CN102303349B - 一种模块化结构的连续压机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种模块化结构的连续压机，该压机包括机架，机架上设置有上、下环形钢带及各自的支撑和驱动机构、以及上下热压板，热压板与钢带之间设置有施压机构，其中，上、下热压板分别由若干个沿钢带行进方向排列的单元对接而成，施压机构同样由若干个沿钢带行进方向排列的单元对接而成，施压机构单元由辊盘构成。本发明利用辊盘替代以往的链毯作为施压机构后，使得热压板单元及其上所安装的辊盘均可象抽屉一样从压机宽度方向一侧插装到压机机架上，极大地方便了压机的安装、调试，同时也方便了以后的维护保养。

Description

一种模块化结构的连续压机

技术领域

本发明涉及一种用于加工人造板、板状坯料等板材的连续压机，尤其是一种采用模块化结构的连续压机。

背景技术

目前，国内外用于加工刨花板以及纤维人造板等人造板材的连续压机通常为链毯式压机，这种压机的结构如图1、2中所示，其主要工作部件包括上、下环形钢带5，分别与上、下环形钢带5配套使用的两组辊柱链毯4和两个热压板3，上、下钢带5分别缠绕在各自的驱动辊筒2和从动辊筒7上，同时，下方热压板3上还设置有用于驱动其上下移动的压力装置6，当然，上方热压板3上同样也可以设置压力装置6，压力装置6可为驱动油缸或气缸。工作时，上、下钢带5分别在各自驱动辊筒2的驱动下做循环运动，处于钢带5与热压板3之间的辊柱链毯4则环绕热压板3或环绕热压板3及压机支撑横梁做循环运动；待压制的坯料1随着钢带5的运动被送进，压制后的板材同样随着钢带5的运动被送出；分别位于上、下钢带5里侧的两组辊柱链毯4则分别以上、下热压板3为依托，借助钢带5以上下夹持的方式完成对送进坯料的压制成型。

由于为了保证坯料压制过程平稳、均匀、连续进行，避免链毯4出现褶皱，不论链毯4的压制工作行程多长，作为依托的热压板都要提供一个与链毯4的压制工作行程长度相当的连续的支撑面，而链毯4的压制工作行程往往达到20米，为此，热压板只能分段加工，安装到机架上后再焊接连接成一整体，而机架上热压板所在的空间除了热压板之外，还设置有压力装置6以及各种管线，操作空间及其狭小，因此，现有链毯式连续压机存在着安装、调试，以及后期维护都极其不便的缺陷。

文中“链毯4的压制工作行程”指的是从开始压制坯料，到将坯料压制成型所运行过的距离，为便于后面的描述，其中的压制工作行程也可称为施压机构的压制工作面。

发明内容

针对现有链毯式连续压机存在的问题，本发明的目的在于提供一种：其中的热压板和施压机构均先制成单元结构，然后再根据所需的压制工作面的长度来配置适当数量的热压板单元和施压机构单元，并且各热压板单元均单独安装在压机机架上，而无需再焊装成一整体的模块化结构的连续压机。

为实现上述目的，本发明一种模块化结构的连续压机，该压机包括机架，该机架由立柱和横梁连接而成，机架上设置有上、下环形钢带及各自的支撑和驱动机构、以及上、下热压板，上、下热压板至少其中之一与机架之间设置有由油缸或气缸构成的压力装置，上热压板与上钢带之间和下热压板与下钢带之间还分别设置有施压机构，其中，上、下热压板分别由若干个沿钢带行进方向排列的单元对接而成，施压机构同样由若干个沿钢带行进方向排列的单元对接而成；所述施压机构单元由辊盘构成，该辊盘由基体及其一侧表面沿钢带行进方向排布的若干道辊柱构成，若干道辊柱相互平行并一一可转动配装在基体表面设置的安装槽中，辊柱轴线与钢带行进方向相垂直；辊盘通过其基体与热压板安装固定，并接受热压板传递的热量，辊盘基体上的辊柱则顶靠在钢带内表面上，并将工作压力传递到钢带上，各道辊柱与钢带相接的施压工作段的长度与钢带宽度相适配。

