CN102266909A

CN102266909A - 一种电磁阀、电液阀铸件的夹浇工艺

Info

Publication number: CN102266909A
Application number: CN2011102288927A
Authority: CN
Inventors: 王志兵
Original assignee: NANTONG HAOXIN HYDRAULIC FOUNDRY CO Ltd
Current assignee: NANTONG HAOXIN HYDRAULIC FOUNDRY CO Ltd
Priority date: 2011-08-11
Filing date: 2011-08-11
Publication date: 2011-12-07
Anticipated expiration: 2031-08-11
Also published as: CN102266909B

Abstract

本发明公开了一种电磁阀、电液阀铸件的夹浇工艺，主要由制芯、制壳、配芯配壳、浇注成型、清理打磨五大工序构成；所述制壳工序为将覆膜砂通过射芯机注入加热到250度到350度左右的外壳热芯盒内，加热90秒至150秒后制成外壳；所述壳体为片式组合体，壳体组合后的结构为：在壳体的上部设有浇冒口，浇冒口的两侧或四周设有铸件型腔及排气道，且浇冒口和型腔之间通过流道连接；所述浇注工序中，直接将若干配芯配壳后的壳体整体排列在夹具上，夹紧后，同时浇注。本发明的夹浇工艺采用的步骤比传统的减少造型等步骤，工序减少，且由于不要采用砂型造型工艺，其制作在保证精度要求前提下，更便于批量生产，有助于产业化。

Description

一种电磁阀、电液阀铸件的夹浇工艺

技术领域

本发明主要涉及一种电磁阀铸件的夹浇工艺，具体是一种采用泥芯制作流道浇注电磁阀铸件的工艺。

背景技术

传统的电液阀或电磁阀的阀体的制作一般采用制泥芯、制壳、配芯配壳、造型、浇注成型、清理打磨六大工序构成。造型指的是制作外模，外模由上模和下模构成，结构为：由造型机型板外加砂箱，在上模的边框内填满砂子用顶板框顶出，并设有一个冒口两个浇口和流道，在下模的边框内也填充砂子，并在填砂处，以上模的两个浇口为中心，分别设一对型腔，两型腔之间留有多方位流道。所述型腔的形状为以上制壳工序制得的壳体的外轮廓的仿型结构。该工序在制作过程中，对砂子的需求量大，且砂子只可以一次性使用，能耗大。而且要制作边框、填砂、制造壳体的仿型外轮廓；去掉浇冒口工作量大，工序繁琐，且体积大，耗人力，铁水消耗大、工艺出品率低。导致成本上升的同时，还降低工作效率。

另外，在生产工艺中，1、造型时由于不能很好的控制上下型箱内的型砂的紧实度和用压铁压箱时的力度，往往会造成夹砂等废品，所以成品率相对较低；原来外壳、泥芯配好后还要经造型、下芯、吹型、合箱等复杂工序方可浇注，且型箱笨重，不仅工作效率低，而且浪费了大量的人力、物力和财力；2、由于该外模体积较大，导致外模内铸件与铸件之间的距离就较长，必须要有很长的多方位的内流道，所以有很大一部分铁水形成了浇冒口和流道，铁水利用率低。3、由于该外模比较笨重，且由于设计的局限性，导致浇注铸件时，一个外模一个外模地进行浇注，效率低下。

发明内容

本发明的主要任务在于提供一种电磁阀、电液阀铸件的夹浇工艺，具体是一种解决批量生产电磁阀铸件时铁水利用率低、批量产量低、生产工序繁琐的问题。

为了解决以上技术问题，本发明的一种电磁阀、电液阀铸件的夹浇工艺，其特征在于：主要由制泥芯、制壳、配芯配壳、浇注成型、清理打磨五大工序构成；所述制壳工序为将覆膜砂通过射芯机注入加热到250度到350度左右的外壳热芯盒内，加热90秒至150秒后得壳体；所述壳体为片式组合体，壳体组合后的结构为：在壳体的上部位置设有浇冒口，浇冒口的两侧或四周设有铸件型腔用排气通道，且浇冒口和型腔之间通过一个上下流道连接；所述浇注成型工序由熔炼铁水、孕育和浇注三步骤构成。所述孕育为二次孕育：先将铁水与80%的孕育剂量在铁水吊包中孕育，然后在铁水分装至小包中后，将剩下的20%孕育剂量分别置于小包中再次进行孕育；所述浇注工序为：将若干配芯配壳后的壳体整体排列在夹具上，夹紧后，同时浇注。

进一步地，所述制壳的覆膜砂的主要化学原料为（质量百分比）：酚醛树脂1．6％－1.9％，乌洛托品０.272％-0.３23％，硅烷0.16％－0.19％，其余为硅砂。

