CN102305534B - 车式快速反应炉 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种车式快速反应炉，所述车式快速反应炉由炉体和炉车及车下冷却系统构成；所述炉体包括炉墙和炉顶及炉内的钢结构，由预热段、燃烧段和冷却段构成；所述预热段设置有排烟系统，所述燃烧段设置有燃烧系统，所述冷却段设置有冷却系统。本发明为低品位镍矿综合利用开辟了新的节能、环保的途径。将红土镍矿烘干粉碎后，加入煤基还原剂，配料混匀后，装入车式快速反应炉窑车容器，在车式快速反应炉中进行900-1350℃的还原焙烧。

Description

车式快速反应炉

技术领域

本发明涉及一种车式快速反应炉。

背景技术

车式炉是目前陶瓷、耐火、直接还原铁(DRI)等行业中广泛使用的比较先进的窑炉。它的窑室是隧道形的，顶部有炉顶，两侧有炉墙，下部有轨道，轨道上有装载制品的炉车，炉车上面铺有耐火衬砖，构成了可移动炉底。需焙烧的物料装在炉车上，随炉车从炉首进入炉内，在炉内经过加热，发生一系列物理化学变化后成为成品，冷却后在从炉尾随炉车推出炉外。

车式炉具有产量高、燃料消耗低、烧成制度稳定、劳动条件好、劳动强度小、易实现机械化、自动化等优点，是目前使用广泛的窑炉。

车式炉灌装法生产直接还原铁，是瑞典人在1911年首先用于工业生产的，经过多年发展，已是一种有效的还原铁生产方法。

直接还原铁工艺(DRI)已进入技术成熟、稳步发展阶段。据世界钢铁协会公布：2008年世界DRI产量为6845万吨，我国60万吨。

但现在还没有一种专门针对低品位镍矿综合利用而设计的车式快速反应炉。

发明内容

本发明需要解决的技术问题就在于克服现有技术的缺陷，提供一种车式快速反应炉，它为低品位镍矿综合利用开辟了新的节能、环保的途径。将红土镍矿烘干粉碎后，加入煤基还原剂，配料混匀后，装入车式快速反应炉窑车容器，在车式快速反应炉中进行900-1350℃的还原焙烧。

为解决上述问题，本发明采用如下技术方案：

本发明提供了一种车式快速反应炉，所述车式快速反应炉由炉体和炉车及车下冷却系统构成；所述炉体包括炉墙和炉顶及炉内的钢结构，由预热段、燃烧段和冷却段构成；所述预热段设置有排烟系统，所述燃烧段设置有燃烧系统，所述冷却段设置有冷却系统。

所述炉墙结构为：内壁为耐火砖，中间为轻质隔热砖和保温性能优良的硅酸铝纤维，外层为红砖；预热段和冷却段内壁采用粘土砖，燃烧段采用高铝砖；内壁厚度115-230mm；

炉顶为平顶吊顶结构，预热段和冷却段采用轻质砖吊顶结构，燃烧段采用高铝砖吊顶结构；

炉体中设有烧嘴的部分为燃烧段，燃烧段为1000℃到最高燃烧温度段，燃烧段前后分别为预热段和冷却段；预热段为自炉首至炉内温度1000℃段，最高温度至出炉为冷却段。

预热段炉首设置两道炉门，分别为外炉门和内炉门；预热段排烟系统包括排烟孔、支烟道、主烟道、排烟风机和烟囱，排烟孔设在预热带两侧炉墙内壁上、采用前密后稀的方式布置，排烟孔通过支烟道与主烟道相连，所述支烟道上设有排烟分闸，支烟道通过排烟分闸连接主烟道，主烟道设置于炉顶上方，所述主烟道通过排烟风机和烟囱连接。

燃烧段设置有燃烧室和多个烧嘴，烧嘴间距2m，每个烧嘴均和燃烧室相连，每个烧嘴连接助燃风支管和煤气支管，每个助燃风支管连接助燃风主管道，每个煤气支管连接煤气主管道。

所述冷却段由急冷段和终冷段两部分构成；急冷段设有多道急冷气幕，急冷段后部终冷段前部设有热风抽出口，终冷段靠近车面处设有多道冷风喷口，炉顶设有多道热风抽出口。

炉车由车架、车轮及耐火材料砌筑的衬砖所组成；两车相连接的车架之间设置有密封，车架一端设一凹槽，内填石棉绳，另一端凸出一铁条，两车相连接时，凸出铁条压入凹槽内石棉绳内，形成密封结构。

