CN102299593B - 一种多导体并联绕组元件的成型方法 - Google Patents

一种多导体并联绕组元件的成型方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种多导体并联绕组元件的成型方法，技术特征在于：将N根单根导线并联，采用绝缘胶带在中间部位进行叠包固定形成导线整体，将导线整体弯曲成U型，拆掉绝缘胶带，以整体导线的U型弯处为中心1/2叠包，按绕组元件图要求拉制成型。本发明提出的采用本方法生产的多导体并联绕组元件，元件端头无导体分离现象，整体形状一致性好，导体绝缘无损伤。在进行电机定转子绕组的嵌线时，元件入槽容易，嵌线后绕组端部尺寸小，元件端头排列均匀整齐，避免了电机绕组嵌线后绕组端部导体挤碰造成的绝缘损伤，能有效防止电机绕组匝间短路故障的发生，提高了电机绕组的绝缘性能和端部散热性。

Description

一种多导体并联绕组元件的成型方法
技术领域
本发明涉及一种多导体并联绕组元件的成型方法，属于电机制造技术，涉及一种航空发电机多导体并联绕组元件的成型技术。
背景技术
航空电机在设计和制造时，大功率电机的定转子绕组多采用截面积较大的漆包扁铜线或绕包扁铜线制成的电枢绕组元件进行嵌线。在电枢绕组元件制造及元件嵌线分型操作过程中，截面积过大的扁铜线生产工艺性差，难以满足电机对绕组的嵌线需求，为此小体积大功率航空交流发电机的主发定子，以及直流电机的电枢绕组在需要截面积过大的扁铜线制作电枢绕组元件时，多采用两个或两个以上的导体并联起来使用来满足其嵌线要求。
现在多导体并联绕组元件的制造工艺技术不完善，多导体并联制作的电枢绕组元件用拉型夹具拉制成型后，存在绕组元件端部各导体变形不一致，撑开叠包的92胶带而分离现象，并且各导体分离程度不完全相同。电机定转子组件使用端部导体分离的并联绕组元件进行嵌线会造成元件入槽困难、绕组端部相邻元件之间相互干涉、导体绝缘损伤和绕组端部尺寸大等一系列问题。
发明内容
要解决的技术问题
为了避免现有技术的不足之处，本发明提出一种多导体并联绕组元件的成型方法，提高电机绕组的电性能和质量可靠性，确保航空发电机定转子的研制生产。
技术方案
一种多导体并联绕组元件的成型方法，其特征在于：
步骤1：以电机绕组元件的图纸要求的材料和尺寸为准，按工艺展开尺寸和数量要求下料单根导线；
步骤2：将单根导线两端头打磨圆角、去除毛刺，然后校正平直；
步骤3：将N根单根导线并联，采用绝缘胶带在中间部位进行叠包固定，使N根导线成为一个整体导线；所述的N根以图纸要求为准；
步骤4：将步骤3得到的导线整体弯曲成U型，其中U型的弯曲部位的半径R值以元件图纸要求的半径R值为准；
步骤5：拆掉绝缘胶带，用3mm～6mm宽的绝缘胶带以整体导线的U型弯处为中心1/2叠包40mm～90mm宽；
步骤6：将半叠包好的导线整体按绕组元件图要求拉制成型，然后拆掉叠包的绝缘胶带，以3mm～6mm宽的绝缘胶带按绕组元件图要求叠包的高度范围对导线整体端部进行重新1/2叠包以备嵌线使用。
步骤3中的在中间部位进行叠包固定为：在中间部位1/3叠包40mm±5范围进固定。
所述的绝缘胶带采用92胶带。
有益效果
本发明提出的多导体并联绕组元件的成型方法，采用本方法生产的多导体并联绕组元件，元件端头无导体分离现象，整体形状一致性好，导体绝缘无损伤。在进行电机定转子绕组的嵌线时，元件入槽容易，嵌线后绕组端部尺寸小，元件端头排列均匀整齐，避免了电机绕组嵌线后绕组端部导体挤碰造成的绝缘损伤，能有效防止电机绕组匝间短路故障的发生，提高了电机绕组的绝缘性能和端部散热性。通过某航空发电机主发定子组件的实际嵌线，电机绕组的性能指标全部达到设计要求值，这种工艺方法操作简单，易于推广应用并能产生很大的经济效益，适用于采用多导体并联绕组元件进行嵌线的电机定转子组件的绕组元件生产制造。
附图说明
图1：采用本发明方法生产的三个导体并联的绕组元件的结构示意图；
a：主视图；b：左视图；c：俯视图；
图2：用传统工艺方法制造的三个导体并联的绕组元件的结构示意图；
a：主视图；b：左视图；c：俯视图；
1-导线；a-导线整体端部；b-绝缘胶带叠包尺寸范围；R-导线整体U型弯曲半径。
具体实施方式
现结合实施例、附图对本发明作进一步描述：
一种60kW交流发电机的主发定子组件，其绕组采用了54件QYB-2/220聚酰亚胺漆包扁铜线三根并联为一组构成的并联绕组元件进行绕嵌线，每根导体元件的规格是1.6X2.36，此航空发电机实际生产中三个导体并联绕组元件采用本发明的工艺方法：
步骤1：以电机绕组元件的图纸要求的材料选择QYB-2/220聚酰亚胺漆包扁铜线，按尺寸L＝680mm和数量162件要求下料；
步骤2：将单根导线两端头打磨圆角、去除毛刺，然后校正平直；
步骤3：将3根单根导线并联，采用绝缘92胶带在中间部位1/3叠包40mm左右范围进行固定，使3根导线成为一个整体导线；
步骤4：将步骤3得到的导线整体弯曲成U型，其中U型的弯曲部位的半径R值为1.5mm；
步骤5：拆掉绝缘92胶带，用3mm宽的绝缘胶带以整体导线的U型弯处为中心1/2叠包50mm宽；用3mm～6mm宽的绝缘胶带40mm～90mm宽；
步骤6：将半叠包好的导线整体按绕组元件图要求拉制成型，然后拆掉叠包的绝缘胶带，以3mm宽的绝缘92胶带按绕组元件图要求叠包的高度范围对导线整体端部20mm高范围内进行重新1/2叠包以备嵌线使用。
图1为采用本方法生产的三个导体并联的绕组元件的结构示意图，绕组元件端部三个导体没有分离现象；图2为用传统工艺方法制造的三个导体并联的绕组元件的结构示意图，绕组元件端部存在导体分离现象。
由此可见采用本方明工艺方法生产的多导体并联绕组元件，端头形状整体一致性好，无导体分离，如同单导体元件，能有效解决多导体并联绕组元件端部导体的分离问题。通过对其它品种发电机定转子组件的实际嵌线生产，绕组对铁芯交流耐压试验全部合格，证明这种工艺方法切实可行，完全满足航空发电机对多导体并联绕组元件的嵌线要求。

