CN102295987A - 溶剂法从紫菜中提取紫菜油的方法 - Google Patents

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Abstract

一种溶剂法从紫菜中提取紫菜油的方法，以紫菜为原料，经干制后水分小于5%；原料经粉碎机粉碎，过40-80目筛；经过造粒机造粒；进入萃取装置中进行萃取；萃取出来的混合油经减压蒸发分离出来的粗紫菜油，进入精制工序精制，得到紫菜油成品；减压蒸发分离出来的萃取剂，经回收进入系统循环使用；萃取剩余物经减压蒸发脱除萃取剂，制成含水10%～20%的紫菜粕。紫菜粕进入生产紫菜蛋白、紫菜多糖的浸提工序，可以制成紫菜蛋白成品、多糖成品、氨基酸类产品。本发明的方法节能环保，是一种高效的紫菜产品深加工技术。

Description

溶剂法从紫菜中提取紫菜油的方法
技术领域
 本发明涉及一种海洋产品深加工技术领域，特别是一种溶剂法从紫菜中提取紫菜油的方法。
背景技术
紫菜属于红藻门海藻，作为食品和中药在我国已经有上千年的应用历史。我国沿海广泛栽培。目前紫菜的加工方式是将其做成干品，然后做成调味的片状产品，直接食用；做成片状产品，作为制作寿司时的包裹物；做成薄饼状产品，用于烧汤食用。这些加工方式的附加值和技术含量非常低。
紫菜除含有丰富的蛋白质、多糖、氨基酸类物质、脂肪、无机盐等营养物质。根据不同的产地和生长时间，平均每100g干紫菜含蛋白质25%-35%，含多糖15%-30%，含氨基酸类物质29%-38%，含脂肪1.2%-3%，含无机盐15%-20%。
紫菜中的油脂含量，根据不同产区和生长时间，平均含量 1.2%-3%，其中的成分主要是EPA和DHA这些高度不饱和脂肪酸。不饱和脂肪酸在调节血脂、抗动脉硬化、抗血栓方面有重要的作用，在维持人体各组织器官正常功能方面也有重要的作用。现有技术中，未见有关紫菜油提取技术的报道。
发明内容
本发明要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提出了一种节能环保、高效的溶剂法从紫菜中提取紫菜油的方法。
本发明要解决的技术问题是通过以下技术方案来实现的，一种溶剂法从紫菜中提取紫菜油的方法，其特点是：
（1）以紫菜为原料，经干制后水分小于5%；
（2）原料经粉碎机粉碎，过40-80目筛；
（3）粉碎后的原料，经过造粒机造粒，粒径3-5mm，粒长5-20mm；
（4）粒状原料进入萃取装置中进行萃取，萃取压力范围0.4Mpa～1.0Mpa，温度为20℃～45℃，萃取时间1～3小时，萃取剂为丙烷、正己烷、环己烷、丁烷、石油醚、乙醚、六号溶剂中的任意一种或者为丁烷、丙烷的混合物；
（5）萃取完成后，萃取出来的混合油进入减压蒸发装置，压力范围-0.02Mpa～-0.08Mpa，温度为40℃～60℃；减压蒸发分离出来的粗紫菜油，进入精制工序精制，得到紫菜油成品；减压蒸发分离出来的萃取剂，经回收装置，进入系统循环使用；
（6）萃取完成后，萃取剩余物经减压蒸发脱除萃取剂，压力范围-0.02Mpa～-0.08Mpa，温度为40℃～60℃；减压蒸发分离出来萃取剂，进入回收系统重复使用；减压蒸发分离出来的湿紫菜粕，进入预干燥工序，制成含水10%～20%的紫菜粕。
本发明要解决的技术问题还可以通过以下技术方案来进一步实现，萃取剂为丁烷、丙烷的混合物时，丙烷占混合物总体积的10—20%。
本发明要解决的技术问题还可以通过以下技术方案来进一步实现，选用无污染无霉变的干紫菜为原料、或者选用鲜紫菜为原料、或者选用紫菜在提取蛋白质牛磺酸过程中的滤除物为原料。
本发明与现有技术相比，原料经干制、粉碎、造粒、萃取，经减压分离后得紫菜油成品，萃取后剩余物也不作为废料处理，进入生产紫菜蛋白、紫菜多糖的浸提工序，可以制成紫菜蛋白成品、多糖成品、氨基酸类产品。萃取剂经回收后进入系统循环使用。本发明的方法节能环保，是一种高效的紫菜产品深加工技术。
具体实施方式
一种溶剂法从紫菜中提取紫菜油的方法：
（1）选用无污染无霉变的干紫菜为原料、或者选用鲜紫菜为原料、或者选用紫菜在提取蛋白质牛磺酸过程中的滤除物为原料，经干制后水分小于5%。
（2）原料经粉碎机粉碎，过40-80目筛。
（3）粉碎后的原料，经过造粒机造粒，粒径3-5mm，粒长5-20mm；原料干燥处理后必须要造粒，以更利于溶剂浸泡萃取。
（4）粒状原料进入萃取装置中进行萃取，萃取压力范围0.4Mpa～1.0Mpa，温度为20℃～45℃，萃取时间1～3小时，萃取剂为丙烷、正己烷、环己烷、丁烷、石油醚、乙醚、六号溶剂中的任意一种或者为丁烷、丙烷的混合物；萃取剂为丁烷、丙烷的混合物时，丙烷占混合物总体积的10—20%。
（5）萃取完成后，萃取出来的混合油进入减压蒸发装置，压力范围-0.02Mpa～-0.08Mpa，温度为40℃～60℃；减压蒸发分离出来的粗紫菜油，进入精制工序精制，得到紫菜油成品；减压蒸发分离出来的萃取剂，经回收装置，进入系统循环使用。
（6）萃取完成后，萃取剩余物经减压蒸发脱除萃取剂，压力范围-0.02Mpa～-0.08Mpa，温度为40℃～60℃；减压蒸发分离出来萃取剂，进入回收系统重复使用；减压蒸发分离出来的湿紫菜粕，进入预干燥工序，制成含水10%～20%的紫菜粕。
（7）紫菜粕不作为废料处理，进入生产紫菜蛋白、紫菜多糖的浸提工序，分别制成紫菜蛋白成品、多糖成品、氨基酸类产品。
下面结合具体的实施例对本发明作进一步阐述，但实施例并不构成对本发明的限制。
实施例1：
称取干紫菜100kg，粉碎至40目，造粒粒径3-5mm，粒长5-20mm，放入萃取装置中进行萃取，萃取剂为丁烷，萃取压力0.5Mpa，温度45℃，萃取时间2小时，分四次进行，分别为40min、40 min、20 min、20 min，萃取完成后，将混合油抽至减压蒸发罐中减压分离，压力-0.04Mpa，温度为60℃；分离出来的粗紫菜油到精制工序精制，得到成品1.3kg。减压分离出来的萃取剂经过回收装置，进入系统循环使用。萃取后的萃取剩余物经过脱除溶剂，脱除溶剂时压力-0.04Mpa，温度60℃，完成后得到的湿紫菜粕，进入预干燥工序，制成含水15%的紫菜粕， 紫菜粕进入浸提工序，提取蛋白质、多糖、和氨基酸类物质。减压分离出来的萃取剂经过回收装置，进入系统循环使用。
实施例2：
称取紫菜粕100kg，含水率15%，造粒粒径3-5mm，粒长5-20mm，放入萃取装置中进行萃取，萃取剂为丁烷，萃取压力0.5Mpa，温度45℃，萃取时间2小时，分四次进行，分别为40min、40 min、20 min、20 min，萃取完成后，将混合油抽至减压蒸发罐中减压分离，压力-0.04Mpa，温度为60℃；分离出来的粗紫菜油到精制工序精制，得到成品0.9kg。减压分离出来的萃取剂经过回收装置，进入系统循环使用。萃取后的萃取剩余物经过脱除溶剂，脱除溶剂时压力-0.04Mpa，温度60℃，完成后得到的湿紫菜粕，进入预干燥工序，制成含水15%的紫菜粕， 紫菜粕进入浸提工序，提取蛋白质、多糖、和氨基酸类物质。减压分离出来的萃取剂经过回收装置，进入系统循环使用。
实施例子3：
称取鲜紫菜600kg，沥水40分钟，送入干制工序，干料水分5%,粉碎至40目，造粒粒径3-5mm，粒长5-20mm，放入萃取装置中进行萃取，萃取剂为丙烷，萃取压力0.6Mpa，温度45℃，萃取时间2小时，分四次进行，分别为40min、40 min、20 min、20 min，萃取完成后，将混合油抽至减压蒸发罐中减压分离，压力-0.04Mpa，温度为60℃；分离出来的粗紫菜油到精制工序精制，得到成品1.4kg。减压分离出来的萃取剂经过回收装置，进入系统循环使用。萃取后的萃取剩余物经过脱除溶剂，脱除溶剂时压力-0.08Mpa，温度60℃，完成后得到的湿紫菜粕，进入预干燥工序，制成含水15%的紫菜粕， 紫菜粕进入浸提工序，提取蛋白质、多糖、和氨基酸类物质。减压分离出来的萃取剂经过回收装置，进入系统循环使用。