车式快速反应炉炉首装有推车机，所述推车机采用液压式，由油泵站和油缸、导向滑车三部分组成。

车下冷却系统由车下鼓风机、车下抽风机组成。

本发明针对红土镍矿的特点，在部分借鉴直接还原铁(DRI)工艺的基础上开发的车式快速反应炉。车式快速反应炉为低品位镍矿综合利用开辟了新的节能、环保的途径。将红土镍矿烘干粉碎后，加入煤基还原剂，配料混匀后，装入车式快速反应炉窑车容器，在车式快速反应炉中进行900-1350℃的还原焙烧。其特点如下：

1、综合成本低。

本发明所用原料为红土镍矿原矿，生产过程中仅对原矿进行烘干粉磨，不需选矿、烧结等其它工艺处理。烘干原料所需热源为车式炉余热，不需外来热源。

所需还原剂为碳沫。所需燃料为煤气。均为低硫磷的褐煤通过煤气炉生产的，褐煤无粘结指数，无法用作焦煤，在国内及国外储量丰富，价格低。

以采用高铁低镍矿生产块状镍铁为例，本发明生产工艺中所用还原剂及燃料折合标准煤850Kg/吨铁，而如用高炉冶炼需冶金焦1000Kg/吨铁，冶金焦价格比兰炭高700元/吨，仅此一项吨铁成本即可降低约600元/吨。同时低硫磷的褐煤生产的兰炭作为还原剂生产的镍铁，产品质量好，产品中硫磷含量均低于0.03％，产品市场空间大。

2.生产工艺过程易控制，设备利用率高。

车式快速反应炉煤基还原工艺的核心设备车式炉作为热工设备已有百年历史，其热工参数包括温度、压力、气氛全部实现智能化自动控制，技术成熟，突破了传统冶炼对人员经验、素质要求较高的限制。随着车式炉相关技术的发展，车式炉运行已十分稳定、可靠，小修周期2-3年，大修周期10-15年。较其它工艺的设备利用率高。

3.工艺路线易配置，节能、环保。

该工艺的另一主要设备为半焦炉，现已在国内规模化应用。该炉以褐煤为原料，经干馏、气化过程，产生三种产品：煤气、兰炭、焦油。煤气作为车式炉燃料，兰炭作为还原剂，焦油是市场紧缺的产品。该工艺路线投资规模远小于同等规模的焦化-高炉工艺路线。

本发明的节能、环保性能还表现在余热的充分利用，无三废排放。车式快速反应炉的部分余热用于发电，每条车式快速反应炉的余热日发电量1600KWh，其余部分余热用于原料干燥，无能源浪费。最终产生的废渣是生产水泥的良好原料。

4.产量大，自动化程度高。

随着轻质炉体材料和大功率高性能烧嘴的开发使用，宽断面车式快速反应炉也有了长足的发展，解决了以往车式炉断面温差大、烧成周期长的弊端，单条车式快速反应炉产能有了大幅度提高。本发明每条车式快速反应炉年处理红土镍矿达20万吨。

同时自动装卸技术的成功应用，使装卸实现了智能化、自动化，在降低劳动强度、改善劳动环境的同时，提高了生产效率。

5.投资少，见效快。

以高铁低镍矿生产块状镍铁为例，车式快速反应炉每两条一组，产能可达20万吨/年，吨铁固定资产投资仅为150-200元，远低于其它工艺。投资回收期低于6个月。

6.易于灵活调整产品结构。

车式快速反应炉热工参数易于调整，且参数变更时间短，易于根据原料及市场情况灵活调整产品结构。

红土镍矿品质变化范围大，车式快速反应炉热工参数易于方便灵活地进行调整，有利于红土镍矿的综合利用和提高产品品质。

成品镍金属的市场价格波动大，车式快速反应炉热工参数易于方便灵活地进行调整，有利于及时调整产品结构，以取得最大经济效益。

附图说明

图1为本发明结构示意图。

图2为本发明燃烧段剖面结构示意图。

图3为本发明排烟系统结构示意图。

图4为本发明炉门结构示意图。

图5为本发明炉车车架之间密封结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，车式快速反应炉由炉体和炉车及车下冷却系统构成；所述炉体包括炉墙和炉顶及炉内的钢结构，由预热段100、燃烧段200和冷却段300构成；所述预热段设置有排烟系统，所述燃烧段设置有燃烧系统，所述冷却段设置有冷却系统。

