CN102330514B - 单导杆制动式防盗锁头 - Google Patents

Abstract

一种单导杆制动式防盗锁头，导杆与锁芯上的轴向滑槽配合；弹片与锁芯的弹片槽孔配合；导杆上的制动齿牙与弹片牙槽啮合；锁套上设有供弹片进退的锁套弹片槽；锁套外端设有轴肩孔，与锁芯外端的轴肩配合，锁芯内端由开口挡圈限定。导杆内端的V形凸台，与锁套底部的锁套凹槽啮合；锁套弹片槽的横向宽度与弹片的横向宽度之间呈大间隙非配合状。本发明与现有技术比：由锁套固定的锁套凹槽替代旋转片，利用锁芯和锁套的相对转动，实现导杆轴向位移；不设导杆凸台，从而取消了锁套内的制动凹槽和周向凹槽；锁套由单套代替前、后套；无摩擦和正反弹片的结构设计，对技术性开启得以有效控制；有效降低加工成本和装配工艺难度，适应工业化规模生产。

Description

单导杆制动式防盗锁头

技术领域

本发明涉及一种弹片式防盗锁头，尤指一种单导杆制动式防盗锁头。

背景技术

ZL200920089764.7，公开了一种单导杆式防盗锁头，这种防盗锁头是由前锁套和后所套对接而成，在前锁套和后锁套构成的腔体内，主要由旋转片、锁芯、导杆、弹片构成。一组弹片与锁芯轴向均匀排列的弹片槽孔间隙配合，并与锁套内腔可供弹片进退的锁套弹片槽间隙配合，弹片两侧对称分布的弹片牙槽与导杆两内侧轴向间隔分布的制动齿牙啮合，旋转片安装在锁芯外端和锁套之间，其上设有的V形凹槽与导杆外端的制动块啮合。锁套内腔还设有与导杆凸台配合的制动凹槽及周向凹槽。当钥匙插入旋转片、锁芯及弹片钥匙孔后，旋转钥匙，首先使旋转片发生角度位移，通过旋转片的V形凹槽位移，推动导杆的V形凸台，使导杆轴向位移，导杆凸台脱离锁套上的制动凹槽，进入周向凹槽，导杆的制动齿牙与弹片的弹片牙槽啮合，弹片全部回到回转界面，旋转锁芯，此时锁芯呈开启状态。这种防盗锁头虽然有很好的防盗特性，但仍然存在以下技术缺陷：

1、结构复杂。由于旋转片的存在，不仅仅锁头的配件数量多，导杆凸台和与导杆凸台配合的制动凹槽和周向凹槽的存在，使锁套内部结构复杂，由于旋转片的存在，导致锁套必须考虑安装而分成前套和后套。由此增加了工艺难度和模具费用。

2、加工工艺难度大。该锁头各配件需要粉末冶金注射成型工艺或压铸成型等工艺，由于该锁头精度要求高，锁套内腔除有与锁芯配合的回转体空腔，还要有弹片凹槽、制动凹槽、周向凹槽等异形结构，其线性公差、形位公差、轴向各个配件的累计误差导致模具加工难度大，烧结的温度、时间等条件，后期整形等工艺难以控制，从而顾此失彼。故而，改变结构，另辟蹊径势在必行。

3、试模加工周期长，生产成本高，废品率较高。投入的模具加工费用较大，批量生产时质量检测难度大，安装工序也较为复杂。

发明内容

本发明的目的就是要提供一种单导杆制动式防盗锁头，取消旋转片，锁套由单套代替前后套，减少配件数量；简化锁套内部结构和导杆结构，降低加工成本和装配工艺难度，提高无摩擦防盗性能。

