CN102329443B - 橡胶石英板及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种橡胶石英板及其制备方法，所述橡胶石英板包括以下重量份数的组分：橡胶80～100；石英粉30～60；炭黑5～20；活化剂6～14.5；促进剂0.8～2；硫化剂0.5～3。本发明具有较高的耐酸碱性能、耐高低温性能和绝缘性能，其使用寿命大大延长，有利于减少生产时的更新次数和劳动强度，节省时间，且有利于环保。

Description

橡胶石英板及其制备方法
技术领域
本发明涉及聚合物加工领域，具体的说是一种橡胶板及其制备方法。
背景技术
在聚合物加工领域中橡胶板的制作技术已经比较成熟，橡胶板的组分大多由橡胶、硫化剂、活化剂、促进剂构成，由这些组分生产而成的橡胶板存在耐酸性能及耐碱性能差的缺点，并且属于易燃品，因此应用起来存在诸多不安全因素。为解决其易燃的缺点，中国专利200410051340.3公开了一种阻燃橡胶板材，是由橡胶、硫化剂、活化剂、促进剂、防老剂、软化剂以及阻燃剂组成。虽然该专利解决了橡胶板易燃的缺点，但是其耐酸、耐碱性能仍然较差。
发明内容
本发明需要解决的技术问题提供一种耐酸碱性能较高的橡胶板以及这种橡胶板的制备方法。
为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：
一种橡胶石英板，包括以下重量份数的组分：
橡胶80～100；石英粉30～60；炭黑5～20；活化剂6～14.5；促进剂0.8～2；硫化剂0.5～3。
本发明的进一步改进在于：所述各组分的重量份数为：
橡胶90～100；石英粉40～50；炭黑10～15；活化剂8～12；促进剂1～1.5；硫化剂1～2。
上述活化剂优选：所述活化剂为氧化锌、氧化镁、硬脂酸中的一种或多种的混合。
上述促进剂优选为：所述促进剂为2-硫醇基苯骈噻唑、2，2′-二硫代二苯并噻唑、二硫化四甲基秋兰姆、壬基酚、二苯胍中的一种或多种的混合。
上述硫化剂优选为：所述硫化剂为尿素、古马隆树脂、硫磺中的一种或多种的混合。
一种橡胶石英板的制备方法，包括以下步骤：
a.将橡胶、石英粉、炭黑、活化剂、促进剂以及硫化剂按比例混合后，搅拌均匀；
b.将混合均匀的混料放入密炼机进行密炼，密炼温度为60℃～80℃，密炼时间为25min；
c.使用专用成张设备，进行成张出片为半成品；
d.将半成品放入硫化机进行硫化，硫化温度为142℃～160℃，硫化时间为25min，硫化完成后即可得到橡胶石英板。
由于采用了上述技术方案，本发明取得的技术进步是：
本发明采用了在橡胶原料中添加主料石英粉，采用石英不溶于酸、微溶于强碱、熔点可达1750摄氏度、纯度高的特性，以提高橡胶板的耐酸碱性能，以及橡胶板的耐高低温性能和绝缘性能。并且本发明的组分中还添加了炭黑原料，炭黑原料在本发明中起润滑作用，能够使橡胶制品的强度和韧性大大增强。在使用过程中，可根据具体使用情况选择石英粉与不同品种的橡胶以及其他辅料混合进行制备，使其使用寿命大大延长，有利于减少生产时的更新次数和劳动强度，节省时间，且有利于环保。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明做进一步详细说明：
橡胶石英板的主要原料为橡胶和石英粉，其他辅料主要包括：
活化剂可以为氧化锌、氧化镁、硬脂酸中的一种或多种。活化剂配入原料中后能增加促进剂的活性，进而减少促进剂用量或缩短硫化时间的物质，加入少量活性剂能大大提高橡胶石英板的硫化度和耐热性。
促进剂为2-硫醇基苯骈噻唑(俗称：促进剂M)、2，2′-二硫代二苯并噻唑(俗称：促进剂DM)、二硫化四甲基秋兰姆(俗称：促进剂TMTD)、壬基酚(俗称：促进剂NP-22)、二苯胍(俗称：促进剂D)中一种或多种。促进剂能够加速原料的交联反应，明显缩短硫化时间，降低硫化温度，减少硫化剂用量。
硫化剂为尿素、古马隆树脂、硫磺中的一种或多种。硫化剂能够使橡胶分子链起交联反应，使线形分子形成立体网状结构，使得橡胶石英板的可塑性降低，弹性强度增加，力学性能大大提高。
实施例1
本实施例包括以下重量份数的组分：
  组分   份数
  三元乙内橡胶(4045)   95
  氧化锌   5
  硬脂酸   1
  炭黑   10
  石英粉   50
  促进剂M   0.5
  促进剂TMTD   1.0
  硫磺   1
  合计   163.5份
本实施例的制备方法如下所述：
a.将上述份数的组分充分混合后，搅拌均匀；
b.将混合均匀的混料放入密炼机进行密炼，密炼温度为60℃，密炼时间为25min；
c.使用专用成张设备，进行成张出片为半成品；
d.将半成品放入硫化机进行硫化，硫化温度为150℃，硫化时间为25min，硫化完成后即可得到橡胶石英板。
实施例2
本实施例包括以下重量份数的组分：
  组分   份数
  丁晴橡胶(2707)   90
  氧化锌   8
  硬脂酸   4
  防老剂A   1
  混气炭黑   20
  石英粉   60
  邻苯二甲酸二甲脂   4
  松焦油   5
  古马降树脂   3
  促进剂D   0.5
  促进剂DM   0.5
  促进剂M   1
  合计   197份
本实施例与实施例1的区别在于：原料中还添加了防老剂、邻苯二甲酸二甲脂和松焦油。由于本实施例中的橡胶采用的是丁晴橡胶(2707)，因此必须添加防老剂，防老剂用于延长橡胶及其制品的贮存期和使用寿命。邻苯二甲酸二甲脂有很强的溶解力，能与多种纤维素树脂，橡胶、乙烯基树脂相溶；用于本发明中可提高橡胶石英板的成膜性、粘合性和防水性。松焦油作为软化剂能够对炭黑予以分散，有助于提高成品的粘性，可提高制品的耐寒性，并且具有在低温下延迟硫化的作用。
本实施例的制备方法与实施例1的区别在于：密炼温度为65℃，硫化温度为142℃。
实施例3
本实施例包括以下重量份数的组分：
  组分   份数
  天然橡胶(5号烟片)   80
  氧化锌   5
  硬脂酸   3
  防老剂A   1
  防老剂D   1
  石蜡   1
  炭黑N330   15
  石英粉   40
  橡胶油   3
  沥青   2
  促进剂DM   0.3
  促进剂M   0.5
  硫磺   2
  合计   153.8份
本实施例与实施例1的区别在于：原料中还添加了防老剂、石蜡、橡胶油和沥青。其中石蜡能够提高橡胶的抗老化性能，增加橡胶石英板的柔韧性。橡胶油与橡胶原料有相容性和稳定性，用于本发明中能够稀释软化橡胶原料，改善橡胶石英板的低温性能。沥青应用于本发明中可以提高橡胶石英板的防水性能、防潮性能以及防腐性能。
本实施例的制备方法与实施例1的区别在于：密炼温度为70℃，硫化温度为156℃。
实施例4
本实施例中包括以下重量份数的组分：
  组分   份数
  氯丁橡胶(1212)   100
  氧化锌   0.5
  硬脂酸   10
  防老剂D   1.5
  石蜡   2
  石英粉   30
  喷雾炭黑   5
  凡士林   5
  促进剂DM   0.5
  促进剂NP-22   0.5
  氧化镁   4
  发泡剂H   4
  尿素   0.5
  纯净水   5
  合计   168.5份
本实施例与实施例1的区别在于：原料中还添加了发泡剂、防老剂、石蜡、凡士林和纯净水。由于在本实施例中使用了氯丁橡胶(1212)作为橡胶原料，因此相应地必须添加发泡剂和防老剂。发泡剂能够在液膜表面形成气泡，再由单个气泡组成泡沫，使成品具有较高的表面活性，有效降低表面张力。凡士林较橡胶油污染性小，用于本发明中能使原料具有良好的压出性能，提高橡胶与金属的黏合力。纯净水用于稀释混合后的原料。
本实施例的制备方法与实施例1的区别在于：密炼温度为75℃，硫化温度为160℃。

