CN102297065B - 具有关闭时间偏差补偿的喷油器 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种具有关闭时间偏差补偿的喷油器，包括：控制装置，用于连续发出加压指令，每个加压指令指定了受控电压脉冲的加电时间；线圈加压装置，其接收来自控制装置的加压指令，并根据所述加压指令将受控电压脉冲施加到喷油器电磁阀线圈；电流传感装置，其测量喷油器电磁阀线圈上的电流，并将测量电流值发送给所述控制装置；其中所述控制装置进一步用于，通过使用所述测量电流值监测对应于每个加压指令的受控电压脉冲在喷油器电磁阀线圈上引起的电流响应波形，来测量每个加压指令对应的喷油器衔铁落座时间；以及根据所测量的当前加压指令对应的喷油器衔铁落座时间，计算下一个指令中指定的所述受控电压脉冲的加电时间的补偿量。

Description

具有关闭时间偏差补偿的喷油器

技术领域

本发明大致涉及喷油器的领域，更具体涉及一种具有关闭时间偏差补偿的喷油器。

背景技术

高压共轨系统中，喷油器是其中的关键部件，喷油量的精确控制直接影响发动机的动力性和经济性。通常，喷油量的控制通过控制喷油器的电磁阀的开启时间长度来进行的。因此，为了精确控制喷油器的喷油量，需要精确控制喷油器的电磁阀开启的时间量。也就是说，必须精确获得喷油器电磁阀开启和关闭的时间点。

然而，在实际中喷油器电磁阀的关闭的确切时间点并不等同于喷油器电磁阀驱动电流截止的时间点，而是有一定的滞后。

参见图1A，其中示出当喷油器电磁阀线圈(文中也简称为“喷油器线圈”)驱动电流截止之后一段时间，衔铁才落座而引起反电流峰值。该时间延迟称为喷油器衔铁落座时间。这是因为在电磁阀线圈驱动电流截止的时刻，衔铁处于高位打开位置，其回到低位关闭位置需要一定的行程，从而会需要一定的时间。喷油器衔铁落座时间的具体时间量与电磁阀的特性相关。其中该特性比如包括复位弹簧的弹性系数，以及衔铁与其他部分的摩擦系数等。

在实际工作中，当喷油器长时间运转后，上述特性比如复位弹簧的弹性系数，衔铁与其他部分的摩擦系数都会发生变化。因而，这会导致喷油器电磁阀的响应特性特别是喷油器衔铁落座时间发生改变。因此，随着喷油器老化，喷油器衔铁落座时间量会发生漂移。如图1B所示，在喷油器老化之后，喷油器衔铁落座时间相对于图1A明显增加。在此情况下，如果不对喷油参数进行修订，势必影响喷油量的精确控制，从而影响喷油器的各种性能。

因此，需要一种能够在即时因为老化等原因喷油器实际的衔铁落座时间发生变化的情况下，也能精确控制喷油量的系统和方法。

需要指出，以上图1A和图1B的驱动电流的波形省略了很多细节。例如，其中省略了当在喷油器电磁阀线圈上施加电压和停止施加电压时驱动电流的瞬变。

发明内容

本发明的实施方式提供了能够测量实际的喷油器衔铁落座时间的设备，从而能够实时地对由于老化等原因而变化的喷油器关闭时间进行补偿。

根据本发明的一个方面，提供了一种具有关闭时间偏差补偿的喷油器，包括：控制装置，用于连续发出加压指令，每个加压指令指定了受控电压脉冲的加电时间；线圈加压装置，其接收来自控制装置的加压指令，并根据所述加压指令将受控电压脉冲施加到喷油器电磁阀线圈；电流传感装置，其测量喷油器电磁阀线圈上的电流，并将测量电流值发送给所述控制装置；其中所述控制装置进一步用于，通过使用所述测量电流值监测对应于每个加压指令的受控电压脉冲在喷油器电磁阀线圈上引起的电流响应波形，来测量每个加压指令对应的喷油器衔铁落座时间；以及根据所测量的当前加压指令对应的喷油器衔铁落座时间，计算下一个指令中指定的所述受控电压脉冲的加电时间的补偿量。