进一步，所述基体通过卡接槽与所述上、下热压板卡接固定，或者，所述辊盘通过螺栓与上、下热压板相固定。

进一步，所述卡接槽为沿垂直所述钢带行进方向延伸的燕尾槽。

进一步，所述热压板单元和所述辊盘沿钢带行进方向的长度相互匹配，位于上热压板和上钢带之间的各辊盘一一安装在各上热压板单元上，位于下热压板和上钢带之间的各辊盘一一安装在各下热压板单元上。

进一步，所述热压板单元和所述辊盘的长度与二者所在位置处相邻两根所述立柱的间距相匹配，由此使得热压板单元和辊盘能够从压机宽度方向即垂直钢带行进方向一侧以推拉方式插装到压机机架中。

进一步，每道所述辊柱由一根贯穿所述基体上的辊柱安装槽的通辊构成，或者，每道所述辊柱由若干段辊柱对接而成。

进一步，所述基体整体呈板状结构，其上所述辊柱所在表面及其相对的另一侧表面均为平面，并且两平面相互平行；所有辊柱的直径相同，并且所有辊柱中心线均位于同一平面上，而且该平面与辊柱所在的基体平面平行；所述辊柱安装槽的断面为与辊柱直径相匹配的圆弧形。

进一步，所述安装槽的圆弧形断面上的开口的尺寸小于辊柱直径。

进一步，所述断面为圆弧形的辊柱安装槽的直径范围为5～24mm，辊柱直径与安装槽的直径相匹配；所述辊柱径向凸出其所在的所述基体平面1～5mm；所述若干道辊柱沿所述钢带行进方向均匀排布，并且，相邻辊道之间的间距尽可能小。

进一步，所述辊盘还带有润滑系统，该润滑系统包括储油槽、润滑管道、外部管道和油箱，其中，储油槽一一设置在各所述辊柱安装槽的槽壁上并贯穿安装槽全长，沿储油槽全长间隔设置有若干个出油口，油箱依次通过外部管道、设置在所述基体内的润滑油道和出油口向储油槽供应润滑油，对所述辊柱在其安装槽中的转动工作进行润滑。

进一步，所述储油槽平行所述辊柱安装槽的轴线设置，并且对中设置在安装槽的圆弧形断面侧壁上。

进一步，所述润滑系统中的润滑油以间歇方式向所述储油槽供应，每次供油的量及两次供油的间隔，按既保证所述辊柱得到可靠润滑，又减少或避免润滑油流出造成损失来进行选择。

进一步，所述间歇供油方式通过安装在所述油箱与储油槽之间供油通道上的油泵间歇工作来实现；或者，在润滑油依靠重力自动从油箱流向储油槽的情况下，通过在供油通道上设置控制阀控制供油通道间歇通断来实现；或者，在润滑油依靠重力自动从油箱流向储油槽的情况下，使密闭油箱与大气间歇连通，由此控制润滑油从油箱中间歇流出来实现。

进一步，安装在所述下热压板与所述下钢带之间的所述辊盘，其润滑系统中的润滑油依靠重力自动从油箱流向储油槽，并且，通过控制油箱中润滑油的液面高度，使该辊盘上的辊柱既得到可靠润滑，又避免润滑油从辊柱安装槽中溢出流失。

进一步，所述辊柱安装槽为贯穿所述基体的通槽，通槽两端通过设置挡板对其内所安装辊柱的轴向进行定位，挡板与基体之间设置有密封垫板。

进一步，所述润滑管道包括与所述辊柱安装槽一一对应、沿垂直所述钢带行进方向延伸、贯穿所述基体的若干条主管道，和每条主管道上设置的与其所对应的储油槽上的若干个出油口相接的支管道；若干条主管道分成若干组，各组中的数条主管道两端分别与所述外部管道相互连通后，再与所述油箱相接，由此使油箱中的润滑油能够快速输送到整个基体上的所有储油槽中，并且使各储油槽的润滑油压力差尽可能小。

