CN102259545A - 一种金属中空花纹管制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种金属中空花纹管制造方法。该制造方法应用了模具装置(10)和压花装置(16)，所述模具装置(10)具有外模具和抽芯模具(12)，所述外模具具有二侧模板(14)。该制造方法包括：用于将矩形中空管(18)装设在模具装置(10)上，所述二侧模板(14)分别适配顶抵矩形中空管(18)之二外侧，所述抽芯模具(12)位于矩形中空管(18)内，所述抽芯模具(12)之二侧分别适配顶抵矩形中空管(18)之二内侧，所述抽芯模具(12)和矩形中空管(18)之被压壁(20)之间留有间隙；用于通过压花装置(16)在被压壁(20)上压造出花纹；用于使压花装置(16)复位，取出矩形中空管(18)。它具有如下优点：能在薄壁中空管上压制花纹。
Description
技术领域
本发明涉及一种金属中空花纹管制造方法。
背景技术
目前市场上薄壁花纹管的制造方法主要存在有以下二种制造方法：第一种制造方法是采用灌沙填充方式制造，该第一种制造方法存在有效益慢、人工成本高、无法批量生产的缺点；第二种制造方法是采用花纹板焊接成管方式制造，该第二种制造方法存在有花纹不整齐、有连接焊缝的缺点。
发明内容
本发明提供了一种金属中空花纹管制造方法，其克服了背景技术中金属中空花纹管制造方法所存在的缺点。
本发明解决其技术问题的所采用的技术方案之一是：
一种金属中空花纹管制造方法，该制造方法应用了模具装置(10)和压花装置(16)，所述模具装置(10)具有外模具和抽芯模具(12)，所述外模具具有二侧模板(14)；该制造方法包括：
步骤1，预备步骤，用于将矩形中空管(18)装设在模具装置(10)上，其中：所述二侧模板(14)分别适配顶抵矩形中空管(18)之二外侧，所述抽芯模具(12)位于矩形中空管(18)内，所述抽芯模具(12)之二侧分别适配顶抵矩形中空管(18)之二内侧，所述抽芯模具(12)和矩形中空管(18)之被压壁(20)之间留有间隙；
步骤2，压造步骤，用于通过压花装置(16)在被压壁(20)上压造出花纹；
步骤3，退出步骤，用于使压花装置(16)复位，取出矩形中空管(18)。
一较佳实施例之中：所述步骤1制造，所述抽芯模具(12)和被压壁(20)之间的间距与花纹压制深度相等。
本发明解决其技术问题的所采用的技术方案之二是：
一种金属中空花纹管制造方法，该制造方法应用了模具装置(10)和压花装置(16)，所述模具装置(10)具有外模具和抽芯模具(12)，所述外模具具有二侧模板(14)；该制造方法包括：
步骤1，预备步骤，用于将圆形或椭圆形的中空管(18’)装设在模具装置(10)上，其中：所述二侧模板(14)分别适配顶抵中空管(18’)之二外侧，所述抽芯模具(12)位于中空管(18’)内，所述抽芯模具(12)和中空管(18’)之间留有环形间隙；
步骤2，压造步骤，用于通过压花装置(16)在中空管(18’)上压造出花纹；
步骤3，退出步骤，用于使压花装置(16)复位，取出中空管(18’)。
一较佳实施例之中：所述步骤1制造，所述抽芯模具(12)和中空管(18’)之间的半径差与花纹压制深度相等。
本技术方案与背景技术相比，它具有如下优点：
1、侧模板适配顶抵中空管外侧，抽芯模具位于矩形中空管内且抽芯模具和矩形中空管之间留有间隙，则能克服背景技术所存在的不足，且产生如下技术效果：a、不但能厚壁中空管上压制花纹，而且还能在薄壁中空管上压制花纹，能直接利用现有规格方管、矩形管、圆管、椭圆管制作大小不等(厚度10mm-20mm)花纹管；b、制作成本低、效率高、花纹美观、无连接缝；
2、抽芯模具和中空管之间的半径差与花纹压制深度相等，花纹美观，还能避免中空管变形。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。
图1绘示了第一较佳实施例的制造示意图。
图2绘示了第二较佳实施例的制造示意图。
具体实施方式
第一较佳实施例
请查阅图1，一种金属中空花纹管制造方法，应用了模具装置10和压花装置16，所述模具装置10具有外模具和抽芯模具12，所述外模具具有二侧模板14。本实施例之中，所述抽芯模具12可选用实心结构，也可选用空心结构。本实施例之中，所述侧模板14可选用平板材状，也可选用U形状包括一中板及分别固设在中板上下二侧的短板。本实施例之中，所述压花装置16采用滚花机，并设压花线条。
一种金属中空花纹管制造方法，它包括：
步骤1，预备步骤，用于将矩形中空管18装设在模具装置10上，其中：所述二侧模板14分别适配顶抵矩形中空管18之二外侧，所述抽芯模具12位于矩形中空管18内，所述抽芯模具12之二侧分别适配顶抵矩形中空管18之二内侧，所述抽芯模具12和矩形中空管18之被压壁20之间留有间隙，所述抽芯模具12和被压壁20之间的间距与花纹压制深度相等；具体来说，它包括：
步骤11，将中空管18套设在抽芯模具12之外；
步骤12，将中空管18和抽芯模具12装设在外模具之内；