通过根据本发明实施方式的具有关闭时间偏差补偿的喷油器，即使因为老化等原因喷油器实际的关闭时间点发生变化，也能做出相应的实时修正，从而能够精确控制喷油量。

附图说明

现在将参考示出本发明的当前优选实施方式的附图来更加详细地描述本发明的各方面。

图1A和1B是分别示出正常喷油器以及老化喷油器的驱动电流对时间的曲线的示意图；

图2示出根据本发明实施方式的具有关闭时间偏差补偿的喷油器的功能框图；

图3示出根据本发明实施方式的喷油器的基本物理部件的结构图；

图4示出根据本发明实施方式的喷油器的电子控制单元(ECU)的功能部件框图；

图5示出根据本发明一个实施方式的，实现了线圈驱动器以及线圈电流采样电路的一个具体电路；

图6较详细地示出根据本发明一个实施方式的喷油器工作的一个周期中线圈驱动器施加到喷油器电磁阀线圈上的受控电压的波形，以及包括反电流峰值波形的线圈中的驱动电流随时间的变化；

图7是示出根据本发明一个实施方式的具有关闭时间偏差补偿的喷油器的工作过程的流程图；

图8示出根据本发明一个实施方式的油温与轨压到加电时间的补偿量的映射MAP。

具体实施方式

下面参照附图详细描述根据本发明实施方式的具有关闭时间偏差补偿的喷油器。所有附图中相同的附图标记指的是相同的元件。

图2示出根据本发明一个实施方式的具有关闭时间偏差补偿的喷油器200的功能框图。如图2所示，根据本发明的实施方式的具有关闭时间偏差补偿的喷油器200包括控制装置201，线圈加压装置202，以及电流传感装置203。控制装置201用于连续发出加压指令，每个加压指令指定了受控电压脉冲的加电时间。线圈加压装置202接收来自控制装置的加压指令，并根据所述加压指令将受控电压脉冲施加到喷油器电磁阀线圈3。电流传感装置203测量喷油器电磁阀线圈3上的电流，并将测量电流值发送给控制装置201。控制装置201进一步用于通过使用测量电流值监测对应于每个加压指令的受控电压脉冲在喷油器电磁阀线圈3上引起的电流响应波形，来测量每个加压指令对应的喷油器衔铁落座时间；以及根据所测量的当前加压指令对应的喷油器衔铁落座时间，计算下一个指令中指定的所述受控电压脉冲的加电时间的补偿量。

根据本发明的一个实施方式，所述电流响应波形包括反电流脉冲，其中控制装置201将所述受控电压脉冲的施加结束的时刻到所述反电流脉冲出现峰值的时刻之间的时间确定为喷油器衔铁落座时间。

根据本发明的一个实施方式，控制装置201根据出厂时标定的不同油温和轨压下喷油器衔铁落座时间与加电时间的补偿量的对应关系，来计算加电时间的补偿量。

根据本发明的一个实施方式，控制装置201进一步用于，使用计算的加电时间的补偿量与相关的油温和轨压更新存储的油温与轨压到加电时间的补偿量的映射MAP。

根据本发明的一个实施方式，控制装置201进一步用于，当没有测量到喷油器衔铁落座时间时，使用存储的油温与轨压到加电时间的补偿量的映射MAP，从当前油温和轨压计算加电时间的补偿量。

本领域技术人员可以理解，图2中的控制装置201，线圈加压装置202，以及电流传感装置203可以由喷油器200中的一个或多个具体部件来实施。

下面结合图6的曲线图，以及图3、图4和图5来详细说明喷油器200的具体结构以及工作的具体过程。其中图3示出根据本发明实施方式的喷油器200的基本物理结构1；图4示出根据本发明实施方式的喷油器200的电子控制单元(ECU)2的功能部件框图；图5示出根据本发明一个实施方式的，实现了线圈驱动器以及线圈电流采样电路的一个具体电路；图6示出根据本发明一个实施方式，在具有关闭时间偏差补偿的喷油器200的工作过程的一个周期中施加到喷油器电磁阀线圈3上的受控电压的波形，以及包括反电流峰值波形的线圈中的驱动电流随时间的变化，其与图1A和图1B相比示出更多细节。