进一步，所述润滑管道由网状主管道和一一将各所述储油槽处的所述出油口与主管道相连通的支管道，其中，网状主管道由若干条沿所述钢带行进方向延伸的、和若干条沿垂直钢带行进方向延伸的主管道交叉连通构成，其中，沿钢带行进方向延伸的主管道与所述储油槽上所排列的所述出油口一一对应；网状主管道通过所述外部管道与所述油箱相接。

本发明利用辊盘替代以往的链毯作为施压机构后，因每个辊盘均独立工作，因而为采用单元结构的热压板创造了条件，而将热压板制成与辊盘相匹配的一个个单元，并使其长度与所安装位置处的相邻两根立柱的间距相匹配后，使得热压板单元及其上所安装的辊盘均可象抽屉一样从压机宽度方向一侧插装到压机机架上，因而极大地方便了压机的安装、调试，同时也方便了以后的维护保养。同时，压机上热压板单元和辊盘的数量可以根据所压制板材的需要灵活配置，由此也极大地方便了压机的设计。

现有链毯式连续压机，由于工作过程中辊柱链毯4始终处于循环运动状态，不但需要专门增加链毯预热段，加大了压机长度，而且，加大了热压板热量的损失，同时，还使润滑油消耗量巨大；另外，由于链毯4中的辊柱与热压板3近乎线接触，并且热压板的工作温度达到 200℃，因而，不论是链毯中的辊柱，还是热压板，均存在表面容易磨损的问题；再有，压机中的整块上热压板或下热压板由多个油缸或气缸驱动整体上下运动，而多个油缸或气缸的压力很难做到完全相同，而一旦出现压力差，必将造成热压板内部应力变化大，缩短热压板的使用寿命。

本发明采用辊盘作为钢带和热压板之间的施压机构后，因热压板无需再焊装成一整体，辊柱支撑在安装槽中的圆弧形支撑面上，并且不再做环绕热压板的循环运动，因此，还带来了以下技术效果：

1、简化了整个连续压机的结构，减小了整个压机的长度，大大降低了整个压机的制造成本；

2、改变了施压机构中辊柱的运动模式，使其在一个相对密闭的空间内绕其自身转轴转动，极大的节省了润滑油的用量，大大节约了连续压机的运行成本；

3、减少了热量损失，提高了热压板的热利用率，消除了以往辊柱链毯式连续压机所存在的热量损失大的缺陷，提高了连续压机的生产效率。

4、改善了辊柱和热压板的工作状况，延长了二者的使用寿命。

附图说明

图1为现有技术中连续压机结构示意图；

图2为现有技术中连续压机中的热压板结构示意图；

图3为本发明中连续压机结构示意图；

图4为本发明中辊盘、热压板和压力装置结构示意图；

图5为辊盘结构示意图；

图6为图5中A处放大图；

图7为图5中B-B剖视图；

图8为本发明中第一种润滑管道结构示意图；

图9为油箱结构示意图；

图10为实施例2中辊盘基体结构示意图； 

图11为实施例2中热压板结构示意图；

图12为本发明中第二种润滑系统结构示意图。

具体实施方式

如图3、4所示，本发明中的模块化结构的连续压机主要包括：机架1，上、下环形钢带5a、5b及各自的支撑和驱动机构， 上、下热压板3a 、3b，施压机构4和压力装置6。其中，上钢带5a与其两端设置的用于驱动其转动的驱动辊筒2和从动辊筒7和下钢带5b及其两端用于驱动其转动的驱动辊筒2和从动辊筒7的设置方式以及连续式压机其他部分的设置方式与现有技术中的连续式压机基本相同，其不同之处在于机架结构，施压装置和与之配套使用的热压板的设置方式。