Claims (4)

1.一种橡胶石英板的制备方法，其特征在于所述橡胶石英板包括以下重量份数的组分：橡胶80～95；石英粉40～60；炭黑5～10；活化剂6～8；促进剂0.8～2；硫化剂0.5～3；
上述橡胶石英板的制备方法包括以下步骤：
a.将橡胶、石英粉、炭黑、活化剂、促进剂以及硫化剂按比例混合后，搅拌均匀；
b.将混合均匀的混料放入密炼机进行密炼，密炼温度为60℃～80℃，密炼时间为25min；
c.使用专用成张设备，进行成张出片为半成品；
d.将半成品放入硫化机进行硫化，硫化温度为142℃～160℃，硫化时间为25min，硫化完成后即可得到橡胶石英板。
2.根据权利要求1所述的橡胶石英板的制备方法，其特征在于：所述活化剂为氧化锌、氧化镁、硬脂酸中的一种或多种的混合。
3.根据权利要求1所述的橡胶石英板的制备方法，其特征在于：所述促进剂为2-硫醇基苯骈噻唑、2，2′-二硫代二苯并噻唑、二硫化四甲基秋兰姆、壬基酚、二苯胍中的一种或多种的混合。
4.根据权利要求1所述的橡胶石英板的制备方法，其特征在于：所述硫化剂为尿素、古马隆树脂、硫磺中的一种或多种的混合。
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