如图2和图3所示，本发明车式快速反应炉炉体由炉墙1、炉顶2组成。为加固炉体，炉体内设有钢架结构3。

炉墙的作用是：

a.与炉顶、炉车衬砖一起构成炉道。炉道内特别是燃烧段温度很高，因此炉墙必须长期经受高温的作用；

b.炉墙内外温差大，有热量自内壁通过炉墙向外壁散失，因此要求炉墙起隔热作用

c.炉墙自重大，必须承受一定载荷。

因而，根据炉墙的作用，必须具备以下条件：

a.能耐高温和烟气的侵蚀；

b.具有良好的保温性能；

c.具有足够的强度。

炉墙砌筑时，由于一种材料不能同时满足使用要求和经济性的要求，通常是采用几种不同的材料来砌筑窑墙。本发明炉墙结构是：内壁耐火砖，中间轻质隔热砖和保温性能优良的硅酸铝纤维，外层红砖。

内壁用耐火砖砌筑，可满足耐高温、抵抗烟气侵蚀、自身强度高的要求。不同温度带内壁材料不同。预热段和冷却段内壁采用粘土砖，燃烧段采用高铝砖。内壁厚度115-230mm。

炉顶的作用与炉墙相似，但炉顶支撑在钢架上，且工作条件较恶劣。因此，炉顶除满足炉墙的条件外，还必须具备以下条件：

a.结构严密，不漏气，坚固耐用，不易下沉塌陷；

b.质量轻，减小钢架负荷；

c.横推力小，少用加固钢材；

d.有利于减少炉内气体分层。

本发明为平顶吊顶结构。预热段和冷却段采用轻质砖吊顶结构，燃烧段采用高铝砖吊顶结构。

钢结构包括立柱、横梁、纵梁。用来支撑炉顶，克服横向推力。另外钢结构还是各种管道、烧嘴、电气设备的支撑体。

车式炉预热段需要维持一定的负压，为了防止炉外冷空气漏入炉内，从而减少气体分层，减少预热段上下温差，如图4所示，炉首设置两道炉门，分别为外炉门4和内炉门5，进车时，开启外炉门，关闭内炉门，炉车进入车室后，关闭外炉门，开启内炉门。以保证进车时炉内不直接和外界相通。

如图3所示，排烟系统包括排烟孔6、支烟道7、主烟道8、排烟风机9和烟囱10。

排烟孔设在预热带两侧炉墙内壁上，呈矩形，孔的下缘与炉车台面平齐，有利于把预热段上部气体拉向下部，克服气体分层，减小上下温差。排烟孔通过支烟道与主烟道相连。支烟道上设有排烟分闸11，用来调节预热带内温度制度和压力制度。

排烟孔采用前密后稀的方式布置。

主烟道在炉顶上方，先将支烟道连接，最后汇总与排烟风机相连。

排烟风机和烟囱的作用是产生足够的抽力，克服炉内阻力，把废气送到室外。

搅拌气幕又叫扰动气幕，是高速自炉顶向炉内喷风，迫使炉内上部热气体向下流动，产生搅动作用，均匀炉内温度。

由于使用的车式炉是还原气氛焙烧，在预热段增加了气氛转换气幕，喷入空气，使炉内从还原段流来的CO和其它未燃的可燃成分燃尽，节约能量，减少污染。

如图2所示，燃烧段设置有燃烧室12和多个烧嘴13，烧嘴间距2m，每个烧嘴均和燃烧室相连，每个烧嘴连接助燃风支管14和煤气支管15，每个助燃风支管连接助燃风主管道16，每个煤气支管连接煤气主管道17。

本发明使用兰炭炉煤气作燃料。煤气经煤气烧嘴喷入燃烧室，大部分在燃烧室内燃烧，燃烧产物再喷入炉内焙烧制品。烧嘴，布置在预热段后部及燃烧段。烧嘴间距2m。

如图1所示，冷却段包括急冷段18和终冷段19两部分。

急冷段设有多道急冷气幕20，其主要作用是使以焙烧好的高温制品快速冷却。在高温阶段，如果冷却慢，会使还原了的制品氧化。急冷气幕的另一作用是阻挡燃烧段的烟气流入冷却段。

急冷段后部终冷段前部设有热风抽出口21，其主要作用是降低急冷段炉压，减少流入燃烧段的气流，减少对燃烧段温度气氛的影响，同时避免热风漏入车下，降低车下温度。这部分热风用于助燃，降低燃料消耗。

