CN102267268B - 一种高反射率的反射膜及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高反射率的反射膜及其制造方法，包括内部含有孔隙的聚酯B层，该聚酯B层的工作面上设有至少一层聚酯A层，该反射膜在560nm波长处反射率≥98％，所述聚酯A层的表面球晶与所述聚酯B层的球晶平均直径之差≥4.0μm。本发明通过在加工制造过程中，前后两次分别诱导聚酯A层迅速产生粗大球晶，同时聚酯B层采用聚酯作为主体材料，并添加有成核剂形成细小球晶，从而使得聚酯A层的表面球晶与所述聚酯B层的球晶平均直径之差≥4.0μm，这样增加了层间界面差异和折射率差异，增大了光的折射界面，提高了反射膜的反射率，且聚酯A层表面的粗大球晶有利于形成扩散反射。适用于反射膜。
Description
技术领域
本发明涉及液晶显示器等使用的背光源的反射膜，特别是涉及一种高反射率的反射膜及其制造方法。
背景技术
目前，液晶显示器广泛应用于手机、GPS导航仪、电脑、电视等中作为显示装置。而液晶显示器本身不发光，需要通过背光源来提供照射光。背光源中需要装配反射膜，以减少光从侧面和背面的泄漏而造成的光损耗，从而提高显示器的亮度，同时反射膜产生的反射光要求很均匀，从而提供亮且均匀的高质量画面。通常所用反射膜为添加白色无机微粒或有机粒子等达到反射的目的，在此基础上，发展出通过各种方法使反射膜产生微孔或气泡，利用膜的基体树脂与微孔或气泡的折射率差异来提高反射率，这种方法能有效地提高反射率。
上述反射膜的一般制造方法如下：
1.将聚酯A层原料(聚酯、无机粒子和有机粒子以及抗氧剂、热稳定剂、光稳定剂等助剂)、聚酯B层原料(聚酯、无机粒子、有机粒子或/和不相容聚合物以及抗氧剂、热稳定剂等助剂)在180℃左右的温度下预结晶-干燥后，混合均匀输送至挤出机，其中无机粒子为TiO2、BaSO4或其混合物，有机粒子为聚甲基丙烯酸、聚苯乙烯等，不相容聚合物选自聚乙烯、聚丙烯、聚丁烯、聚环戊二烯、聚甲基戊烯等聚烯烃系树脂等；
2.在上述挤出机中，原料在285℃左右的温度下熔融挤出，并经过滤器过滤后从多层模头中挤出，得到片状熔体；
3.将上述片状熔体一面通过静电吸附装置贴附在表面温度为25 ℃左右的激冷辊上冷却固化，同时所述片状熔体另一面(聚酯A层表面)经背冷风冷却固化得到厚片；
4.将上述厚片经一组表面温度为85℃左右的辊预热，然后在温度为90℃左右的快慢辊组进行纵向拉伸，拉伸倍率为3.3左右，得到单轴拉伸聚酯膜片；
5.用夹子夹持上述聚酯膜片两边，同时导入横拉机内，先经过温度为95℃左右的预热区，接着在温度为120℃左右的拉伸区内横向拉伸3.0倍左右，然后经过温度为200℃左右的热定型区进行热处理，之后经过温度为50℃左右的冷却区冷却，然后经牵引、切边、收卷后得到双向拉伸膜片即反射膜。
但随着在反射膜的孔隙率的提高，即膜的微孔或气泡含量增大，使得反射膜变软，导致反射膜在使用加工过程中易于划伤，折皱，所以孔隙率不宜过大。这样，通过利用膜的基体树脂与微孔或气泡的折射率差异来提高反射率会受到限制，导致用该方法制造出的反射膜的反射率只能提高到一定程度，之后便无法再提高。
发明内容
本发明的目的是为了克服上述背景技术的不足，提供一种高反射率的反射膜及其制造方法。
为了实现以上目的，本发明提供的一种高反射率的反射膜及其制造方法，包括内部含有孔隙的聚酯B层，该聚酯B层的工作面上设有至少一层聚酯A层，该反射膜在560nm波长处反射率≥98％，所述聚酯A层的表面球晶与所述聚酯B层的球晶平均直径之差≥4.0μm。
上述方案中，所述聚酯A层的表面球晶与所述聚酯B层的球晶平均直径之差≤10μm，以保证本反射膜的成膜稳定性。
一种制造上述高反射率的反射膜的方法，包括以下步骤：
(1)将聚酯A层原料和聚酯B层原料分别预结晶-干燥后，混合均匀输送至挤出机，其中聚酯B层原料中添加有成核剂；
(2)所述原料从上述挤出机中熔融挤出后，经过滤器过滤从多层模头中挤出，得到片状熔体；