如图3所示，以下描述中将涉及的喷油器200的基本物理结构1的功能部件大致包括：具有外接引线WA和外接引线WB的电磁阀线圈3；下部中央部分上具有球阀5的衔铁4；具有释放控制孔7的控制腔6；低压腔8；返回孔9；具有微小的直径的充油控制孔10；具有针阀压力环12的针阀杆11；喷孔13；进油口14；针阀腔15；和复位弹簧SC，SD，以及SE。

如图4所示，根据本发明的一个实施方式，喷油器200的电子控制单元2主要由微控制器(MCU)16及各辅助功能单元来实施。图3仅示出了以下描述中将涉及的部分辅助功能单元。如图3所示，这些辅助功能单元包括用于对喷油器的电磁阀线圈3的线圈电流进行采样的线圈电流采样电路17以及模数转换器(A/D)18，以及用于对喷油器的电磁阀线圈3进行驱动的驱动器19。在本发明的一个实施方式中，驱动器19例如通过外接引线WA和外接引线WB对喷油器的电磁阀线圈3施加驱动电压。

也如图4所示，MCU 16包括通过总线之类耦合的中央处理单元(CPU)20，随机访问存储器(RAM)21，闪存22，以及时间处理单元(TPU)23。根据本发明的另一个实施方式，闪存22也可以位于MCU 16之外。根据本发明的另一个实施方式，闪存22也可以由其他的非易失性存储器替代。RAM 21在常规工作状态下可以载入操作MCU 16所必需的各种程序和数据。闪存22例如存储了MCU 16的各种固件程序等，并且其例如可以存储各种喷油控制参数，例如喷油器开启时间和喷射提前角等。TPU 23可以根据CPU 20发出的指令向MCU 16外部的驱动器19发出各种脉冲控制信号，以控制驱动器19向喷油器的电磁阀线圈3施加的电压的波形。这在下文将详细描述。

如本领域技术人员可以理解，MCU 16还可以包括对于其正常工作必须的其他功能部件，例如：片选单元，外部总线接口单元(EBI)，测试单元，时钟单元，内部总线管理单元，和/或队列串行模块等。

驱动器19可以接收来自MCU 16的中的TPU 23的脉冲控制信号，通过外接引线WA和外接引线WB向电磁阀线圈3施加受控电压脉冲。例如，CPU 20可以向TPU 23发出指定了要施加的受控电压脉冲的周期，增压电压持续时间，和维持电压持续时间的指令。TPU 23可以根据该指令生成相应的脉冲控制信号发送到驱动器19，从而驱动器19可以将需要的受控电压脉冲施加到电磁阀线圈3。

下面参考图5详细描述驱动器19以及线圈电流采样电路17。图5示出根据本发明一个实施方式的，实现了驱动器19以及线圈电流采样电路17的一个具体电路，其中也绘出了电磁阀线圈3。

如图5所示，根据本发明的一个实施方式，驱动器19可以包括两个高端MOS管Q1和Q2，一个低端MOS管Q3以及续流二极管D。高端MOS管Q1的漏极连接到增压电压V_增压；其源极连接到电磁阀线圈3的一端，例如引线WA和引线WB中之一；其栅极接收来自TPU 23的脉冲控制信号highside_ctl_1。高端MOS管Q2的漏极连接到维持电压V_维持；其源极连接到电磁阀线圈3的连接了高端MOS管Q1的源极的一端，例如引线WA和引线WB中之一；其栅极接收来自TPU 23的脉冲控制信号highside_ctl_2。低端MOS管Q3的源极连接到地电位；其漏极经由采样电阻器R_sample连接到电磁阀线圈3的与连接了高端MOS管Q1和Q2的源极的一端不同的另一端，例如引线WA和引线WB中之另一个；其栅极接收来自TPU 23的脉冲控制信号lowside_ctl。续流二极管D的阳极连接到低端MOS管Q3的漏极，其阴极连接到高端MOS管Q1和Q2的源极。