设定垂直环形钢带工作段（与施压机构4的接触段）行进方向为连续压机的宽度方向，环形钢带工作段行进方向为连续压机的长度方向。机架1包括框架1a和立柱1b，立柱1b为机架1长度方向间隔均布在框架1a中的垂直立柱。上、下环形钢带5a、5b的支撑和驱动机构为设置在机架1上的驱动辊筒2和从动辊筒7。压力装置6、热压板3和施压机构4，三者按照与对应的环形钢带工作段由远至近依次设置在上、下环形钢带5a、5b的里侧。上、下热压板分别由若干个沿环形钢带工作段行进方向排列的热压板单元31对接而成，每个热压板单元31的长度应与两个相邻立柱1b之间的距离相配，使热压板单元31可由机架中抽出和插入。

如图5、6中所示，施压机构4为由首尾相接的若干个辊盘9构成，位于上环形钢带内侧的各个上辊盘9吊装固定在上热压板上，优选的，每个辊盘9的形状大小均与其吊装的热压板单元31相互匹配，一一对应的安装在各上热压板单元31上，位于下热压板3b和下钢带之间的各辊盘9与上辊盘相同，一一对应的安装在各下热压板单元31上。热压板单元31和设置在其上的辊盘9能够从压机宽度方向的一侧以推拉方式插装到压机机架中。方便连续压机的安装和拆卸。在安装时只需注意将辊盘的工作面设置在同一水平面上即可。

如图5、6、7中所示，辊盘9包括辊盘基体11、辊柱12、挡板14、密封垫板15和润滑系统。辊盘基体11整体呈板状结构，并且该板状结构的一侧为平面的表面，沿垂直于其对应的环形钢带段的行进方向，设置有若干相互平行排列的通槽；这些通槽为用于安装辊柱12的辊柱安装槽13，辊柱安装槽13的断面为与辊柱12直径相匹配的扇形，其圆周为圆心角α在180～360°之间的圆弧，圆弧形断面上的开口的尺寸小于辊柱直径。优选的，辊柱基体11中的每个辊柱安装槽13形状尺寸相同，并且其轴线位于与辊柱安装槽13的设置表面平行的平面上。在每个辊柱安装槽13内均设置有一道辊柱12，每道辊柱12的轴线均平行于其所在辊柱安装槽13的轴线，辊柱12可为一根长度与辊柱安装槽13相同的通辊，也可由几根短辊柱首尾相连对接而成。辊柱12的直径略小于辊柱安装槽13的直径，辊柱12可在其辊柱安装槽13内绕其自身轴线转动。辊柱安装槽13的直径范围通常为5～24mm，相邻辊柱安装槽13之间的间距尽可能小，在其所在的辊盘基体11平面上两者开口处的边缘间距通常为2～50mm；辊柱12径向凸出其所在的辊盘基体11平面1～5mm。在辊盘基体11上，在辊柱12两端所处辊盘基体11的两个侧面上均设置有挡板14和密封垫板15，挡板14和密封垫板15可通过螺栓等固定方式与辊盘基体11固定连接。挡板14用于辊柱的轴向定位；密封垫板15设置在挡板内，通常采用在紧固过程中可产生变形的，强度较低的金属或其他材料制成，如铜、聚四氟乙烯等。密封垫板15在紧固作用力的作用下可产生变形，将辊盘基体11的侧面密封起来，使辊柱安装槽13内的润滑油不会由侧边外泄。在辊盘基体11上与安装辊柱的表面背对的表面为与热压板3相连接的安装面，辊盘基体11可通过螺栓与热压板3固定连接在一起。在辊盘基体11上设置辊柱安装槽13的表面和与之相对安装面为相互平行的平面。