(3)将上述片状熔体一面通过静电吸附装置贴附在激冷辊上冷却固化，另一面(聚酯A层表面)经背冷风冷却固化，同时在背冷风中添加第一次诱导溶液对所述片状熔体的聚酯A层表面进行诱导结晶，得到厚片；
(4)上述厚片经风吹干表面第一次诱导溶液后，将该厚片经一组辊预热，然后再在快慢辊组中进行纵向拉伸，同时向厚片的聚酯A层表面喷第二次诱导溶液对厚片的聚酯A层表面进行第二次诱导结晶，得到单轴拉伸聚酯膜片；
(5)用夹子夹持上述聚酯膜片两边，同时导入横拉机内，先经过预热区，接着在拉伸区内横向拉伸，然后经过热定型区进行热处理，之后经过冷却区冷却，然后经牵引、切边、收卷后得到双向拉伸膜片即反射膜。
上述方案中，所述第一次诱导溶液为以水和乙二醇的混合物为溶剂，水和乙二醇的质量比为4∶1～1∶1，以浓度为1wt％～14wt％的苯甲酸钠、浓度为1wt％～14wt％的对氯苯甲酸钠为溶质的溶液，以诱导聚酯A层迅速产生粗大球晶。
上述方案中，所述第二次诱导溶液为丙酮与乙二醇的混合溶剂，质量比为1∶4～1∶1，以诱导聚酯A层迅速产生粗大球晶。
上述方案中，所述B层原料中添加的成核剂为苯甲酸钠、聚乙二醇，以及乙烯-甲基丙烯酸盐共聚物的混合物，其中，苯甲酸钠含 量为B层原料中聚酯的0.5wt％～3.5wt％，聚乙二醇含量为B层原料中聚酯的2.0wt％～4.0wt％，乙烯-甲基丙烯酸钠共聚物的含量为B层原料中聚酯的0.5wt％～2.5wt％，以保证B层产生细小球晶。
上述方案中，所述A层原料中含有占A层原料中聚酯的10～40wt％粒子状或粉末状无机物，B层原料中含有占B层原料中聚酯的5～25wt％粒子状或粉末状无机物、占B层原料中聚酯的5～25wt％粒子状有机物、以及占B层原料中聚酯的5～20wt％与聚酯不相容的聚合物，这样有助于在反射膜的聚酯A层和聚酯B层中形成大量均匀分布的空隙。
上述方案中，所述粒子状或粉末状无机物为氧化钛、氧化铝、氧化锌、氧化镁、硫酸钙、硫酸钡中的一种或几种的混合物，所述粒子状无机物的使用时的平均粒径为0.5～5μm，粉末状无机物使用时的平均粒径为0.05～0.5μm，这样，保证了粒子无机物或粉末状无机物在聚酯内的能够分散均匀，有利形成微细的空隙，从而获得高反射率。
上述方案中，所述对厚片的聚酯A层表面进行第二次诱导结晶的同时，采用抽风系统将挥发的溶剂回收再次利用，节能环保。
上述方案中，所述聚酯A层为光的第一反射面，该聚酯A层添加有紫外线吸收剂，这样保证了反射膜在使用过程中不会因光照时间长而出现变黄劣化。
上述聚酯A层和聚酯B层的主体材料是聚酯。聚酯选自聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚对苯二甲酸丙二醇酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸亚环己基二亚甲基酯、聚萘二甲酸乙二醇酯、聚萘二甲酸丁二醇酯等中至少一种或其共混物合金。
上述粒子状或粉末状无机物可以是二氧化钛、氧化锌、氧化铝、氧化硅、碳酸钙、硫酸钡、碳酸镁、硅酸镁中的一种或几种的混合物， 优选二氧化钛、氧化锌、硫酸钡。所述粒子状有机物可以是丙烯酸类聚合物或其改性共聚物、聚苯乙烯或其改性物、有机硅树脂或其改性物、尼龙树脂或其改性物、聚氨酯树脂或其改性物，优选聚苯乙烯或其改性物、有机硅树脂或其改性物、丙烯酸类聚合物或其改性物。所述与聚酯不相容的聚合物可以是环氧树脂后乙烯、丙烯、丁烯、戊烯、己烯等烯烃的均聚物、共聚物或改性均聚物、改性共聚物或环状均聚物、环状共聚物。所述紫外线吸收剂可以是水杨酸酯类、苯酮类、苯并三唑类、取代丙烯腈类、三嗪类与受阻胺类中的一种或几种。优选几种复配的紫外线吸收剂。
本发明中的反射膜可以按照实际需要添加各种添加剂，例如抗氧化剂、热稳定剂、光稳定剂、紫外吸收剂、抗静电剂、有机微粒、无机微粒、成核剂、塑化剂等。
本发明中的反射膜，可以是一种未经拉伸或单轴拉伸或双轴拉伸膜片。为提高反射膜的耐热性和机械性能，优选经过拉伸的膜片。
本发明通过在加工制造过程中，前后两次分别诱导聚酯A层迅速产生粗大球晶，同时在聚酯B层中添加成核剂形成细小球晶，从而使得聚酯A层的表面球晶与所述聚酯B层的球晶平均直径之差≥4.0μm，这样增加了层间界面差异和折射率差异，增大了光的折射界面，提高了反射膜的反射率，且聚酯A层表面的粗大球晶有利于形成扩散反射。