进一步地，所述片式组合壳体为两片及以上构成。

进一步地，所述壳体的浇冒口的直径在40mm至85mm之间不等，冒口的高度在85mm至135mm之间，冒口的壁厚在8mm至24mm之间。

本发明的优点在于：采用本发明的夹浇工艺，优点如下:

1、本发明的夹浇工艺采用的步骤比传统的减少造型等步骤，工序减少，且由于不要采用砂型造型工艺，其制作在保证精度要求前提下，更便于批量生产，有助于产业化；

2、本发明的夹浇工艺中的制壳工艺中，采用自制的覆膜砂，且将壳体制作成体积较小，浇口和冒口合二为一的分片组合式壳体，具有成本小，体积小、流道短的优点，工艺生产中，便于快速组装、配芯、批量浇注，提高了铁水利用提高工艺出品率，节约成本、提高工作效率并减轻劳动强度。

3、本发明的夹浇工艺在浇注工艺中，由于壳体的小巧和浇冒口合二为一，口径比原工艺浇口稍有增加，口径相应增大，以便浇注方便，且可以将很多配芯配壳后的壳体整齐地排列在夹具上，同时进行浇注，有效提高生产效率。

附图说明

图1为传统工艺中涉及的外模上模俯视图；

图2为传统工艺中涉及的外模下模俯视图；

图3为本发明的壳体结构示意图；

图4为本发明的夹具结构示意图。

具体实施方式

对比实施例1

4WE6的传统制备方法：

1、制芯：先将泥芯砂通过射芯机注入加热到220度到300度左右的热芯盒内，加热30秒到90秒后取出，自然冷却后去除飞边和毛刺；再进行泥芯涂料：将制好的泥芯置于波美度在9—12之间的泥芯涂料（市售）中浸泡1—5秒钟时间，取出后自然风干12小时以上，在甲醇挥发干净后置于干燥箱内烘干，当干燥箱内温度达到220度时停止加热，保温1—2小时后取出备用。

2、制壳：将壳型砂通过射芯机注入加热到250度到350度左右的外壳热芯盒内，加热20-60秒后取出，自然冷却后备用。该壳体的结构如图1所示，顶部不封闭，型腔的轮廓与4WE6电液阀体的外轮廓结构形状相同。

3、制外模（造型）：外模由上模1和下模2构成，结构如图1、2所示：由四个铁板制成规则的方形或矩形外模边框3，在上模的边框内填满砂子，并设有一个冒口5两个浇口，分别记作，还设有与浇口、冒口及下模连通的流道8，在下模的边框3内也填充砂子，并在填砂处，以上模1的第一浇口6和第二浇口7为中心，分别设一对型腔，以第一浇口6为中心的型腔记作第一左型腔9、第一右型腔10；以第二浇口7为中心的型腔记作第二左型腔11、第二右型腔12；两型腔之间留有多方位流道，方便铁水从浇口流入型腔内。

上述结构的外模的制作工艺为常规的传统制作，在此不累述。

4WE6电液阀体的本发明制备方法：

2、制壳：将壳型砂通过射芯机注入加热到250度到350度左右的外壳热芯盒内（热芯盒为常规热芯盒，主要是型腔的结构与本发明壳体的外轮廓的结构相同）只是在显示铸件壁厚部分的尺寸设置为1.2-2.0cm，浇冒口处的壁厚部分设置为1.2-2.0cm，加热90秒至150秒后取出，自然冷却后备用。该壳体的结构如图3所示，（图3所示的为片式组合壳体组合后的结构）：在壳体的顶部的位置设浇冒口13，浇冒口13的尺寸为6.0，比传统的大3.0，目的是便于浇注。在浇冒口13的两侧各并列设两个型腔（在应用中，可以在其四周设任意个型腔），即为左一型腔14，左二型腔15，右一型腔16、右二型腔17，左边的两型腔之间通过流道18导通，且该流道与浇冒口连通，右边的结构与左边相同。四个型腔的内部结构相同，内部设泥芯的支撑点，型腔内轮廓与4WE6电液阀体铸件外轮廓的结构形状相同。

上述壳体是分片制得的。刚刚讲述的是组成成整体的形状，分段式这样截取的：本发明分为4片：左边片、左中片、右中片和右边片，左边片和左中片组合构成左侧的型腔以及部分流道，右边片和右中片组合构成右侧的型腔以及与型腔连通部分的流道，左中片和右中片组合构成浇冒口以及与浇冒口连通部分的流道。