本发明采用如下技术方案：所述的单导杆制动式防盗锁头，包括锁套、锁芯、弹片、导杆，导杆与锁芯上的轴向滑槽间隙配合，一组弹片分别与锁芯上一组弹片槽孔配合，导杆上的制动齿牙与弹片上的弹片牙槽啮合，锁套上设有供弹片进退的锁套弹片槽，锁套外端设有轴肩孔，与锁芯外端的回转体轴肩间隙配合，锁芯另端设有与开口挡圈配合的挡圈槽。导杆内端设有一V形凸台，在锁套内腔的底部设有一与V形凸台对应啮合的锁套凹槽；锁套弹片槽的横向宽度大于弹片的横向宽度，锁套弹片槽的横向宽度与弹片的横向宽度之间呈大间隙非配合状。锁套弹片槽横向宽度大于弹片横向宽度1.0～2.5毫米。在锁芯本体上同时设有与导杆间隙配合的一正位轴向滑槽和一侧位轴向滑槽，正位轴向滑槽和侧位轴向滑槽的对称面相互垂直，正位轴向滑槽和侧位轴向滑槽的横截面呈直口状，其目的一，就是可以适用两种导杆的转换，其目的二，就是减轻锁芯的重量，降低锁芯的材料成本；其目的三，减少模具费用的投入。在锁芯本体上单独设有一与导杆间隙配合的一正位轴向滑槽，正位轴向滑槽呈直口状；在锁芯本体上单独设有一与导杆间隙配合的一侧位轴向滑槽，侧位轴向滑槽呈直口状。所述的导杆为正位导杆，正位导杆的内两侧对称分布有一组与弹片牙槽啮合的制动齿牙，正位导杆与正位轴向滑槽间隙配合；所述的导杆为侧位导杆，侧位导杆朝向弹片的一侧设有一组与弹片牙槽啮合的制动齿牙，侧位导杆与侧位轴向滑槽间隙配合。无论正位导杆还是侧位导杆，均适用同一类型的与之啮合的弹片。在锁套内腔对应锁芯弹片槽孔之间的隔板的上下方向各设有至少一个纵向限位板，限位板的厚度小于隔板的厚度，限位板靠近锁芯部位呈圆弧状，其半径与锁芯主体半径一致，并与锁芯回转直径间隙配合。所述的弹片，在朝向锁套凹槽的一侧，自上而下均布有与正位导杆的制动齿牙或与侧位导杆的制动齿牙啮合的弹片牙槽。一组弹片中分有为正弹片和反弹片，正位导杆和侧位导杆的制动齿牙分有正制动齿牙和反制动齿牙，正制动齿牙和反制动齿牙分别与正弹片的弹片牙槽和反弹片的弹片牙槽啮合。

通过上述技术方案的建立，首先取消旋转片，由旋转片推动导杆轴向位移，改为由锁芯转动，导杆也随之转动，导杆内端的V形凸台与锁套底端的凹槽发生相对错位，而使导杆发生轴向位移。由前后锁套改为单锁套，锁芯外端的回转体轴肩与锁套外端的轴肩孔配合，锁芯另一端通过开口挡圈限定了锁芯的轴向自由度。特别在相对锁芯隔板位置设有限位板，用于防止导杆随锁芯翻转时掉向锁套弹片槽。为了提高技术性开启的防盗性能，在上述简化方案的基础上，进一步采取了以下防盗措施：1、通常，技术性开启往往通过旋转锁芯，使弹片两侧与锁芯的弹片槽孔和锁套弹片槽产生摩擦力，然后将每个弹片逐个挑到旋转界面上，即可实现开启。而本发明使锁套弹片槽的横向宽度大于弹片的横向宽度，锁套弹片槽的横向宽度与弹片的横向宽度之间呈大间隙非配合状。锁套弹片槽的横向宽度大于弹片的横向宽度1.0～2.5毫米。导杆内端设有一V形凸台，在锁套内腔的底部设有一与V形凸台对应啮合的锁套凹槽。这样，当使用技术性开启时，势必旋转锁芯，企图寻求摩擦力，以使能够将弹片拨到开启位置而不会返回，但由于锁芯的旋转，同时带动导杆也随之旋转，导杆内端的V形凸台也随导杆和锁芯一起旋转，在45度V形凸台与锁套底端凹槽的相互错位的作用下，导杆V形凸台尖端由锁套凹槽的底部位移到顶部，使导杆发生轴向位移。导杆轴向位移后，导杆上的制动齿牙与弹片的弹片牙槽啮合，限定了弹片纵向位移，使弹片维持在锁定状态。如果不旋转锁芯，直接拨动弹片后，由于弹片的横向宽度与锁套弹片槽的横向宽度呈大间隙非配合状，弹片在无摩擦力的状态下，依然被弹簧推回到锁定状态，导致弹片拨动无效。如果强制旋转锁芯，企图进一步寻求摩擦力，就会出现导杆的轴向位移，而锁定弹片的纵向位移。2、利用正弹片和反弹片的混合安装方式，一方面可缩小技术性开启的操作空间，一方面可以打乱技术性开启的判断。

综上所述，本发明与现有技术比：从结构上，1、取消了旋转片，由锁套内的锁套凹槽所替代，利用锁芯及导杆和锁套之间的相对转动，发生的相对位移，实现原有旋转片的功能；2、取消了导杆凸台，从而取消了锁套内腔的制动凹槽和周向凹槽；3、锁套由单套代替前、后套，减少配件数量4、无摩擦和正、反弹片的结构设计，对技术性开启得以有效控制；5有效降低加工成本和装配工艺难度，适应工业化规模生产。