如图6、7、8所示，其中图8中箭头所示方向为环形带钢工作段的行进方向。辊盘9中的润滑系统包括直接加工在辊盘基体11内的润滑管道和储油槽18，及用于将润滑管道与油箱40相连接的外部管道25和油泵。在每个辊柱安装槽13均设置有与之相配的储油槽18，储油槽18为设置在辊柱安装槽13的圆周某处，沿辊柱安装槽13轴向方向延伸的通槽。储油槽18上还间隔设置有若干个出油口30，进油孔30之间的间隔为30cm-60cm。。润滑油通过出油口30进入到储油槽18中。如图7中所示，润滑管道包括，主管道19和支管道20，其中主管道19为设置在辊盘基体11内，用于与外部管道相连的管道，主管道19可为通孔，也可为一封闭的盲孔。支管道20为用于连接主管道19与进油口30之间的管道。润滑管道的一种设置方式为，主管道19设置在每个储油槽18上方，与储油槽18一一对应的同方向设置；并通过与储油槽18上的进油口30数量、设置位置均相匹配的若干支管道20与进油口30相连。主管道19与外部管道25之间可一一对应的连接，也可将其分为若干组，各组中数条主管道分别与外部管道相连通，主管道19可采用一端封闭，另一端与外部管道25相连的方式也可以采用两端均与外部管道25连接的方式与油箱40相连。

如图9中所示，油箱40包括密闭壳体26，密闭壳体26的顶端设置进气口21和其底部设置出油口22。进气口21用于与大气连通或补充润滑油。进气口21处还设置有阀门23，用于控制进气口21的开启和关闭。出油口22处也设置有阀门24，用于控制对润滑系统中的润滑油供给，供油时，将位于进气口21的阀门23与出油口23处的阀门24打开即可为储油槽内供油。

本实施例中，将为辊盘9供油可采用间歇式，例如，每5分钟对润滑系统供油30秒。其间隔时间和供油时间之比可根据辊柱直径，长度等参数进行实际观测经验或模拟计算确定。油箱40可设置在辊盘9上方，利用油箱40与辊盘之间存在的垂直高度差，通过润滑油自身重力，经过管道进入到储油槽中，为辊柱提供润滑。因为油箱40为密闭壳体，所以，可通过仅对设置在进气口21处的阀门23的开启和关闭进行控制，即可实现间歇供油。当阀门23开启，油箱40内部与外界大气相连通时，油箱40中的油即可通过重力流入到外部管道25中，进而对辊柱23进行润滑，当阀门23关闭时，由于负压作用，油箱40中的润滑油不会由油箱40中流出，则停止向储油槽中供油。

另外，除了通过将油箱设置在辊盘的上方，利用重力为储油槽供油外，还可以采用在外部管道25上设置油泵，通过油泵的间歇工作，实现为储油槽的间歇供油。在使用油泵的情况下，油箱40的设置位置则没有特殊要求。对于设置在下环形带钢5b里侧的下辊盘，除了间歇供油方式外，还可通过控制储油槽中润滑油的液面高度来进行润滑油的供油控制，两种供油方式均应达到辊盘上的辊柱既得到可靠润滑，又避免润滑油从辊柱安装槽中溢出流失，例如：通过在储油槽中设置液面高度传感器，当储油槽中的液面低于设定值时，开启油泵供油。

在连续压机工作时，待压制的坯料随着上、下环形钢带的运动被送进，压制后的板材同样随着上、下环形钢带的运动被送出；分别位于上、下钢带里侧的辊盘则分别以上、下热压板为依托，并通过上、下钢带带动辊盘中的辊柱转动，以上下夹持的方式完成对送进坯料的压制成型。

实施例2

如图10、11、12中所示，其中图12中箭头所示方向为环形带钢工作段的行进方向。本实施例中的辊盘与实施例1基本相同，其不同之处在于辊盘中润滑管道的排列形式和辊盘基体11与热压板连接方式。其中，辊盘基体11中的润滑管道由网状主管道19和与各储油槽18处的出油口与主管道19相连通的支管道20构成，其中，网状主管道19由若干条沿储油槽方向延伸的主管道和若干条沿垂直储油槽进方向延伸的主管道交叉连通构成，其中，主管道19与储油槽18上所排列的出油口30一一对应。网状主管道19通过外部管道25与油箱40相接。辊盘基体11的安装面上设置有燕尾键16，在热压板3与辊盘9的连接面上也设置有与燕尾键16相配的燕尾槽16a。装配时，将燕尾键16插装到热压板的燕尾槽16a中，完成辊盘9与热压板3的连接。优选的，燕尾键16与辊柱安装槽13设置方向相同，也为沿垂直与环形钢带段的行进方向设置。

