CN102258168B

CN102258168B - 一种玉米的预处理方法及柠檬酸的发酵方法

Info

Publication number: CN102258168B
Application number: CN2010101860083A
Authority: CN
Inventors: 周永生; 陈修; 朱继成; 周勇; 马静
Original assignee: Cofco Biochemical Anhui Co Ltd
Current assignee: Cofco Biochemical Anhui Co Ltd; Anhui BBCA Biochemical Co Ltd
Priority date: 2010-05-27
Filing date: 2010-05-27
Publication date: 2013-11-13
Anticipated expiration: 2030-05-27
Also published as: CN102258168A

Abstract

本发明提供了一种玉米的预处理方法，该方法包括：将玉米粉碎，将粉碎后的产物进行酶解，得到酶解产物，其中，该方法还包括：在粉碎之前，对玉米进行脱胚处理得到脱胚玉米。本发明还提供了一种生产柠檬酸的发酵方法。本发明提供的玉米的预处理方法，一方面去除了胚芽中油脂对酶解液化以及后续发酵的影响，另一方面，脱除后的胚芽还可以用于榨油，提高了玉米的利用价值，并且榨油后的残渣由于还含有部分淀粉，也可以与脱胚玉米一起进行破碎以用于后续的发酵，由此实现了玉米利用的最大化。

Description

一种玉米的预处理方法及柠檬酸的发酵方法

技术领域

本发明涉及一种玉米的预处理方法及柠檬酸的发酵方法。

背景技术

玉米是世界上分布最广的作物之一，从北纬58度到南纬35-40度的地区均有大量栽培。北美洲种植面积最大，亚洲、非洲和拉丁美洲次之。从栽培面积和总产量看，玉米仅次于小麦和水稻居第三位。

玉米作为发酵的原料已广泛地应用于柠檬酸、赖氨酸和乙醇的生产中。以发酵生产柠檬酸为例，目前以玉米为原料来生产柠檬酸的方法包括：将玉米进行预处理(即对玉米进行粉碎并进行酶解液化)，之后进行发酵。但现有的玉米预处理得到的酶解液化产物中不可发酵糖的含量过多，且对后续发酵效率的影响较大，导致发酵效率(酸度和转化率)低。

因此，迫切地需要开发一种能够提高后续发酵发酵效率(酸度和转化率)的玉米的预处理方法。

发明内容

本发明目的在于克服现有的玉米的预处理方法存在的得到的酶解液化产物中不可发酵糖的含量过多、且多后续发酵效率的影响较大，导致发酵效率(酸度和转化率)低的缺点，提供一种能够提高后续发酵发酵效率(酸度和转化率)的玉米的预处理方法。

本发明提供了一种玉米的预处理方法，该方法包括：将玉米粉碎，将粉碎后的产物进行酶解，得到酶解产物，其中，该方法还包括：在粉碎之前，对玉米进行脱胚处理得到脱胚玉米。

本发明还提供了一种生产柠檬酸的发酵方法，其中，该方法包括将黑曲霉接种至发酵液中，之后发酵以产生柠檬酸，所述发酵液含有玉米的酶解产物，其中，所述玉米的酶解产物的制备方法为本发明提供的玉米的预处理方法。

本发明人对柠檬酸发酵进行了深入的研究，意外地发现柠檬酸发酵的效率低是由于玉米中的油脂组分所导致的，并且在酶解液化过程中，由于油脂与部分直链淀粉发生反应，使部分淀粉老化，从而使酶解液化的不彻底，使淀粉利用率下降，从而导致发酵效率(酸度和转化率)降低。

基于这种发现，本发明的发明人通过在将玉米粉碎之前，将玉米进行脱胚处理，一方面去除了胚芽中油脂对酶解液化以及后续发酵的影响，另一方面，脱除后的胚芽还可以用于榨油，提高了玉米的利用价值，并且榨油后的残渣由于还含有部分淀粉，也可以与脱胚玉米一起进行破碎以用于后续的发酵，由此实现了玉米利用的最大化。

具体实施方式

根据本发明，所述脱胚处理的方法没有特别的限制，可以通过各种脱胚处理的方法，例如，所述脱胚处理的方法可以包括：将玉米在水中浸润使玉米的含水量为10-25重量％，之后进行破碎以去掉玉米胚芽，得到脱胚玉米。

优选情况下，本发明提供的方法还可以包括对脱胚处理得到的玉米胚芽进行压榨，得到油脂和玉米胚芽粕，之后将得到的玉米胚芽粕与脱胚玉米一起进行粉碎和酶解。在这种情况下，提高了玉米的利用价值，作为榨油副产物的玉米胚芽粕由于还含有部分的淀粉，还可以与脱胚玉米一起进行破碎，以用于后续的发酵。

根据本发明，所述粉碎的条件没有特别的限制，只要能够使玉米充分破碎即可，优选情况下，所述粉碎的条件使粉碎后的产物的平均粒子直径为300-1000微米。

所述酶解步骤可以通过本领域常用的方法完成，比如向粉碎产物中添加产酶微生物和/或酶，在产酶微生物的生长温度和/或酶有活力的温度下保温完成。所述产酶微生物为能够分泌淀粉酶的产酶微生物。所述酶包括淀粉酶。