上述方法制得的上述结构的壳体，壁厚1.8cm，浇冒口壁厚为1.8cm，壳体强度为4.5MPa，溃散性好的壳体，该壳体经以下工序的操作证明：其强度、厚度、溃散性能均具备不需要外模就能承受浇注铁水时的相关性能。起溃散性的要求是由于本制壳的覆膜砂为自配的，成分如下：制壳的覆膜砂的主要化学原料为（重量百分比）：酚醛树脂1．6％－1.9％，乌洛托品０．272％-0.３23％，硅烷0.16％－0.19％，其余为硅砂。

3、配芯配壳：将准备好的泥芯放进去除飞边和毛刺的壳体内，用粘合剂将壳体粘牢成一个整体，放置1小时时间后，让粘合剂自然风干、粘牢即可。

4、浇注：将配好的外壳放到事先准备好的夹具上夹紧后，将孕育后的铁水依次浇注至壳体内。该浇注工艺为常规工艺，与常规工艺不同的是原来是一个外模一个外模的浇注，现在是用夹具将很多壳体整齐地一字排列夹在一起，浇冒口朝上，进行快速浇注，节约了浇注时间，减少了因浇注时间过程导致的铁水温度下降影响的铸件质量问题。

在本发明中，夹持壳体进行浇注的夹具的结构如图4所示：两端分设挡板31、挡板32，在挡板31和挡板32的四角上各穿一根钢管，上排一对钢管33以及下排一对钢管35，下排两钢管35间的距离18cm-24cm,上排两钢管33的距离32cm-36cm，上下两排钢管之间间隔的高度28cm-35cm。在挡板31、挡板32之间设有调节板37，调节板37与四个钢管连接，且调节板37在钢管上可平行移动，在挡板31或挡板32上设有螺栓38，这样，当排在夹具上的壳体间有间隙时，可以用螺栓38调节调节板37紧靠在外壳上，减少间隙，达到固定的目的。为了使固定更好，在整个夹具下方放置一块垫板39，并在中心位置设置一块固定的挡板40，这样，可以更好地实现夹紧，便于浇注。

6、清理打磨：常规清理打磨。因为铸件与铸件之间的距离缩短，所以在分离铸件时要小心，防止碰伤铸件。

上述两个工艺的对比结果：

4WE6电磁阀体原来采用一个浇口两个冒口，型箱内铸件与铸件之间的距离较长，必须要有很长的多方位的内流道，所以有很大一部分铁水形成了浇冒口和流道，所以工艺出品率低；造型时由于不能很好的控制上下型箱内的型砂的紧实度和用压铁压箱时的力度，往往会造成夹砂等废品，所以成品率相对较低；原来外壳、泥芯配好后还要经造型、下芯、吹型、合箱等复杂工序方可浇注，且型箱笨重，不仅工作效率低，而且浪费了大量的人力、物力和财力。

现在采用的夹浇工艺，壳体将多个浇冒口合并成一个冒口，壳体内的铸件分布更加合理、紧凑，缩短了铸件与铸件之间的距离，多个较长的内流道合并成一个上下的流道，在很大程度上减少了铁水的用量，从而提高了工艺出品率；采用夹浇工艺后，将泥芯置于外壳后用固定夹子夹紧后即可浇注。不仅省去了造型、下芯、吹型、合箱等复杂工序，提高了工作效率，而且减少了铸件夹砂等，提高工艺出品率,提高了成品率，从而在一定程度上改善了铸件外观。另外，该工艺防止铸件白口产生，铸件的内部硬度控制207~220HB。

Claims

1.一种电磁阀、电液阀铸件的夹浇工艺，其特征在于：主要由制芯、制壳、配芯配壳、浇注成型、清理打磨五大工序构成；所述制壳工序为将覆膜砂通过射芯机注入加热到250度到350度左右的外壳热芯盒内，加热90秒至150秒后制成外壳；所述壳体为片式组合体，壳体组合后的结构为：在壳体的上部设有浇冒口，浇冒口的两侧或四周设有铸件型腔及排气道，且浇冒口和型腔之间通过流道连接；所述浇注工序中，直接将若干配芯配壳后的壳体整体排列在夹具上，夹紧后，同时浇注。

2.根据权利要求1所述的一种电磁阀、电液阀铸件的夹浇工艺，其特征在于：所述制壳的覆膜砂的主要化学原料为（质量百分比）：酚醛树脂1.6％－1.9％，乌洛托品0.272％－0.323％，硅烷0.16％－0.19％，其余为硅砂。

3.根据权利要求1所述的一种电磁阀、电液阀铸件的夹浇工艺，其特征在于：所述片式组合壳体为两片及以上构成。

4.根据权利要求1所述的一种电磁阀、电液阀铸件的夹浇工艺，其特征在于：所述壳体的浇冒口尺寸为4-8cm，所述壳体的壁厚1.2-2.0cm。