附图说明

图1、本发明实施例1装配立体图。

图2、本发明实施例1正位导杆立体图。

图3、本发明实施例1锁套半剖立体图。

图4、本发明实施例1和2反弹片立体图。

图5、本发明实施例1和2正弹片立体图。

图6、本发明实施例1和2锁芯立体图。

图7、本发明实施例1装配图。

图8、本发明图7的A-A装配图。

图9、本发明实施例2装配立体图。

图10、本发明实施例2侧位导杆立体图。

图11、本发明实施例1装配立体图。

图中标记：1锁套  2锁芯  3钥匙孔  4锁芯轴肩5锁套弹片槽  6限位板  7正弹片  8正位导杆  9锁套凹槽

10正位导杆V形凸台  11内端弹片  12反弹片  13开口挡圈  14侧位轴向滑槽  15钥匙  16侧位导杆  17正位轴向滑槽  18侧位导杆V形凸台  19侧位导杆的正制动齿牙20正位导杆的反制动齿牙  21正位导杆的正制动齿牙  22首端间隔  23齿牙间隔  24侧位导杆的反制动齿牙  25弹簧压座  26弹片槽孔  27正弹片的弹片牙槽  28弹簧压座29弹簧孔  30反弹片的弹片牙槽  31挡圈槽  32弹片钥匙孔33轴肩孔  34锁套凹槽

具体实施方式

参照图1、图2、图3。所述的单导杆制动式防盗锁头，实施例1中包括锁套1、锁芯2、正弹片7、内端弹片11、反弹片12，正位导杆8，正位导杆8与锁芯上的正位轴向滑槽间隙配合，所述的正弹片7、内端弹片11和反弹片12分别与锁芯上一组弹片槽孔间隙配合，正位导杆上的制动齿牙分别与正弹片、内端弹片、反弹片上的弹片牙槽啮合。锁套上设有供弹片进退的锁套弹片槽5，锁套外端设有轴肩孔33，与锁芯外端的锁芯轴肩4间隙配合，锁芯内端设有与开口挡圈13配合的挡圈槽。正位导杆内端设有一V形凸台10，在锁套内腔的底部设有一与V形凸台对应啮合的锁套凹槽9；锁套弹片槽5的横向宽度大于弹片的横向宽度，锁套弹片槽的横向宽度与弹片的横向宽度之间呈大间隙非配合状。锁套弹片槽的横向宽度大于弹片的横向宽度1.0～2.5毫米。在锁套内腔对应锁芯弹片槽孔之间的隔板的上下方向各设有至少一个纵向限位板，限位板的厚度小于隔板的厚度，限位板靠近锁芯部位呈圆弧状，其半径与锁芯主体半径一致，并与锁芯回转直径间隙配合。

正位导杆8的内两侧对称分布有一组与弹片牙槽啮合的制动齿牙，制动齿牙分正位导杆的反制动齿牙20和正位导杆的正制动齿牙21，最内端的制动齿牙与正位导杆底端框架留有首端间隔22，首端间隔与内端弹片的厚度对应。制动齿牙之间留有齿牙间隔23，该齿牙间隔与弹片厚度对应。

参照图4、图5。所述的正弹片7和反弹片12，在朝向锁套凹槽的一侧，自上而下均布有与正位导杆的制动齿牙啮合的弹片牙槽，所述的正制动齿牙与正弹片的弹片牙槽啮合。反制动齿牙与反弹片的弹片牙槽啮合，

参照图6。在锁芯本体上同时设有与导杆间隙配合的一正位轴向滑槽17和一侧位轴向滑槽14，正位轴向滑槽和侧位轴向滑槽的对称面相互垂直。这种方式的目的一，就是可以适用两种导杆的转换，目的二，就是减轻锁芯的重量，降低锁芯的材料成本；目的三，减少模具费用的投入。正位轴向滑槽和侧位轴向滑槽的横截面呈直口槽状。锁芯的轴向方向均匀间隔分布有一组弹片槽孔26，弹片槽孔的一侧设有供安装正弹片、反弹片复位到锁定状态的弹簧和弹簧孔29。

参照图7、图8。这是本发明实施例1的装配图，呈锁定状态。图中的正位导杆8的制动齿牙与正弹片7、反弹片12、内端弹片11的弹片齿槽为非啮合状，正弹片7、反弹片12、内端弹片11均进入锁套弹片槽5内，锁套弹片槽以锁芯水平中线为对称，上下分布。反弹片下端进入下方的锁套弹片槽，正弹片上端进入上方的锁套弹片槽。正位导杆8的V形凸台10与锁套凹槽9处于啮合状态。锁套凹槽可以是直口状，也可以为V形状。锁芯2外端部的轴肩与锁套1的轴肩孔配合，锁芯的另一端通过开口挡圈限定锁芯的轴向自由度。