本发明与现有技术对比，充分显示其优越性在于：能有效地进一步提高反射膜的反射率，且聚酯A层的表面粗糙度较高，在组装背光源时不会与导光板局部紧密贴合，避免出现亮度不均，提供一种视觉效果更好的面光源，从而提高背光源的亮度均匀性和液晶显示器的画面质量，提高背光源装配的便捷性。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的详细描述，但该实施例不应理解为对本发明的限制。
本发明提供的一种高反射率的反射膜及其制造方法，包括内部含有孔隙的聚酯B层，该聚酯B层的工作面上设有至少一层聚酯A层，该反射膜在560nm波长处反射率≥98％，所述聚酯A层的表面球晶与所述聚酯B层的球晶平均直径之差≥4.0μm。
上述方案中，所述聚酯A层的表面球晶与所述聚酯B层的球晶平均直径之差≤10μm，以保证本反射膜的成膜稳定性。
一种制造上述高反射率的反射膜的方法，包括以下步骤：
(1)将聚酯A层原料和聚酯B层原料分别预结晶-干燥后，混合均匀输送至挤出机，其中聚酯B层原料中添加有成核剂；
(2)所述原料从上述挤出机中熔融挤出后，经过滤器过滤从多层模头中挤出，得到片状熔体；
(3)将上述片状熔体一面通过静电吸附装置贴附在激冷辊上冷却固化，另一面(聚酯A层表面)经背冷风冷却固化，同时在背冷风中添加第一次诱导溶液对所述片状熔体的聚酯A层表面进行诱导结晶，得到厚片；
(4)上述厚片经风吹干表面第一次诱导溶液后，将该厚片经一组辊预热，然后再在快慢辊组中进行纵向拉伸，同时向厚片的聚酯A层表面喷第二次诱导溶液对厚片的聚酯A层表面进行第二次诱导结晶，得到单轴拉伸聚酯膜片；
(5)用夹子夹持上述聚酯膜片两边，同时导入横拉机内，先经过预热区，接着在拉伸区内横向拉伸，然后经过热定型区进行热处理，之后经过冷却区冷却，然后经牵引、切边、收卷后得到双向拉伸膜片 即反射膜。
上述方案中，所述第一次诱导溶液为以水和乙二醇的混合物为溶剂，水和乙二醇的质量比为4∶1～1∶1，以1wt％～14wt％苯甲酸钠、1wt％～14wt％对氯苯甲酸钠为溶质的溶液，以诱导聚酯A层迅速产生粗大球晶。
上述方案中，所述第二次诱导溶液为丙酮与乙二醇的混合溶剂，质量比为1∶4～1∶1，以诱导聚酯A层迅速产生粗大球晶。
上述方案中，所述B层原料中添加的成核剂为苯甲酸钠、聚乙二醇，以及乙烯-甲基丙烯酸盐共聚物的混合物，其中，苯甲酸钠含量为B层原料中聚酯的0.5wt％～3.5wt％，聚乙二醇含量为B层原料中聚酯的2.0wt％～4.0wt％，乙烯-甲基丙烯酸钠共聚物的含量为B层原料中聚酯的0.5wt％～2.5wt％，以保证B层产生细小球晶。
上述方案中，所述A层原料中含有占A层原料中聚酯的10～40wt％粒子状或粉末状无机物，B层原料中含有占B层原料中聚酯的5～25wt％粒子状或粉末状无机物、占B层原料中聚酯的5～25wt％粒子状有机物、以及占B层原料中聚酯的5～20wt％与聚酯不相容的聚合物，这样有助于在反射膜的聚酯A层和聚酯B层中形成大量均匀分布的空隙。
上述方案中，所述粒子状或粉末状无机物为氧化钛、氧化铝、氧化锌、氧化镁、硫酸钙、硫酸钡中的一种或几种的混合物，所述粒子状无机物的使用时的平均粒径为0.5～5μm，粉末状无机物使用时的平均粒径为0.05～0.5μm，这样，保证了粒子无机物或粉末状无机物在聚酯内的能够分散均匀，有利形成微细的空隙，从而获得高反射率。
上述方案中，所述对厚片的聚酯A层表面进行第二次诱导结晶的同时，采用抽风系统将挥发的溶剂回收再次利用，节能环保。
上述方案中，所述聚酯A层为光的第一反射面，该聚酯A层添加有紫外线吸收剂，这样保证了反射膜在使用过程中不会因光照时间长而出现变黄劣化。
实施例中所示的测定值和评价如下所述进行。
(1)反射率
将反射膜样品，置于带φ60的紫外-可见光分光光度计(如日立U-3410)中，以Al2O3标准反射板反射率为100％，测试九个点在560nm波长处的相对反射率的平均值R1。
(2)球晶直径