因此，TPU 23通过施加不同的脉冲控制信号highside_ctl_1、highside_ctl_2、以及lowside_ctl到对应的高端MOS管Q1和Q2以及低端MOS管Q3，可以将不同的受控电压脉冲施加到电磁阀线圈3(由于采样电阻器R_sample的电阻很小，可以基本认为电压主要施加在电磁阀线圈3上)。

例如，当highside_ctl_1和lowside_ctl为高电平，而highside_ctl_2为低电平时，将增压电压V_增压施加到电磁阀线圈3；当highside_ctl_2和lowside_ctl为高电平，而highside_ctl_1为低电平时，将维持电压V_维持施加到电磁阀线圈3；当highside_ctl_1和highside_ctl_2以及lowside_ctl都为低电平时，没有电压施加到电磁阀线圈3。

TPU 23通过分别控制highside_ctl_1和highside_ctl_2以及lowside_ctl为高电平或低电平的持续时间，可以分别控制给电磁阀线圈3施加增压电压和维持电压的持续时间，以及不施加电压的持续时间。

线圈电流采样电路17可以包括采样电阻器R_sample和运算放大器U1A。如图5所示，采样电阻器R_sample与电磁阀线圈3串联连接，其两端的电压被分别输入到运算放大器U1A的正相输入端和反相输入端。从而，采样电阻器R_sample两端的电压之差的大小代表了流过电磁阀线圈3的电流的大小。该电压差例如被运算放大器U1A放大为线圈电流采样电压V_采样，并例如输出到A/D 18(见于图4)。

串联连接的采样电阻器R_sample与电磁阀线圈3位于高端MOS管Q1和Q2的源极与低端MOS管Q3的漏极之间，并且与续流二极管D构成闭合回路。因此，即使当高端MOS管Q1和Q2以及低端MOS管Q3都关断时，采样电阻器R_sample仍可以检测电阻器R_sample、电磁阀线圈3和续流二极管D构成的闭合回路中的电流。这一点对于本发明来说是特别关键的。

当然，本领域技术人员应当理解，当高端MOS管Q1和Q2以及低端MOS管Q3都关断时，电阻器R_sample两端上的电压，即运算放大器U1A的正相和反相输入电压可能是随机的。因此，根据本发明的实施方式，运算放大器U1A可以是具有大的输入电压范围的运算放大器，或者运算放大器U1A内部可以包括适当的电压平移和/或缩放电路或者电压/电流转换电路，以将输入电压平移和/或缩放到适合处理的范围中，或者转换成在适合处理的范围中的电流。本领域技术人员应当理解，重要的是运算放大器U1A能够获得代表采样电阻器R_sample两端的电压之差的量作为输出。该输出可以是电压也可以是电流。

再次参考图3，喷油器200的工作过程大致如下。在常规工作状态下，进油口14通常与高压连接管(未示出)相连，从而针阀腔15内充满燃油并保持较高的压力。当没有在线圈3的外接引线WA和外接引线WB之间施加电压时，喷油器保持在静止状态。此时衔铁4上的球阀5被衔铁4的自重和复位弹簧SC和SD的拉力下压而封闭住释放控制孔7。此时控制腔6中的压力通过充油控制孔10与针阀腔15中的压力保持相同，从而将针阀杆11保持在堵住喷孔13的位置。

在一个喷油周期开始时，MCU 16控制驱动器19(见于图3)通过引线WA和引线WB给线圈3施加电压。根据本发明的一个实施方式，驱动器19首先通过引线WA和引线WB将例如大约48V的增压电压施加到线圈3，如图6中上半部分波形所示。该增压电压作用在线圈3上产生从零开始渐增的增压电流，如图6中下半部分波形所示，从而形成渐增的电磁力。当电磁力增加到大于衔铁的自重并克服了复位弹簧的拉力时，衔铁4被从静止开始加速上拉。衔铁4上的球阀5随衔铁4的上升而上升，导致释放控制孔7被打开，从而控制腔6中的燃油被释放到低压腔8中。由于充油控制孔10的直径很小，对控制腔6中的燃油的补充较慢，使得控制腔6中的燃油不足，这导致控制腔6中的压力低于针阀腔15中的压力。作为结果，针阀腔15中的高压力作用在针阀压力环12上而使针阀杆11在压力差的作用下开始向上移动。