由于本发明中将辊柱设置在辊盘下方，并在工作过程中仅绕其自身轴线转动，这种结构的辊盘可分块生产，分块设置。与其配合使用的热压板实现抽屉式安装；使连续压机的拆卸及维修变得简单方便。并且由于热压装置的模块化可使连续压机根据其产品情况确定热压模块的数量和设置方式，使连续压机的生产品种实现多样化。

另外，辊柱设置在辊柱下表面的圆弧凹槽中，除去与钢带板相接处的部分外，辊柱基本上处于一个密封空间内。另外，辊柱在工作时，其运动仅为绕其自身轴线的旋转运动，而不同于设置在辊子链毯上的辊柱，不仅需要绕其自身轴线转动，还需绕着热压板进行环绕运动，所以，其对处于辊板基体中的辊柱，其润滑油的供给量仅需满足其自身的辊动需求，而不存在其环绕转动（大循环返回）由于与钢带板等其他元件接触而产生的大量的润滑油流失。另外，辊盘基体以及辊柱的热量也不会因为辊柱的回转运动而大量散失，避免了辊毯式压机由于入口处辊柱温度过低所导致的连续压机的生产能力下降等问题，并且板坯在进入连续压机时不需预热，减小了连续压机的生产能耗。另外，由于辊柱设置在辊盘基体中，所以并且在生产过程中仅绕其自身轴线转动，所以其磨损很小，其在工作过程中一直受到辊盘基体的支撑，所以辊柱的直径可尽可能的小，辊柱之间的间距也可尽可能的缩小，辊柱之间排列十分紧密，这样的设置方式使辊柱对板坯的压力更加接近平面压力，可大大提高成品质量。

Claims (15)

1.一种模块化结构的连续压机，该压机包括机架，该机架由立柱和横梁连接而成，机架上设置有上、下环形钢带及各自的支撑和驱动机构、以及上下热压板，上、下热压板至少其中之一与机架之间设置有由油缸或气缸构成的压力装置，上热压板与上钢带之间和下热压板与下钢带之间还分别设置有施压机构，其特征在于，所述上、下热压板分别由若干个沿钢带行进方向排列的单元对接而成，所述施压机构同样由若干个沿钢带行进方向排列的单元对接而成；所述施压机构单元由辊盘构成，该辊盘由基体及其一侧表面沿钢带行进方向排布的若干道辊柱构成，若干道辊柱相互平行并一一可转动配装在基体表面设置的安装槽中，辊柱轴线与钢带行进方向相垂直；辊盘通过其基体与热压板安装固定，并接受热压板传递的热量，辊盘基体上的辊柱则顶靠在钢带内表面上，并将工作压力传递到钢带上，各道辊柱与钢带相接的施压工作段的长度与钢带宽度相适配；

所述辊盘还带有润滑系统，该润滑系统包括储油槽、润滑管道、外部管道和油箱，其中，储油槽一一设置在各所述辊柱安装槽的槽壁上并贯穿安装槽全长，沿储油槽全长间隔设置有若干个出油口，油箱依次通过外部管道、设置在所述基体内的润滑油道和出油口向储油槽供应润滑油，对所述辊柱在其安装槽中的转动工作进行润滑；所述储油槽平行所述辊柱安装槽的轴线设置，并且对中设置在安装槽的圆弧形断面侧壁上。

2.如权利要求1所述的连续压机，其特征在于，所述基体通过卡接槽与所述上、下热压板卡接固定，或者，所述辊盘通过螺栓与上、下热压板相固定。

3.如权利要求2所述的连续压机，其特征在于，所述卡接槽为沿垂直所述钢带行进方向延伸的燕尾槽。

4.如权利要求3所述的连续压机，其特征在于，所述热压板单元和所述辊盘沿钢带行进方向的长度相互匹配，位于上热压板和上钢带之间的各辊盘一一安装在各上热压板单元上，位于下热压板和上钢带之间的各辊盘一一安装在各下热压板单元上。