使用偏光显微镜观察A层表面、B层的结晶形态，用显微镜目镜分度尺量取十个球晶直径，分别计算A层表面球晶平均直径dA和B层球晶平均直径dB，则A层表面球晶与B层球晶平均直径之差Δd＝dA-dB。
实施例1
将聚酯A层原料、聚酯B层原料在180℃左右的温度下预结晶-干燥后，混合均匀输送至挤出机；其中，A层原料为100份聚酯和2wt％TiO2(平均粒径3μm)和抗氧剂、热稳定剂、光稳定剂等助剂；B层原料为100份聚酯和12wt％BaSO4(平均粒径为0.7μm，表面经聚乙二醇处理)，8wt％聚甲基丙烯酸粒子(平均粒径1.2μm)，10wt％聚甲基戊烯，0.01wt％2，4-二羟基二苯甲酮和0.01wt％4-苯甲酰氧基-2，2，6，6-四甲基哌啶，以及抗氧剂、热稳定剂等助剂，还含有0.5wt％乙烯-甲基丙烯酸钠共聚物、2.0wt％聚乙二醇和3.5wt％苯甲酸钠。
在上述挤出机中，所述原料在285℃左右的温度下熔融挤出，并经过滤器过滤后从多层模头中挤出，得到片状熔体。
将上述片状熔体一面通过静电吸附装置贴附在激冷辊上冷却固化，另一面(聚酯A层表面)经背冷风冷却固化，同时在背冷风中添加第一次诱导溶液(水-乙二醇，其质量比为4∶1的混合溶剂中含有7wt％对氯苯酸钠和8wt％苯甲酸钠的溶液)对所述片状熔体的聚酯A层表面进行诱导结晶，得到厚片。
上述厚片经风吹干表面第一次诱导溶液后，将该厚片经一组表面温度为85℃左右的辊预热，然后在温度为90℃左右的快慢辊组进行纵向拉伸，拉伸倍率为3.3，同时向厚片的聚酯A层表面喷第二次诱导溶液(丙酮与乙二醇的混合溶剂，质量比1∶4)对厚片的聚酯A层表面进行第二次诱导结晶，并采用抽风系统将挥发的溶剂回收利用，得到单轴拉伸聚酯膜片；
用夹子夹持上述聚酯膜片两边，同时导入横拉机内，先经过温度为95℃左右的预热区，接着在温度为120℃左右的拉伸区内横向拉伸3.0倍，然后经过温度为200℃左右的热定型区进行热处理，之后经过温度为50℃左右的冷却区冷却，然后经牵引、切边、收卷后得到双向拉伸膜片即反射膜。
实施例2
除B层中添加的乙烯-甲基丙烯酸钠共聚物含量改为0.7wt％、聚乙二醇的含量改为2.3wt％，苯甲酸钠含量改为3.0wt％外，采用与实施例1相同的条件制得反射膜。
实施例3
除B层中添加的乙烯-甲基丙烯酸钠共聚物含量改为1.0wt％、聚乙二醇的含量改为4.0wt％，苯甲酸钠含量改为1.0wt％外，采用与实施例1相同的条件制得反射膜。
实施例4
除B层中添加的乙烯-甲基丙烯酸钠共聚物含量改为2.5wt％、聚乙二醇的含量改为2.8wt％，苯甲酸钠含量改为0.7wt％外，采用与实施例1相同的条件制得反射膜。
实施例5
除B层中添加的乙烯-甲基丙烯酸钠共聚物含量改为2.0wt％、聚乙二醇的含量改为3.5wt％，苯甲酸钠含量改为0.5wt％外，采用与实施例1相同的条件制得反射膜。
实施例1-5的评价结果见表1。
实施例6
将聚酯A层原料、聚酯B层原料在180℃左右的温度下预结晶-干燥后，混合均匀输送至挤出机；其中，A层原料为100份聚酯和2wt％TiO2(平均粒径3μm)和抗氧剂、热稳定剂、光稳定剂等助剂；B层原料为100份聚酯和12wt％BaSO4(平均粒径为0.7μm，表面经聚乙二醇处理)，8wt％聚甲基丙烯酸粒子(平均粒径1.2μm)，10wt％聚甲基戊烯，0.01wt％2，4-二羟基二苯甲酮和0.01wt％4-苯甲酰氧基-2，2，6，6-四甲基哌啶，以及抗氧剂、热稳定剂等助剂，还含有2.5wt％乙烯-甲基丙烯酸钠共聚物、2.8wt％聚乙二醇和0.7wt％苯甲酸钠。
在上述挤出机中，所述原料在285℃左右的温度下熔融挤出，并经过滤器过滤后从多层模头中挤出，得到片状熔体。
将上述片状熔体一面通过静电吸附装置贴附在激冷辊上冷却固化，另一面(聚酯A层表面)经背冷风冷却固化，同时在背冷风中添加第一次诱导溶液(水-乙二醇(质量比为4∶1)的混合溶剂中含有7wt％对氯苯酸钠和8wt％苯甲酸钠的溶液)形成小液滴对所述片状熔体的聚酯A层表面进行诱导结晶，得到厚片。