参照图9、图10、图3。这是关于实施例2的两张图，锁芯本体上同时存在正位轴向滑槽17和侧位轴向滑槽。但是只采用了侧位轴向滑槽，即在侧位轴向滑槽内安装有侧位导杆16。在侧位导杆的轴向方向均匀间隔分布有正制动齿牙19和反制动齿牙24。

在锁芯本体上选择单独存在一与正位导杆间隙配合的一正位轴向滑槽的结构形式，正位轴向滑槽呈直口状。

在锁芯本体上也可选择单独设有一与侧位导杆间隙配合的一侧位轴向滑槽得结构形式，侧位轴向滑槽呈直口状。

在锁定状态下，在锁套底端与正位导杆和侧位导杆内端的凸台相对应的部位，同时设有两个大小一致的锁套凹槽，其主要目的是减少模具的数量。

参照图11。这个图与图1基本相同，主要从另一面反映在正位导杆8与正位轴向滑槽17配合状态下，侧位轴向滑槽14的闲置状态。

Claims (10)

1.一种单导杆制动式防盗锁头，包括锁套、锁芯、弹片、导杆，导杆与锁芯上的轴向滑槽间隙配合，一组弹片分别与锁芯上一组弹片槽孔配合，导杆上的制动齿牙与弹片上的弹片牙槽啮合，锁套上设有供弹片进退的锁套弹片槽，锁套外端设有轴肩孔，与锁芯外端的轴肩间隙配合，锁芯内端设有与开口挡圈配合的挡圈槽，其特征在于：导杆内端设有一V形凸台，在锁套内腔的底部设有一与V形凸台对应啮合的锁套凹槽；锁套弹片槽的横向宽度大于弹片的横向宽度，锁套弹片槽的横向宽度与弹片的横向宽度之间呈大间隙非配合状。

2.如权利要求1所述单导杆制动式防盗锁头，其特征在于：锁套弹片槽的横向宽度大于弹片的横向宽度1.0～2.5毫米。

3.如权利要求1所述单导杆制动式防盗锁头，其特征在于：在锁芯本体上设有与导杆间隙配合的一正位轴向滑槽和一侧位轴向滑槽，正位轴向滑槽和侧位轴向滑槽的对称面相互垂直，正位轴向滑槽和侧位轴向滑槽的横截面呈直口状。

4.如权利要求1所述单导杆制动式防盗锁头，其特征在于：在锁芯本体上设有一与导杆间隙配合的一正位轴向滑槽，正位轴向滑槽呈直口状。

5.如权利要求1所述单导杆制动式防盗锁头，其特征在于：在锁芯本体上设有一与导杆间隙配合的一侧位轴向滑槽，侧位轴向滑槽呈直口状。

6.如权利要求4所述单导杆制动式防盗锁头，其特征在于：所述的导杆为正位导杆，正位导杆的内两侧对称分布有一组与弹片牙槽啮合的制动齿牙，正位导杆与正位轴向滑槽间隙配合。

7.如权利要求5所述单导杆制动式防盗锁头，其特征在于：所述的导杆为侧位导杆，侧位导杆朝向弹片的一侧设有一组与弹片牙槽啮合的制动齿牙，侧位导杆与侧位轴向滑槽间隙配合。

8.如权利要求1所述单导杆制动式防盗锁头，其特征在于：在锁套内腔对应锁芯弹片槽孔之间的隔板的上下方向各设有至少一个纵向限位板，限位板的厚度小于隔板的厚度，限位板靠近锁芯部位呈圆弧状，其半径与锁芯主体半径一致，并与锁芯回转直径间隙配合。

9.如权利要求6所述单导杆制动式防盗锁头，其特征在于：所述的弹片，在朝向锁套凹槽的一侧，自上而下均布有与正位导杆的制动齿牙啮合的弹片牙槽；一组弹片中分有为正弹片和反弹片，正位导杆的制动齿牙分有正制动齿牙和反制动齿牙，正制动齿牙和反制动齿牙分别与正弹片的弹片牙槽和反弹片的弹片牙槽啮合。

10.如权利要求7所述单导杆制动式防盗锁头，其特征在于：所述的弹片，在朝向锁套凹槽的一侧，自上而下均布有与侧位导杆的制动齿牙啮合的弹片牙槽；一组弹片中分有为正弹片和反弹片，侧位导杆的制动齿牙分有正制动齿牙和反制动齿牙，正制动齿牙和反制动齿牙分别与正弹片的弹片牙槽和反弹片的弹片牙槽啮合。

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