终冷段靠近车面处设有多道冷风喷口22，炉顶设有多道热风抽出口。将冷却制品后的热风抽出，用于坯体入炉前的干燥。

如图2、图3和图5所示，本发明中炉车23既是运载制品的工具，又是炉道的重要组成部分。炉车由车架24、车轮25及耐火材料砌筑的衬砖26所组成。

车架由型钢焊接而成，车架两侧装有钢制裙板，裙板和砂封槽配合组成砂封结构，形成炉车与炉体之间的密封结构。

车轮的材料为铸钢，具有较好的耐磨性能和较高的强度。采用单轮缘结构。车轮轴承采用高温单列向心滚子轴承，适合高温下工作，避免了热膨胀时轴承卡死。轴承的润滑采用高温润滑脂。

炉车衬砖是车式炉的活动炉底，它既要在高温下承载制品，又要保护金属车架温度不高，保证炉车正常运行，还要经受周期性的热冲击，并在它上面装卸制品。

曲封的作用是阻挡辐射热由炉内向曲封下传递，增大上下漏风的阻力。

砂封是由炉车裙板和砂封槽构成的炉车与炉体间的密封，阻止上下漏风。砂封槽设在两侧炉墙下方，内装粒度为0.5-4mm的石英砂，隔断了炉车上下空间，使外界冷空气不漏入炉内，炉内热气体也不漏出炉外。砂封槽由L形的耐火砖砌成。砂封槽内的砂子由裙板段动，自冷却段末端流出炉外，炉墙两侧设有2对加砂斗，冷却段末端设有1对出砂坑。

车封是炉车与炉车之间的密封，包括耐火衬砖之间的密封和车架之间的密封。炉车衬砖之间有曲封，阻挡辐射热向下传递，增大漏风阻力。推车时只能使相邻炉车之间的钢架受力，衬砖之间切不可互相接触。如图5所示，车架之间的密封是车架一端设一凹槽，内填石棉绳27，另一端凸出一铁条28，两车相连接时，凸出铁条压入凹槽内石棉绳内，隔断炉车上下空间。

为使炉车在炉内移动，在隧道炉炉头装有推车机。推车机采用液压式，由油泵站和油缸、导向滑车三部分组成。

在推车机的推动下，炉车在炉内间歇运动。一辆炉车一次推入炉内。

托车是车式炉两端转运炉车的设备。

车下冷却风结构是为冷却炉车金属部件，平衡炉车上下压力而设置的。由车下鼓风机、车下抽风机组成。

本发明车式快速反应炉的工作流程为：装载在炉车上的坯体，在推车机的推动下，不断地从炉首进入窑内。燃料在设于燃烧段的烧嘴内燃烧，产生的燃烧产物进入窑内，从燃烧段流向预热段，与坯体进行热交换后经排烟孔、支烟道、主烟道，从排烟风机排出。坯体和燃烧产物的运行方向相反，在燃烧产物的作用下，发生一系列物理化学变化。到达燃烧段末端，坯体烧熟，焙烧结束。冷却段的作用是使制品快速安全冷却。经冷却的制品从炉尾随炉车推出。

本发明车式快速反应炉其高温带炉底热强度高达160KW/m²，约为陶瓷、耐火行业车式炉炉底热强度的5-10倍；产量可达600吨/天，是一般陶瓷、耐火行业车式炉产量的10-20倍。

根据车式快速反应炉焙烧制度及复合添加剂的不同，可生产三种产品：一种为原矿中的镍、铁完全还原为金属的块状金属镍铁；一种为原矿中的镍完全还原为金属、铁部分还原为金属的粒状金属镍铁；另一种为原矿中的镍、钴完全还原为金属、铁少部分还原为金属大部分还原为磁性氧化铁的还原焙烧砂，还原焙烧砂经粉磨磁选，得到金属镍、钴、铁及铁精粉等。三种工艺镍铁回收率均大于90％，产品中硫、磷含量均小于0.03％。

因为车式炉内和外界相通的，炉内热气体密度小于炉外冷空气的密度且炉内有高度，所以炉内热气体由下向上流动。热气体温度越高，向上流动的趋势越大。此外，由于燃烧段温度高于预热段和冷却段，所以有热气体自燃烧段上部向预热段和冷却段流动，同时有较低温度的气体自预热段和冷却段流向燃烧段，形成两个循环。但炉内气体的主流方向是从冷却段到燃烧段，再到预热段。在预热段上方，主流和循环气流方向相同，而下部相反。所以预热段各横断面上，总的流速是上部大，下部小。冷却段则是下部大，上部小。这是造成炉内温度不均匀的原因之一。