上述厚片经风吹干表面第一次诱导溶液后，将该厚片经一组表面温度为85℃左右的辊预热，然后在温度为90℃左右的快慢辊组进行纵向拉伸，拉伸倍率为3.3，同时向厚片的聚酯A层表面喷第二次诱导溶液(丙酮与乙二醇的混合溶剂，质量比2∶3)对厚片的聚酯A层表面进行第二次诱导结晶，并采用抽风系统将挥发的溶剂回收利用，得到单轴拉伸聚酯膜片；
用夹子夹持上述聚酯膜片两边，同时导入横拉机内，先经过温度为95℃左右的预热区，接着在温度为120℃左右的拉伸区内横向拉伸3.0倍，然后经过温度为200℃左右的热定型区进行热处理，之后经过温度为50℃左右的冷却区冷却，然后经牵引、切边、收卷后得到双向拉伸膜片即反射膜。
实施例7
除第二次诱导溶液改为丙酮与乙二醇的质量比为1∶1的混合溶剂外，采用与实施例6相同的条件制得反射膜。
实施例8
除第一次诱导溶液改为水-乙二醇(质量比为4∶1)的混合溶剂中含有10wt％对氯苯酸钠和5wt％苯甲酸钠的溶液，第二次诱导溶液改为丙酮与乙二醇的质量比为1∶4的混合溶剂外，采用与实施例6相同的条件制得反射膜。
实施例9
除第一次诱导溶液改为水-乙二醇(质量比为4∶1)的混合溶剂中含有10wt％对氯苯酸钠和5wt％苯甲酸钠的溶液外，采用与实施例6相同的条件制得反射膜。
实施例10
除第一次诱导溶液改为水-乙二醇(质量比为4∶1)的混合溶剂 中含有10wt％对氯苯酸钠和5wt％苯甲酸钠的溶液，第二次诱导溶液改为丙酮与乙二醇的质量比为1∶1的混合溶剂外，采用与实施例6相同的条件制得反射膜。
实施例11
除第一次诱导溶液改为水-乙二醇(质量比为4∶1)的混合溶剂中含有12wt％对氯苯酸钠和3wt％苯甲酸钠的溶液，第二次诱导溶液改为丙酮与乙二醇的质量比为1∶4的混合溶剂外，采用与实施例6相同的条件制得反射膜。
实施例12
除第一次诱导溶液改为水-乙二醇(质量比为4∶1)的混合溶剂中含有12wt％对氯苯酸钠和3wt％苯甲酸钠的溶液外，采用与实施例6相同的条件制得反射膜。
实施例13
除第一次诱导溶液改为水-乙二醇(质量比为4∶1)的混合溶剂中含有12wt％对氯苯酸钠和3wt％苯甲酸钠的溶液，第二次诱导溶液改为丙酮与乙二醇的质量比为1∶1的混合溶剂外，采用与实施例6相同的条件制得反射膜。
实施例14
除第一次诱导溶液改为水-乙二醇(质量比为4∶1)的混合溶剂中含有14wt％对氯苯酸钠和1wt％苯甲酸钠的溶液，第二次诱导溶液改为丙酮与乙二醇的质量比为1∶4的混合溶剂外，采用与实施例6相同的条件制得反射膜。
实施例15
除第一次诱导溶液改为水-乙二醇(质量比为4∶1)的混合溶剂中含有14wt％对氯苯酸钠和1wt％苯甲酸钠的溶液外，采用与实施例 6相同的条件制得反射膜。
实施例16
除第一次诱导溶液改为水-乙二醇(质量比为4∶1)的混合溶剂中含有14wt％对氯苯酸钠和1wt％苯甲酸钠的溶液，第二次诱导溶液改为丙酮与乙二醇的质量比为1∶1的混合溶剂外，采用与实施例6相同的条件制得反射膜。
实施例6-16的评价结果见表2。
实施例17
将聚酯A层原料、聚酯B层原料在180℃左右的温度下预结晶-干燥后，混合均匀输送至挤出机；其中，A层原料为100份聚酯和2wt％TiO2(平均粒径3μm)和抗氧剂、热稳定剂、光稳定剂等助剂；B层原料为100份聚酯和12wt％BaSO4(平均粒径为0.7μm，表面经聚乙二醇处理)，8wt％聚甲基丙烯酸粒子(平均粒径1.2μm)，10wt％聚甲基戊烯，0.01wt％2，4-二羟基二苯甲酮和0.01wt％4-苯甲酰氧基-2，2，6，6-四甲基哌啶，以及抗氧剂、热稳定剂等助剂，还含有2.5wt％乙烯-甲基丙烯酸钠共聚物、2.8wt％聚乙二醇和0.7wt％苯甲酸钠。
在上述挤出机中，所述原料在285℃左右的温度下熔融挤出，并经过滤器过滤后从多层模头中挤出，得到片状熔体。
将上述片状熔体一面通过静电吸附装置贴附在激冷辊上冷却固化，另一面(聚酯A层表面)经背冷风冷却固化，同时在背冷风中添加第一次诱导溶液(水-乙二醇(质量比为3∶2)的混合溶剂中含有7wt％对氯苯酸钠和8wt％苯甲酸钠的溶液)形成小液滴对所述片状熔体的聚酯A层表面进行诱导结晶，得到厚片。