步骤2，压造步骤，用于通过压花装置16在被压壁20上压造出凹凸花纹；具体来说，所述滚花机通过压花线条在被压壁20上压造出凹凸花纹，所述花纹可为花草、人物、风景等；
步骤3，退出步骤，用于使压花装置16复位，用于从外模具中取出中空管18和抽芯模具12，用于从中空管18冲抽出抽芯模具12。
本实施例之中，所述中空管可为单层金属管，也为复合金属管，如是复合金属管则步骤1之前还包括：
步骤0，中空管加工步骤，将多个金属管适配套接在一起，再复合固接在一起；则压造步骤之中，所述花纹压造能增加复合金属管之复合强度；
或者，
步骤0，中空管预备步骤，将多个金属管适配套接定位在一起，则压造步骤之中，所述花纹压造能将多个金属管复合在一起。
第二较佳实施例
请查阅图2，一种金属中空花纹管制造方法，应用了模具装置10和压花装置16，所述模具装置10具有外模具和抽芯模具12，所述外模具具有二侧模板14。本实施例之中，所述抽芯模具12和中空管18’结构相似，它可选用实心结构，也可选用空心结构。本实施例之中，所述侧模板14选用圆心角小于180度的弧板状。本实施例之中，所述压花装置16采用滚花机，并设压花线条。
一种金属中空花纹管制造方法，它包括：
步骤1，预备步骤，用于将圆形或椭圆形的中空管18’装设在模具装置10上，其中：所述二侧模板14分别适配顶抵中空管18’之二外侧，所述抽芯模具12位于中空管18’内，所述抽芯模具12和中空管18’之间留有环形间隙，所述抽芯模具12和中空管18’之间的间距与花纹压制深度相等；具体来说，它包括：
步骤11，将中空管18套设在抽芯模具12之外；
步骤12，将中空管18和抽芯模具12装设在外模具之内；
步骤2，压造步骤，用于通过压花装置16在中空管18’上压造出凹凸花纹；具体来说，所述滚花机通过压花线条在中空管18’上压造出凹凸花纹，所述花纹可为花草、人物、风景等；
步骤3，退出步骤，用于使压花装置16复位，用于从外模具中取出中空管18和抽芯模具12，用于从中空管18冲抽出抽芯模具12。
本实施例之中，所述中空管可为单层金属管，也为复合金属管，如是复合金属管则步骤1之前还包括：
步骤0，中空管加工步骤，将多个金属管适配套接在一起，再复合固接在一起；则压造步骤之中，所述花纹压造能增加复合金属管之复合强度；
或者，
步骤0，中空管预备步骤，将多个金属管适配套接定位在一起，则压造步骤之中，所述花纹压造能将多个金属管复合在一起。
以上所述，仅为本发明较佳实施例而已，故不能依此限定本发明实施的范围，即依本发明专利范围及说明书内容所作的等效变化与修饰，皆应仍属本发明涵盖的范围内。
Claims (4)
1.一种金属中空花纹管制造方法，其特征在于：
该制造方法应用了模具装置(10)和压花装置(16)，所述模具装置(10)具有外模具和抽芯模具(12)，所述外模具具有二侧模板(14)；
该制造方法包括：
步骤1，预备步骤，用于将矩形中空管(18)装设在模具装置(10)上，其中：所述二侧模板(14)分别适配顶抵矩形中空管(18)之二外侧，所述抽芯模具(12)位于矩形中空管(18)内，所述抽芯模具(12)之二侧分别适配顶抵矩形中空管(18)之二内侧，所述抽芯模具(12)和矩形中空管(18)之被压壁(20)之间留有间隙；
步骤2，压造步骤，用于通过压花装置(16)在被压壁(20)上压造出花纹；
步骤3，退出步骤，用于使压花装置(16)复位，取出矩形中空管(18)。
2.根据权利要求1所述的一种金属中空花纹管制造方法，其特征在于：所述步骤1制造，所述抽芯模具(12)和被压壁(20)之间的间距与花纹压制深度相等。
3.一种金属中空花纹管制造方法，其特征在于：
该制造方法应用了模具装置(10)和压花装置(16)，所述模具装置(10)具有外模具和抽芯模具(12)，所述外模具具有二侧模板(14)；
该制造方法包括：
步骤1，预备步骤，用于将圆形或椭圆形的中空管(18’)装设在模具装置(10)上，其中：所述二侧模板(14)分别适配顶抵中空管(18’)之二外侧，所述抽芯模具(12)位于中空管(18’)内，所述抽芯模具(12)和中空管(18’)之间留有环形间隙；
步骤2，压造步骤，用于通过压花装置(16)在中空管(18’)上压造出花纹；
步骤3，退出步骤，用于使压花装置(16)复位，取出中空管(18’)。
4.根据权利要求3所述的一种金属中空花纹管制造方法，其特征在于：所述步骤1制造，所述抽芯模具(12)和中空管(18’)之间的半径差与花纹压制深度相等。
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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2011
- 2011-03-31 CN CN201110081241XA patent/CN102259545A/zh active Pending
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