Claims (3)

1.一种溶剂法从紫菜中提取紫菜油的方法，其特征在于：
（1）以紫菜为原料，经干制后水分小于5%；
（2）原料经粉碎机粉碎，过40-80目筛；
（3）粉碎后的原料，经过造粒机造粒，粒径3-5mm，粒长5-20mm；
（4）粒状原料进入萃取装置中进行萃取，萃取压力范围0.4Mpa～1.0Mpa，温度为20℃～45℃，萃取时间1～3小时，萃取剂为丙烷、正己烷、环己烷、丁烷、石油醚、乙醚、六号溶剂中的任意一种或者为丁烷、丙烷的混合物；
（5）萃取完成后，萃取出来的混合油进入减压蒸发装置，压力范围-0.02Mpa～-0.08Mpa，温度为40℃～60℃；减压蒸发分离出来的粗紫菜油，进入精制工序精制，得到紫菜油成品；减压蒸发分离出来的萃取剂，经回收装置，进入系统循环使用；
（6）萃取完成后，萃取剩余物经减压蒸发脱除萃取剂，压力范围-0.02Mpa～-0.08Mpa，温度为40℃～60℃；减压蒸发分离出来萃取剂，进入回收系统重复使用；减压蒸发分离出来的湿紫菜粕，进入预干燥工序，制成含水10%～20%的紫菜粕。
2.根据权利要求1所述的溶剂法从紫菜中提取紫菜油的方法，其特征在于：萃取剂为丁烷、丙烷的混合物时，丙烷占混合物总体积的10—20%。
3.根据权利要求1所述的溶剂法从紫菜中提取紫菜油的方法，其特征在于：选用无污染无霉变的干紫菜为原料、或者选用鲜紫菜为原料、或者选用紫菜在提取蛋白质牛磺酸过程中的滤除物为原料。
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