车式炉内气体流动的直接动力是由风机提供的。炉内急冷段鼓入风处呈正压，抽出余热处呈负压；燃烧段向炉内喷入燃烧产物而呈微正压；预热段自炉内抽出烟气而呈负压。正压和负压的交界处呈零压。

控制车式炉零压位至关重要。根据不同的工艺要求，零压位一般控制在燃烧段和预热段交界处或燃烧段后半部。如零压位前移，则燃烧段正压大，易造成热气外逸，损坏炉车钢架，恶化操作环境，浪费能源。如果零压位后移，则预热段负压过大，易漏入冷空气，造成气体分层，上下温差大。

炉内气体流速越大，气体紊乱程度越大，炉内温度越均匀。流速大，对流换热系数大，换热速率大，可缩短烧炉时间。

阻力损失包括局部阻力损失、摩擦阻力损失和砖垛阻力损失等，炉内这些阻力损失是靠风机供风来补充的。如果炉内阻力损失过大，炉内正压和负压都大。

炉车上的砖垛，在炉内形成多条气体通道。一般砖垛与砖垛之间的内部通道较小，砖垛与炉墙、炉顶之间的外部通道较大。这些大小不同的通道中，气体的流速和流量不同。

通道越大，流速也越大。通道越大，则其流量越大。所以为了对砖垛均匀加热，在制定装车图时应力求使气流分布合理。由于炉墙、炉顶散热多，因此周边通道应比料垛内部通道的截面积大，但过大又会造成内外温差大，甚至外部过烧、内部生烧。

车式炉内预热段、燃烧段与冷却段的传热情况是不同的。在预热段、燃烧段，制品被加热，由常温加热至最高烧成温度。在冷却段，制品被冷却，由烧成温度冷却至出炉温度。

车式炉的温度、压力、炉车运动等都采用自动控制。

自动控制系统可分为风机控制系统、温度控制系统、压力控制系统、安全控制系统、推车回车自动控制系统五大部分。

风机控制系统用于控制各个风机的启动、停止和运行。

温度控制系统用于控制炉炉内部各点温度，确保炉炉的温度制度，并监测车下温度及排烟风机、助燃风机、余热风机的入口温度，保护设备正常运行。

压力控制系统包括煤气压力控制系统、助燃风压力控制系统和炉压控制系统。煤气压力控制系统用于稳定控制煤气压力，助燃风压力控制系统用于稳定控制助燃风压力，两个系统的稳定为炉内温度、气氛制度的稳定奠定了坚实的基础。炉压控制系统用于控制炉内燃烧段和冷却段压力的稳定，在确保炉内压力制度稳定的基础上，为炉内温度、气氛制度的稳定奠定基础。

安全控制系统用于控制煤气的安全使用，在特殊情况下能自动切断煤气供应，确保设备及人员的安全。

推车及回车自动控制系统用于控制炉车自动、定时入炉、出炉，确保产品烧成周期的稳定性、可调性。同时控制炉门的自动开关，托车自动运行，上下车机和步进机的自动运行。

与传统车式炉相比，本发明车式快速反应炉有以下几大优点：

1.整体布局合理：

充分考虑了工艺要求，在设计车式快速反应炉时，采用的整体布局与传统车式炉有明显不同。传统车式炉燃烧段的长度约占炉炉总长的20％～30％，燃烧段长度占炉体总长的约50％。