当增压电流增大到一定幅度(增压电流上限，例如24A)时，MCU16控制驱动器19将增压电压降低为低电压(文中也称为“维持电压”)，例如增压电压的一半(例如24V)，从而线圈电流从增压电流下降到维持电流，例如12A。在维持电流下，衔铁4被线圈3的吸力保持在衔铁4所位于的空腔的顶部，释放控制孔6保持打开，针阀杆11继续上升。当针阀杆11向上移动到一定的位置时，喷孔13被打开从而喷油器开始喷油。针阀杆11继续上升直到其顶部碰到控制腔6的上壁并保持在那里。此后喷油器保持从打开的喷孔13喷油。

当停止所述维持电压后，喷油器衔铁4在本身自重以及复位弹簧SC和SD的作用下落座。由于落座瞬间衔铁4下方的球阀5与释放控制孔7的顶部开口的刚性接触，衔铁4产生回弹，这会在电磁阀线圈中产生一个小的反电流。

如上所述，由于本发明中线圈电流采样电路17中的采样电阻器R_sample与电磁阀线圈3和续流二极管D构成闭合回路，该反电流将流经采样电阻器R_sample，因此线圈电流采样电路17能够检测到该反电流的出现及其幅度大小。如图6下方波形图中右侧的小电流尖峰波形所示。

图6下方波形图中左侧波形为电磁阀线圈3中响应于受控电压脉冲的施加而引起的驱动电流波形，其与图1A或图1B中的波形对应，但是示出更多细节。从图6中受控电压脉冲(图6中上方波形)与驱动电流波形的比较可以看出，当受控电压脉冲的施加停止后，即施加在电磁阀线圈上的电压为零后，电磁阀线圈中的电流迅速下降，因此电磁阀的电磁吸力也迅速下降，喷油器衔铁4在本身自重以及复位弹簧SC和SD的作用下落座，并回弹产生反电流尖峰。因此，可以将喷油器衔铁4的落座时间计算为受控电压脉冲的施加停止的时刻与反电流峰值出现的时刻(落座反弹)之间的时间。

当喷油器衔铁4落座之后，其将释放控制孔7封闭，从而控制腔6中的压力通过充油控制孔10与针阀腔15中的压力保持相同，从而针阀杆11由于复位弹簧的作用而开始向下落座，直到再次堵住喷孔13。

以上描述的是在喷油器的一个常规喷油周期中，喷油器的大致工作过程。从中可以看出，喷油器的关闭时间大致可以分为两个阶段。第一阶段也称为衔铁落座阶段，其是从停止对电磁阀线圈施加受控电压脉冲直到喷油器衔铁落座的时间。该第一阶段的持续时间取决于喷油器电磁阀复位弹簧的弹性系数，衔铁与其他部分的摩擦系数等等。因此，该第一阶段持续时间容易受到老化的影响而发生漂移。例如随着喷油器老化，喷油器电磁阀复位弹簧的弹性系数，衔铁与其他部分的摩擦系数都可能变化，从而影响该第一阶段的持续时间。第二阶段是针阀杆落座阶段，其是从喷油器衔铁落座的时刻直到针阀杆落座而堵住喷孔的时间。

在以上认识的基础上，本发明人通过测量衔铁落座阶段的持续时间(文中也称为“衔铁落座时间”)，然后将其转换成对喷油器的加电时间的补偿量，以达到将喷油量控制为与出厂时的新喷油器相同的技术效果。