上述厚片经风吹干表面第一次诱导溶液后，将该厚片经一组表面 温度为85℃左右的辊预热，然后在温度为90℃左右的快慢辊组进行纵向拉伸，拉伸倍率为3.3，同时向厚片的聚酯A层表面喷第二次诱导溶液(丙酮与乙二醇的混合溶剂，质量比1∶4)对厚片的聚酯A层表面进行第二次诱导结晶，并采用抽风系统将挥发的溶剂回收利用，得到单轴拉伸聚酯膜片；
用夹子夹持上述聚酯膜片两边，同时导入横拉机内，先经过温度为95℃左右的预热区，接着在温度为120℃左右的拉伸区内横向拉伸3.0倍，然后经过温度为200℃左右的热定型区进行热处理，之后经过温度为50℃左右的冷却区冷却，然后经牵引、切边、收卷后得到双向拉伸膜片即反射膜。
实施例18
除第二次诱导溶液改为丙酮与乙二醇的质量比为2∶3的混合溶剂外，采用与实施例17同的条件制得反射膜。
实施例19
除第二次诱导溶液改为丙酮与乙二醇的质量比为1∶1的混合溶剂外，采用与实施例17同的条件制得反射膜。
实施例20
除第一次诱导溶液改为水-乙二醇(质量比为3∶2)的混合溶剂中含有10wt％对氯苯酸钠和5wt％苯甲酸钠的溶液外，采用与实施例17相同的条件制得反射膜。
实施例21
除第一次诱导溶液改为水-乙二醇(质量比为3∶2)的混合溶剂中含有10wt％对氯苯酸钠和5wt％苯甲酸钠的溶液，第二次诱导溶液改为丙酮与乙二醇的质量比为2∶3的混合溶剂外，采用与实施例17相同的条件制得反射膜。
实施例22
除第一次诱导溶液改为水-乙二醇(质量比为3∶2)的混合溶剂中含有10wt％对氯苯酸钠和5wt％苯甲酸钠的溶液，第二次诱导溶液改为丙酮与乙二醇的质量比为1∶1的混合溶剂外，采用与实施例17相同的条件制得反射膜。
实施例23
除第一次诱导溶液改为水-乙二醇(质量比为3∶2)的混合溶剂中含有12wt％对氯苯酸钠和3wt％苯甲酸钠的溶液外，采用与实施例17相同的条件制得反射膜。
实施例24
除第一次诱导溶液改为水-乙二醇(质量比为3∶2)的混合溶剂中含有12wt％对氯苯酸钠和3wt％苯甲酸钠的溶液，第二次诱导溶液改为丙酮与乙二醇的质量比为2∶3的混合溶剂外，采用与实施例17相同的条件制得反射膜。
实施例25
除第一次诱导溶液改为水-乙二醇(质量比为3∶2)的混合溶剂中含有12wt％对氯苯酸钠和3wt％苯甲酸钠的溶液，第二次诱导溶液改为丙酮与乙二醇的质量比为1∶1的混合溶剂外，采用与实施例17相同的条件制得反射膜。
实施例26
除第一次诱导溶液改为水-乙二醇(质量比为3∶2)的混合溶剂中含有14wt％对氯苯酸钠和1wt％苯甲酸钠的溶液外，采用与实施例17相同的条件制得反射膜。
实施例27
除第一次诱导溶液改为水-乙二醇(质量比为3∶2)的混合溶剂 中含有14wt％对氯苯酸钠和1wt％苯甲酸钠的溶液，第二次诱导溶液改为丙酮与乙二醇的质量比为2∶3的混合溶剂外，采用与实施例17相同的条件制得反射膜。
实施例28
除第一次诱导溶液改为水-乙二醇(质量比为3∶2)的混合溶剂中含有14wt％对氯苯酸钠和1wt％苯甲酸钠的溶液，第二次诱导溶液改为丙酮与乙二醇的质量比为1∶1的混合溶剂外，采用与实施例17相同的条件制得反射膜。
实施例17-28的评价结果见表3。
实施例29
将聚酯A层原料、聚酯B层原料在180℃左右的温度下预结晶-干燥后，混合均匀输送至挤出机；其中，A层原料为100份聚酯和2wt％TiO2(平均粒径3μm)和抗氧剂、热稳定剂、光稳定剂等助剂；B层原料为100份聚酯和12wt％BaSO4(平均粒径为0.7μm，表面经聚乙二醇处理)，8wt％聚甲基丙烯酸粒子(平均粒径1.2μm)，10wt％聚甲基戊烯，0.01wt％2，4-二羟基二苯甲酮和0.01wt％4-苯甲酰氧基-2，2，6，6-四甲基哌啶，以及抗氧剂、热稳定剂等助剂，还含有2.5wt％乙烯-甲基丙烯酸钠共聚物、2.8wt％聚乙二醇和0.7wt％苯甲酸钠。
在上述挤出机中，所述原料在285℃左右的温度下熔融挤出，并经过滤器过滤后从多层模头中挤出，得到片状熔体。
将上述片状熔体一面通过静电吸附装置贴附在激冷辊上冷却固化，另一面(聚酯A层表面)经背冷风冷却固化，同时在背冷风中添加第一次诱导溶液(水-乙二醇(质量比为1∶1)的混合溶剂中含有7wt％对氯苯酸钠和8wt％苯甲酸钠的溶液)对所述片状熔体的聚酯A 层表面进行诱导结晶，得到厚片。
