低处与齿轮箱之间设置铜皮，以使第三高度和第四高度之差不超过0.20mm。

为便于操作，步骤3）中，利用高度尺和划针配合，测量出所述第一高度、第二高度和第五高度；利用卡尺或千分尺测量所述第一厚度和第二厚度。

为便于下次批量检测，步骤3）中，利用高度尺和划针配合，测量并记录所述第三高度和第四高度。

为便于下次批量检测，步骤2）中，将首次调整好的检测位置做好标记，或做好前支撑板和后支撑板的安装位置及调整记录。

本发明可实现大型齿轮箱箱体异面尺寸的检测，操作简单，检测时间短，检测精度较高，能达到±0.25mm，检测结果还具有可溯性，且检测成本低。

附图说明

图1是本发明一具体实施方式的检测方法示意图。

图2是图1的左视图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：

如图1和图2所示，本实施例待检测的齿轮箱外形为长2880mm×宽2495mm×高2145mm，因此箱体的外形尺寸大，结构复杂，需检测的尺寸为左支承座的底面131a与齿轮箱输出轴5的中心线之间的高度差h1，以及右支承座的底面131b与齿轮箱输出轴5的中心线之间的高度差h2，因此这两个高度差均为异面尺寸的高度差。左支承座的底面131a和右支承座的底面131b的高度和齿轮箱输出轴5的中心线之间的高度位于整台齿轮箱的前后两端，其跨距接近2米。

本实施例中，h1和h2的设计值为340mm，允许的误差为±2mm。

准备以下测量工具：3米×3米以上的平台1件、等高的前支撑板2件、等高的后支撑板2件、划针1件、百分表2个、高度尺1把、千斤顶2件，铜皮若干、卡尺1把、千分尺1把。

本实施例中，作以下定义：以左支承座13a的底面131a距离平台6的高度为第一高度L1；以右支承座13b的底面131b距离平台6的高度为第二高度L2；以输入端1的中心距离平台6的高度为第三高度H1；以输出端3的中心距离平台6的高度为第四高度H2；以输出轴5的中心距离平台6的高度为第五高度G；以左支承座13a的厚度为第一厚度A1；以右支承座13b的厚度为第二厚度A2。

该齿轮箱箱体异面尺寸h1和h2的检测方法包括以下步骤：

1）安装齿轮箱：将平台6、箱体的安装面清理干净；预先在平台6上，按照齿轮箱前箱体2两端的左支承座13a和右支承座13b的距离放置两个等高的前支撑板7；按照齿轮箱后箱体4的底座到前箱体左支承座13a和右支承座13b的距离放置两个等高的后支撑板8；将前箱体左支承座13a和右支承座13b以及后箱体的底座吊放在对应的前支撑板7和后支撑板8上；

2）找正：首先，将整台齿轮箱平放在前支撑板7和后支撑板8上后，用百分表10或划针11监控第一高度L1和第二高度L2；如果第一高度L1和第二高度L2之差大于0.10mm，则用千斤顶9略微顶起齿轮箱稍低的一侧，并在较低侧的前支撑板7与齿轮箱之间设置铜皮，以使第一高度L1和第二高度L2之差不超过0.10mm；然后，用百分表10或划针11监控第三高度H1和第四高度H2；如果第三高度H1和第四高度H2之差大于0.20mm，则用千斤顶略微顶起齿轮箱稍低的一侧，并在前支撑板7和后支撑板8的较低处与齿轮箱之间设置铜皮，以使第三高度H1和第四高度H2之差不超过0.20mm；

3）测量：利用高度尺12和划针11配合，测量第一高度L1、第二高度L2、齿轮箱输出轴5的中心距离平台6的第五高度G；利用卡尺或千分尺测量左支承座13a的第一厚度A1和右支承座13b的第二厚度A2；

4）判定：计算第五高度G与第一高度L1之差G-L1，以及第五高度G与第二高度L2之差G-L2，判断差值G-L1是否在允许的h1±2mm范围内，差值G-L2是否在允许的h2±2mm的范围内，如果是，则是产品合格，如果否，则产品不合格；

5）批量检测：撤走已检测的齿轮箱，保持两个前支撑板7和两个后支撑板8之间的相对位置，以及各支撑板上的铜皮，然后将下一个齿轮箱的左支承座、右支承座以及后箱体底座吊放在对应的前支撑板和后支撑板上；重复步骤2）～4）。