从测量的衔铁落座时间获取加电时间的补偿量可以通过预先标定的关系来计算。

例如，可以在一个批次或型号的喷油器中挑选至少一台来进行老化测试。例如，可以首先测量多个不同工况(例如不同油温和轨压)下的初始喷油量，之后每运行一段较长的时间后用如上所述的方法测量上述多个不同工况下的衔铁落座时间，并通过逐步测试找到每个工况下使喷油量保持与初始时相应工况下的喷油量相同的加电时间(或者加电时间的补偿量)。从而可以获得上述多个工况中每个工况下衔铁落座时间与使喷油量与初始时的喷油量相同的加电时间补偿量的对应关系。该对应关系可以在出厂时存储在该批次或型号的每一台喷油器中，例如存储在上述的MCU 16的闪存22中。

从而，有可能在衔铁落座时间由于老化而变化之后，通过监测对应于每个加压指令的受控电压脉冲在喷油器电磁阀线圈上引起的电流响应波形，来计算每个加压指令对应的喷油器衔铁落座时间，找到由于老化而变化的喷油器衔铁落座时间，并根据当前工况(例如轨压和油温)以及相应的衔铁落座时间与使喷油量与初始时的喷油量相同的加电时间补偿量的对应关系，转换成使得喷油量保持与初始相同的加电时间的补偿量。从而即使在喷油器关闭时间由于老化而变化之后，也能更为精确地控制喷油量。

文中的术语“加电时间”可以理解为受控电压脉冲的增压电压持续时间以及维持电压持续时间之和。

下面参考图7的流程图描述根据本发明实施方式的具有关闭时间偏差补偿的喷油器200的工作过程。

在步骤700，例如喷油器启动时，MCU 16(具体可以是MCU 16中的CPU 20)可以发送命令给TPU 23，指令TPU 23发出脉冲控制信号到驱动器19，将初始受控电压脉冲(例如具有图6的上部所示的电压脉冲波形的电压脉冲)施加到喷油器线圈3。

在步骤701，CPU 20测量受控电压脉冲的施加结束的时刻到反电流峰值出现的时刻之间的时间，即当前受控电压脉冲对应的衔铁落座时间。例如，CPU 20可以通过线圈电流采样电路17和A/D 18监测受控电压脉冲在喷油器线圈3上引起的电流响应波形，来进行喷油器衔铁落座时间的测量。

在步骤702，CPU 20可以判断在步骤701的测量是否成功。例如，CPU 20可以判断是否获得了在合理范围内的喷油器衔铁落座时间值。

如果在步骤702确定步骤701的测量成功，则CPU 20可以前进到步骤703。

在步骤703，CPU 20可以根据测量的喷油器衔铁落座时间，来计算使得当前工况(例如油温和轨压)下喷油量保持与初始喷油量相同的加电时间补偿量。例如，CPU 20可以根据在MCU 16的闪存22中存储的多个不同工况下衔铁落座时间与使喷油量与初始时的喷油量相同的加电时间补偿量的对应关系，从当前的工况以及测量的喷油器衔铁落座时间，来计算使得喷油量保持与初始喷油量相同的加电时间补偿量。接着，CPU 20前进到步骤704。

在步骤704，CPU 20可以更新油温与轨压到加电时间的补偿量的映射MAP。该映射MAP例如也可以存储在MCU 16的闪存22中，并且其大致反映了处于目前的老化状态的喷油器在当前油温与轨压下应当施加的对加电时间的补偿量。例如，CPU 20可以将当前计算得到的加电时间补偿量与当前的油温与轨压关联地存储到该映射MAP中。图8大致示出这样的一个映射MAP的三维绘图。其中可以从油温(Fuel_T)和轨压(Rail_P)映射到加电时间的补偿量。

本领域技术人员可以理解，该映射MAP中加电时间补偿量的值在出厂时都为零，即，不需要补偿。CPU 20可以随着喷油器运行喷油器不断老化(衔铁落座时间不断变化)而不断更新该映射MAP。接着，CPU 20前进到步骤705。

在步骤705，判断喷油器的工作是否继续。如果喷油器不再工作，则CPU 20停止工作，整个过程结束。

反之，如果判断喷油器的工作继续，则CPU 20前进到步骤706，发出指令到TPU 23，指令TPU 23发出脉冲控制信号到驱动器19，将加电时间经过补偿的受控电压脉冲(例如具有图6的上部所示的电压脉冲波形的电压脉冲)施加到喷油器线圈3。