2.结构设计先进：

在炉体的结构设计上，其先进性主要表现在以下几点：

2.1炉首采用双炉门结构，确保炉体密封性，最大程度地减少了冷风自炉首向炉内的窜入量，减少气流分层，减少上下温差；

2.2在燃烧段设有底鼓风系统的基础上增加了炉底抽风系统，对平衡预热段炉车上下压力、减少自车下向炉内的冷风漏入有着积极的作用，有利于减少气流分层，减少上下温差；

2.3采用平顶吊顶结构，结构稳固，减少气流分层，减少上下温差；

2.4助燃风与燃气同步控制，确保温度、气氛的同时稳定。

3.自动化程度高：

3.1炉内燃烧段、冷却段各点的温度全部实现自动控制，且在准确控制炉炉温度的同时，保证炉内气氛稳定；

3.2炉内燃烧段、冷却段的炉压实现自动控制，保证炉炉零压点即炉炉压力制度的稳定；

3.3煤气压力实现自动控制，确保车式炉煤气主管的压力不因工厂煤气管网压力的波动而波动，不因本系统煤气用量的波动而波动，为炉内温度、气氛的稳定创造了好的条件；

3.4助燃风压力实现自动控制，其总管压力不因助燃风用量的波动而波动，也为炉内温度、气氛的稳定创造了另一个好的条件；

3.5推车及炉车的循环运行实现自动控制，既降低了劳动强度又有利于系统的稳定。

4.可调性好：

炉内助燃风各支主管道及个烧嘴前、煤气各支主管道及烧嘴前及排烟、急冷风、余热、终冷风等所有外风系统的各支管道及底鼓、底抽的主管道都装有手动调节阀，可方便调整各个系统，方便炉内温度制度、气氛制度及压力制度的调整。

5.热强度高，产量高：

燃烧段炉底热强度高达160KW/m²，是传统车式炉的5-10倍。同时炉内预热段、冷却段配置的各个系统工作能力也相应提高。由于炉内热强度大，炉内气流速度高，加强了对流换热，提高了坯体加热速度，降低了产品烧成周期，炉内的烧成周期可低至14小时，是传统炉内烧成周期的1/5～1/10，在每个炉车装载量相同的前提下，产量可高达传统车式炉的5～10倍。

车式炉的操作一方面要满足产品焙烧工艺对操作的要求，另一方面要满足车式炉本身对操作的要求。

最后应说明的是：显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之中。

Claims (1)

1.一种车式快速反应炉，其特征在于：所述车式快速反应炉由炉体和炉车及车下冷却系统构成；所述炉体包括炉墙和炉顶及炉内的钢结构，由预热段、燃烧段和冷却段构成；所述预热段设置有排烟系统，所述燃烧段设置有燃烧系统，所述冷却段设置有冷却系统；

反应炉内壁为耐火砖，中间为轻质隔热砖和保温性能优良的硅酸铝纤维，外层为粘土砖；预热段和冷却段内壁采用粘土砖，燃烧段内壁采用高铝砖；反应炉内壁厚度115-230mm；

炉顶为平顶吊顶结构，预热段和冷却段采用轻质砖吊顶结构，燃烧段采用高铝砖吊顶结构；

炉体中设有烧嘴的部分为燃烧段，燃烧段为1000℃到最高燃烧温度段，燃烧段前后分别为预热段和冷却段；预热段为自炉首至炉内温度1000℃段，最高温度至出炉为冷却段；

预热段炉首设置两道炉门，分别为外炉门和内炉门；预热段排烟系统包括排烟孔、支烟道、主烟道、排烟风机和烟囱，排烟孔设在预热段两侧炉墙内壁上、采用前密后稀的方式布置，排烟孔通过支烟道与主烟道相连，所述支烟道上设有排烟分闸，支烟道通过排烟分闸连接主烟道，主烟道设置于炉顶上方，所述主烟道通过排烟风机和烟囱连接。 

2.如权利要求1所述的车式快速反应炉，其特征在于：燃烧段设置有燃烧室和多个烧嘴，烧嘴间距2m，每个烧嘴均和燃烧室相连，每个烧嘴连接助燃风支管和煤气支管，每个助燃风支管连接助燃风主管道，每个煤气支管连接煤气主管道。

3.如权利要求2所述的车式快速反应炉，其特征在于：所述冷却段由急冷段和终冷段两部分构成；急冷段设有多道急冷气幕，急冷段后部终冷段前部设有热风抽出口，终冷段靠近车面处设有多道冷风喷口，炉顶设有多道热风抽出口。

4.如权利要求3所述的车式快速反应炉，其特征在于：炉车由车架、车轮及耐火材料砌筑的衬砖所组成；两车相连接的车架之间设置有密封，车架一端设一凹槽，内填石棉绳，另一端凸出一铁条，两车相连接时，凸出铁条压入凹槽内石棉绳内，形成密封结构。

5.如权利要求4所述的车式快速反应炉，其特征在于：车式快速反应炉炉首装有推车机，所述推车机采用液压式，由油泵站和油缸、导向滑车三部分组成。

6.如权利要求5所述的车式快速反应炉，其特征在于：车下冷却系统由车下鼓风机、车下抽风机组成。

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