上述厚片经风吹干表面第一次诱导溶液后，将该厚片经一组表面温度为85℃左右的辊预热，然后在温度为90℃左右的快慢辊组进行纵向拉伸，拉伸倍率为3.3，同时向厚片的聚酯A层表面喷第二次诱导溶液(丙酮与乙二醇的混合溶剂，质量比1∶4)对厚片的聚酯A层表面进行第二次诱导结晶，并采用抽风系统将挥发的溶剂回收利用，得到单轴拉伸聚酯膜片；
用夹子夹持上述聚酯膜片两边，同时导入横拉机内，先经过温度为95℃左右的预热区，接着在温度为120℃左右的拉伸区内横向拉伸3.0倍，然后经过温度为200℃左右的热定型区进行热处理，之后经过温度为50℃左右的冷却区冷却，然后经牵引、切边、收卷后得到双向拉伸膜片即反射膜。
实施例30
除第二次诱导溶液改为丙酮与乙二醇的质量比为2∶3的混合溶剂外，采用与实施例29同的条件制得反射膜。
实施例31
除第二次诱导溶液改为丙酮与乙二醇的质量比为1∶1的混合溶剂外，采用与实施例29同的条件制得反射膜。
实施例32
除第一次诱导溶液改为水-乙二醇(质量比为1∶1)的混合溶剂中含有10wt％对氯苯酸钠和5wt％苯甲酸钠的溶液外，采用与实施例29相同的条件制得反射膜。
实施例33
除第一次诱导溶液改为水-乙二醇(质量比为1∶1)的混合溶剂中含有10wt％对氯苯酸钠和5wt％苯甲酸钠的溶液，第二次诱导溶液 改为丙酮与乙二醇的质量比为2∶3的混合溶剂外，采用与实施例29相同的条件制得反射膜。
实施例34
除第一次诱导溶液改为水-乙二醇(质量比为1∶1)的混合溶剂中含有10wt％对氯苯酸钠和5wt％苯甲酸钠的溶液，第二次诱导溶液改为丙酮与乙二醇的质量比为1∶1的混合溶剂外，采用与实施例29相同的条件制得反射膜。
实施例35
除第一次诱导溶液改为水-乙二醇(质量比为1∶1)的混合溶剂中含有12wt％对氯苯酸钠和3wt％苯甲酸钠的溶液外，采用与实施例29相同的条件制得反射膜。
实施例36
除第一次诱导溶液改为水-乙二醇(质量比为1∶1)的混合溶剂中含有12wt％对氯苯酸钠和3wt％苯甲酸钠的溶液，第二次诱导溶液改为丙酮与乙二醇的质量比为2∶3的混合溶剂外，采用与实施例29相同的条件制得反射膜。
实施例37
除第一次诱导溶液改为水-乙二醇(质量比为1∶1)的混合溶剂中含有12wt％对氯苯酸钠和3wt％苯甲酸钠的溶液，第二次诱导溶液改为丙酮与乙二醇的质量比为1∶1的混合溶剂外，采用与实施例29相同的条件制得反射膜。
实施例38
除第一次诱导溶液改为水-乙二醇(质量比为1∶1)的混合溶剂中含有14wt％对氯苯酸钠和1wt％苯甲酸钠的溶液外，采用与实施例29相同的条件制得反射膜。
实施例39
除第一次诱导溶液改为水-乙二醇(质量比为1∶1)的混合溶剂中含有14wt％对氯苯酸钠和1wt％苯甲酸钠的溶液，第二次诱导溶液改为丙酮与乙二醇的质量比为2∶3的混合溶剂外，采用与实施例29相同的条件制得反射膜。
实施例40
除第一次诱导溶液改为水-乙二醇(质量比为1∶1)的混合溶剂中含有14wt％对氯苯酸钠和1wt％苯甲酸钠的溶液，第二次诱导溶液改为丙酮与乙二醇的质量比为1∶1的混合溶剂外，采用与实施例29相同的条件制得反射膜。
实施例29-40的评价结果见表4。
比较例1
除B层原料不含乙烯-甲基丙烯酸钠共聚物、聚乙二醇和苯甲酸钠外，采用与实施例1相同的条件制得反射膜。
比较例2
除B层原料不含乙烯-甲基丙烯酸钠共聚物、聚乙二醇和苯甲酸钠，且不采用第一次诱导溶液溶液进行诱导结晶外，采用与实施例1相同的条件制得反射膜。
比较例3
除B层原料不含乙烯-甲基丙烯酸钠共聚物、聚乙二醇和苯甲酸钠，且均不采用第一次诱导溶液和第二次诱导溶液对膜片诱导结晶外，采用与实施例1相同的条件制得反射膜。
比较例1、2和3的评价结果见表5。
表1
表2
表3
表4
表5