接着，CPU 20回到步骤701，继续测量喷油器衔铁落座时间。

如果在步骤702确定步骤701的测量不成功，则CPU 20可以前进到步骤707。

在步骤707，CPU 20可以根据上述的油温(Fuel_T)和轨压(Rail_P)到加电时间的补偿量的映射MAP，从当前的油温(Fuel_T)和轨压(Rail_P)来计算需要的加电时间的补偿量。

由于每次测量到(成功测量了)衔铁落座时间，就可以对油温(Fuel_T)和轨压(Rail_P)到加电时间的补偿量的MAP进行更新，因此该映射MAP反映了最近的补偿情况。从而，即时没有成功地对衔铁落座时间进行测量，也可以获得较新的最近补偿量，从而可以较为准确地对加电时间进行补偿。

接着，CPU 20前进到步骤705。在步骤705，判断喷油器的工作是否继续。如果喷油器不再工作，则CPU 20停止工作，整个过程结束。

反之，如果判断喷油器的工作继续，则CPU 20前进到步骤706，发出指令到TPU 23，指令TPU 23发出脉冲控制信号到驱动器19，将加电时间经过补偿的受控电压脉冲(例如具有图6的上部所示的电压脉冲波形的电压脉冲)施加到喷油器线圈3。

接着，CPU 20回到步骤701，继续测量喷油器衔铁落座时间。

由于根据该更“真实”的喷油器衔铁落座时间对喷油器实际工作的加电时间进行补偿，从而即使在喷油器关闭时间由于老化而变化之后，也能更为精确地控制喷油量。

尽管本发明已经结合其具体示例性实施方式进行了描述，易见的是，多种备选、修改和变形对于本领域技术人员是易见的。由此，在此阐明的本发明的示例性实施方式是示意性的而并非限制性。可以在不脱离本发明的精神和范围的情况下作出修改。

在本公开内容中所使用的量词“一个”、“一种”等不排除复数。权利要求书中的任何附图标记都不应解释为对范围的限制。

Claims (5)

1.一种具有关闭时间偏差补偿的喷油器，包括：

控制装置，用于连续发出加压指令，每个加压指令指定了受控电压脉冲的加电时间；其中，所述加电时间定义为受控电压脉冲的增压电压持续时间以及维持电压持续时间之和；

线圈加压装置，其接收来自控制装置的加压指令，并根据所述加压指令将受控电压脉冲施加到喷油器电磁阀线圈；

电流传感装置，其测量喷油器电磁阀线圈上的电流，并将测量电流值发送给所述控制装置；

其中所述控制装置进一步用于，通过使用所述测量电流值监测对应于每个加压指令的受控电压脉冲在喷油器电磁阀线圈上引起的电流响应波形，来测量每个加压指令对应的喷油器衔铁落座时间；以及根据所测量的当前加压指令对应的喷油器衔铁落座时间，计算下一个指令中指定的所述受控电压脉冲的加电时间的补偿量。

2.根据权利要求1的喷油器，其中所述电流响应波形包括反电流脉冲，其中所述控制装置将所述受控电压脉冲的施加结束的时刻到所述反电流脉冲出现峰值的时刻之间的时间确定为喷油器衔铁落座时间。

3.根据权利要求1的喷油器，其中所述控制装置根据出厂时标定的不同油温和轨压下喷油器衔铁落座时间与加电时间的补偿量的对应关系，来计算加电时间的补偿量。

4.根据权利要求1的喷油器，其中所述控制装置进一步用于，使用计算的加电时间的补偿量与相关的油温和轨压更新存储的油温与轨压到加电时间的补偿量的映射。

5.根据权利要求4的喷油器，其中所述控制装置进一步用于，当没有测量到喷油器衔铁落座时间时，使用存储的油温与轨压到加电时间的补偿量的映射，从当前油温和轨压计算加电时间的补偿量。

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