某一批量检测完毕后，所有测量工具可能已经被收拾好，为便于下次批量检测，上述步骤2）中，最好在平台6上将首次调整好的检测位置做好标记，或做好前支撑板和后支撑板的安装位置及调整记录；步骤3）中，利用高度尺和划针配合，测量并记录所述第三高度和第四高度。

上述检测方法，由于统一了检测基准，采用了比较测量法，因此消除了部分工装辅具、计量器具带来的误差，提高了检测精度。其精度与平台精度有关，一般平台精度可达到±0.25mm，因此完全可以满足尺寸精度±2mm的要求。

由于采用了常见的平台、等高支撑板、计量器具均较为廉价，操作简单、检测时间较短，对操作者、检验员要求不高，因此检测费用较低。

将首次调整好的检测位置做好标记，或做好安装位置及调整记录，作为下次安装、调整的依据，这样可节约安装、找正、调整的时间；且操作简单，检测时间短；因此非常适用于批量检测。

以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。

Claims

1.一种大型齿轮箱箱体异面尺寸检测方法，其特征是：包括以下步骤：

1）安装齿轮箱：将平台（6）、箱体的安装面清理干净；预先在所述平台（6）上，按照齿轮箱前箱体（2）两端的左支承座（13a）和右支承座（13b）的距离放置两个等高的前支撑板（7）；按照齿轮箱后箱体（4）底座到前箱体左支承座（13a）或右支承座（13b）的距离放置两个等高的后支撑板（8）；将前箱体左支承座（13a）和右支承座（13b）以及后箱体底座吊放在对应的前支撑板（7）和后支撑板（8）上；

2）找正：首先，用百分表（10）或划针（11）监控左支承座（13a）的底面（131a）距离平台（6）的第一高度（L1）和右支承座（13b）的底面（131b）距离平台（6）的第二高度（L2），用千斤顶（9）略微顶起齿轮箱稍低的一侧，并在较低侧的前支撑板（7）与齿轮箱之间设置铜皮，以调节第一高度（L1）和第二高度（L2）之差不超过±0.10mm；然后，用百分表（10）或划针（11）监控输入端（1）的中心距离平台（6）的第三高度（H1）和输出端（3）中心距离平台（6）的第四高度（H2），用千斤顶（9）略微顶起齿轮箱稍低的一侧，并在前支撑板（7）和后支撑板（8）的较低处与齿轮箱之间设置铜皮，以调节第三高度（H1）和第四高度（H2）之差不超过0.20mm；

3）测量：测量所述第一高度（L1）、第二高度（L2）、齿轮箱输出轴（5）的中心距离平台（6）的第五高度（G）、左支承座（13a）的第一厚度（A1）和右支承座（13b）的第二厚度（A2）；

4）判定：计算所述第五高度（G）与所述第一高度（L1）之差（G-L1），以及所述第五高度（G）与所述第二高度（L2）之差（G-L2）；判断所述第五高度（G）与所述第一高度（L1）之差（G-L1）和所述第五高度（G）与所述第二高度（L2）之差（G-L2）是否在允许的范围内，如果是，则是产品合格，如果否，则产品不合格；

5）批量检测：撤走已检测的齿轮箱，保持两个所述前支撑板（7）和两个所述后支撑板（8）之间的相对位置，以及各支撑板上的铜皮，然后将下一个齿轮箱的左支承座、右支承座以及后箱体底座吊放在对应的前支撑板和后支撑板上；重复步骤2）～4）。

2.如权利要求1所述的大型齿轮箱箱体异面尺寸检测方法，其特征是：步骤3）中，利用高度尺（12）和划针（11）配合，测量出所述第一高度（L1）、第二高度（L2）和第五高度（G）；利用卡尺或千分尺测量所述第一厚度（A1）和第二厚度（A2）。

3.如权利要求1或2所述的大型齿轮箱箱体异面尺寸检测方法，其特征是：步骤3）中，利用高度尺（12）和划针（11）配合，测量并记录所述第三高度（H1）和第四高度（H2）。

4.如权利要求3所述的大型齿轮箱箱体异面尺寸检测方法，其特征是：步骤2）中，将首次调整好的检测位置做好标记，或做好前支撑板和后支撑板的安装位置及调整记录。