5.如权利要求4所述的连续压机，其特征在于，所述热压板单元和所述辊盘的长度与二者所在位置处相邻两根所述立柱的间距相匹配，由此使得热压板单元和辊盘能够从压机宽度方向即垂直钢带行进方向一侧以推拉方式插装到压机机架中。

6.如权利要求1所述的连续压机，其特征在于，每道所述辊柱由一根贯穿所述基体上的辊柱安装槽的通辊构成，或者，每道所述辊柱由若干段辊柱对接而成。

7.如权利要求1所述的连续压机，其特征在于，所述基体整体呈板状结构，其上所述辊柱所在表面及其相对的另一侧表面均为平面，并且两平面相互平行；所有辊柱的直径相同，并且所有辊柱中心线均位于同一平面上，而且该平面与辊柱所在的基体平面平行；所述辊柱安装槽的断面为与辊柱直径相匹配的圆弧形。

8.如权利要求7所述的连续压机，其特征在于，所述安装槽的圆弧形断面上的开口的尺寸小于辊柱直径。

9.如权利要求8所述的连续压机，其特征在于，所述断面为圆弧形的辊柱安装槽的直径范围为5～24mm，辊柱直径与安装槽的直径相匹配；所述辊柱径向凸出其所在的所述基体平面1～5mm；所述若干道辊柱沿所述钢带行进方向均匀排布，并且，相邻辊道之间的间距尽可能小。

10.如权利要求1所述的连续压机，其特征在于，所述润滑系统中的润滑油以间歇方式向所述储油槽供应，每次供油的量及两次供油的间隔，按既保证所述辊柱得到可靠润滑，又减少或避免润滑油流出造成损失来进行选择。

11.如权利要求10所述的连续压机，其特征在于，所述间歇供油方式通过安装在所述油箱与储油槽之间供油通道上的油泵间歇工作来实现；或者，在润滑油依靠重力自动从油箱流向储油槽的情况下，通过在供油通道上设置控制阀控制供油通道间歇通断来实现；或者，在润滑油依靠重力自动从油箱流向储油槽的情况下，使密闭油箱与大气间歇连通，由此控制润滑油从油箱中间歇流出来实现。

12.如权利要求1所述的连续压机，其特征在于，安装在所述下热压板与所述下钢带之间的所述辊盘，其润滑系统中的润滑油依靠重力自动从油箱流向储油槽，并且，通过控制油箱中润滑油的液面高度，使该辊盘上的辊柱既得到可靠润滑，又避免润滑油从辊柱安装槽中溢出流失。

13.如权利要求1所述的连续压机，其特征在于，所述辊柱安装槽为贯穿所述基体的通槽，通槽两端通过设置挡板对其内所安装辊柱的轴向进行定位，挡板与基体之间设置有密封垫板。

14.如权利要求1所述的连续压机，其特征在于，所述润滑管道包括与所述辊柱安装槽一一对应、沿垂直所述钢带行进方向延伸、贯穿所述基体的若干条主管道，和每条主管道上设置的与其所对应的储油槽上的若干个出油口相接的支管道；若干条主管道分成若干组，各组中的数条主管道两端分别与所述外部管道相互连通后，再与所述油箱相接，由此使油箱中的润滑油能够快速输送到整个基体上的所有储油槽中，并且使各储油槽的润滑油压力差尽可能小。

15.如权利要求1所述的连续压机，其特征在于，所述润滑管道由网状主管道和一一将各所述储油槽处的所述出油口与主管道相连通的支管道，其中，网状主管道由若干条沿所述钢带行进方向延伸的、和若干条沿垂直钢带行进方向延伸的主管道交叉连通构成，其中，沿钢带行进方向延伸的主管道与所述储油槽上所排列的所述出油口一一对应；网状主管道通过所述外部管道与所述油箱相接。

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