通过以上实施例和比较例可知，本发明通过在加工制造过程中，前后两次分别诱导聚酯A层迅速产生粗大球晶，同时聚酯B层采用聚酯作为主体材料，并添加有成核剂形成细小球晶，从而使得聚酯A层的表面球晶与所述聚酯B层的球晶平均直径之差≥4.0μm，这样增加了层间界面差异和折射率差异，增大了光的折射界面，提高了反射膜的反射率，且聚酯A层表面的粗大球晶有利于形成扩散反射。应用于显示器中可获得亮度高、均匀性好的画面。
B层原料中乙烯-甲基丙烯酸钠共聚物的含量在0.5wt％～2.5wt％范围内，聚乙二醇含量为2.0wt％～4.0wt％范围内，苯甲酸钠含量为0.5wt％～3.5wt％范围内；第一诱导溶液中水-乙二醇质量比在4∶1～1∶1范围内，对氯苯酸钠含量在1wt％～14wt％范围内，苯甲酸钠含量在1wt％～14wt％范围内；第二次诱导溶液中丙酮与乙二醇的质量比在4∶1～1∶1范围内，反射膜可以获得高反射率。
第一诱导溶液中水-乙二醇质量比在4∶1～1∶1范围内，对氯苯酸钠含量在1wt％～14wt％范围内，苯甲酸钠含量在1wt％～14wt％范围内；第二次诱导溶液中丙酮与乙二醇的质量比在4∶1～1∶1范围内，反射膜可以获得高的表面粗糙度。
Claims (9)
1.一种高反射率的反射膜，包括内部含有孔隙的聚酯B层，该聚酯B层的工作面上设有至少一层聚酯A层，该反射膜在560nm波长处反射率≥98%，其特征在于：所述聚酯A层的表面球晶与所述聚酯B层的球晶平均直径之差为4.0μm～10μm。
2.制造如权利要求1所述的一种高反射率的反射膜的方法，包括以下步骤:
（1）将聚酯A层原料和聚酯B层原料分别预结晶－干燥后，混合均匀输送至挤出机，其中聚酯B层原料中添加有成核剂；
（2）所述原料从上述挤出机中熔融挤出后，经过滤器过滤从多层模头中挤出，得到片状熔体；
（3）将上述片状熔体一面通过静电吸附装置贴附在激冷辊上冷却固化，另一面的聚酯A层表面经背冷风冷却固化，同时在背冷风中添加第一次诱导溶液对所述片状熔体的聚酯A层表面进行诱导结晶，得到厚片；
（4）上述厚片经风吹干表面第一次诱导溶液后，将该厚片经一组辊预热，然后再在快慢辊组中进行纵向拉伸，同时向厚片的聚酯A层表面喷第二次诱导溶液对厚片的聚酯A层表面进行第二次诱导结晶，得到单轴拉伸聚酯膜片;
（5）用夹子夹持上述聚酯膜片两边，同时导入横拉机内，先经过预热区，接着在拉伸区内横向拉伸，然后经过热定型区进行热处理，之后经过冷却区冷却，然后经牵引、切边、收卷后得到双向拉伸膜片即反射膜。
3.如权利要求2所述的方法，其特征在于：所述第一次诱导溶液为以水和乙二醇的混合物为溶剂，水和乙二醇的质量比为4:1~1:1，以浓度为1 wt%~14wt%的苯甲酸钠、浓度为1 wt%~14wt%的对氯苯甲酸钠为溶质的溶液。
4.如权利要求2所述的方法，其特征在于：所述第二次诱导溶液为丙酮与乙二醇的混合溶剂，质量比为1:4~1:1。
5.如权利要求2所述的方法，其特征在于：所述B层原料中添加的成核剂为苯甲酸钠、聚乙二醇以及乙烯－甲基丙烯酸盐共聚物的混合物，其中，苯甲酸钠含量为B层原料中聚酯的0.5 wt%~3.5wt%，聚乙二醇含量为B层原料中聚酯的2.0wt%~4.0wt%，乙烯－甲基丙烯酸盐共聚物的含量为B层原料中聚酯的0.5 wt%~2.5wt%。
6.如权利要求2所述的方法，其特征在于：所述A层原料中含有占A层原料中聚酯的10~40wt%粒子状或粉末状无机物， B层原料中含有占B层原料中聚酯的5~25wt%粒子状或粉末状无机物、占B层原料中聚酯的5~25wt%粒子状有机物、以及占B层原料中聚酯的5~20 wt%与聚酯不相容的聚合物。
7.如权利要求6所述的方法，其特征在于：所述粒子状或粉末状无机物为氧化钛、氧化铝、氧化锌、氧化镁、硫酸钙、硫酸钡中的一种或几种的混合物，所述粒子状无机物的使用时的平均粒径为0.5~5μm，粉末状无机物使用时的平均粒径为0.05~0.5μm。
8.如权利要求2所述的方法，其特征在于：所述对厚片的聚酯A层表面进行第二次诱导结晶的同时，采用抽风系统将挥发的溶剂回收再次利用。
9.如权利要求2所述的方法，其特征在于：所述聚酯A层为光的第一反射面，该聚酯A层添加有紫外线吸收剂。
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