Claims (3)

1.一种多导体并联绕组元件的成型方法，其特征在于步骤如下：
步骤1：以电机绕组元件的图纸要求的材料和尺寸为准，按工艺展开尺寸和数量要求下料单根导线；
步骤2：将单根导线两端头打磨圆角、去除毛刺，然后校正平直；
步骤3：将N根单根导线并联，采用绝缘胶带在中间部位进行叠包固定，使N根导线成为一个整体导线；所述的N根以图纸要求为准；
步骤4：将步骤3得到的导线整体弯曲成U型，其中U型的弯曲部位的半径R值以元件图纸要求的半径R值为准；
步骤5：拆掉绝缘胶带，用3mm～6mm宽的绝缘胶带以整体导线的U型弯处为中心1/2叠包40mm～90mm宽；
步骤6：将半叠包好的导线整体按绕组元件图要求拉制成型，然后拆掉叠包的绝缘胶带，以3mm～6mm宽的绝缘胶带按绕组元件图要求叠包的高度范围对导线整体端部进行重新1/2叠包以备嵌线使用。
2.根据权利要求1所述的多导体并联绕组元件的成型方法，其特征在于：步骤3中的在中间部位进行叠包固定为：在中间部位1/3叠包40mm±5范围进行固定。
3.根据权利要求1所述的多导体并联绕组元件的成型方法，其特征在于：所述的绝缘胶带采用92胶带。
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