由于微生物生长会产生副产物，因此优选直接加入酶。所述酶的用量越多越好，出于成本考虑，优选以每克粉碎后的产物的干重计，所述淀粉酶的用量为15-50个酶活力单位。

本发明所述酶的酶活力单位的定义为：在pH值为6.0、温度为70℃的条件下，1分钟将1毫克淀粉转化为还原糖所需的酶量为一个酶活力单位。

所述酶解的温度可以在很大范围内改变，优选为70-105℃，更优选为80-95℃。所述酶解的时间理论上越长越好，考虑到设备利用率，优选所述酶解的时间为90-150分钟，更优选为100-120分钟。所述酶解的pH值可以在很大范围内改变，优选为5.0-7.0，更优选pH值为5.4-5.7。

淀粉酶是指能够分解淀粉糖苷键的一类酶的总称，所述淀粉酶一般包括α-淀粉酶、β-淀粉酶、糖化酶和异淀粉酶。

α-淀粉酶又称淀粉1，4-糊精酶，它能够任意地、不规则地切开淀粉链内部的α-1，4-糖苷键，将淀粉水解为麦芽糖、含有6个葡萄糖单位的寡糖和带有支链的寡糖。生产此酶的微生物主要有枯草杆菌、黑曲霉、米曲霉和根霉。

β-淀粉酶又称淀粉1，4-麦芽糖苷酶，能够从淀粉分子非还原性末端切开1，4-糖苷键，生成麦芽糖。此酶作用于淀粉的产物是麦芽糖与极限糊精。此酶主要由曲霉、根霉和内孢霉产生。

糖化酶又称淀粉α-1，4-葡萄糖苷酶，此酶作用于淀粉分子的非还原性末端，以葡萄糖为单位，依次作用于淀粉分子中的α-1，4-糖苷键，生成葡萄糖。糖化酶作用于支链淀粉后的产物有葡萄糖和带有α-1，6-糖苷键的寡糖；作用于直链淀粉后的产物几乎全部是葡萄糖。此酶产生菌主要是黑曲霉(左美曲霉、泡盛曲霉)、根霉(雪白根酶、德氏根霉)、拟内孢霉、红曲霉。

异淀粉酶又称淀粉α-1，6-葡萄糖苷酶、分枝酶，此酶作用于枝链淀粉分子分枝点处的α-1，6-糖苷键，将枝链淀粉的整个侧链切下变成直链淀粉。此酶产生菌主要是嫌气杆菌、芽孢杆菌及某些假单孢杆菌等细菌。

根据本发明，优选使用α-淀粉酶和/或异淀粉酶。

根据本发明，所述预处理的方法还可以包括：将酶解产物固液分离，得到玉米酶解残渣和玉米酶解液化清液，所述固液分离的方法和条件为本领域技术人员所公知，优选情况下，所述固液分离的条件使所述玉米酶解残渣的固含量为5-60重量％，更优选为20-40重量％。

根据本发明，所述玉米的酶解产物包括玉米酶解液化清液和玉米酶解残渣，所述发酵液中各组分的含量可以在很大范围内改变，优选情况下，以所述发酵液的总重量为基准，所述玉米酶解液化清液的含量可以为80-95重量％，所述玉米酶解残渣的含量可以为5-20重量％，水的含量可以为0-15重量％。所述玉米酶解残渣的含水量可以在很大范围内改变，优选情况下，所述玉米酶解残渣的固含量为5-60重量％，更优选为20-40重量％。

根据本发明，所述黑曲霉的接种量可以在很大范围内改变，优选情况下，以每克发酵液为基准，黑曲霉的接种量为5×10⁴-1.5×10⁵个菌落形成单位，更优选1-1.5×10⁵个菌落形成单位。所述发酵的条件没有特别的限制，例如可以包括：温度为30-40℃，通气量为0.1-1体积：体积·分钟，发酵的时间为50-80小时。

所述菌落形成单位的定义为将稀释后的一定量的菌液通过浇注或涂布的方法，让其内的微生物单细胞一一分散在培养基平板上，待培养后，每一活细胞就形成一个菌落。即每毫升菌液中含有的单细胞的数目。

所述菌落形成单位可以通过本领域公知的方法测定，例如，通过血球计数板计数。

本发明发酵所使用的黑曲霉可以为商购的黑曲霉固体制剂或黑曲霉菌种，例如，黑曲霉Co827(上海工业微生物研究所)和黑曲霉T01(天津工业微生物所)。

所述黑曲霉可以采用常规的方法接种，例如，在被接种至发酵液中之前，将所述黑曲霉经过种子培养处理，之后将得到的种子液加入到发酵液中。黑曲霉种子培养的程度可以通过取样显微镜镜检、酸度测定和pH测定对黑曲霉的生长进行观察，当pH在2.0-2.5、酸度0.5-2.0％、菌球大小均匀、菌丝粗壮伸出时停止培养。

优选情况下，所述种子培养处理的方法包括：将黑曲霉接种在黑曲霉培养液中进行培养，所述培养的条件使黑曲霉菌体的呼吸商为0.7-1.5，并在该呼吸商下保持2-8小时。

术语“呼吸商”是指二氧化碳释放速率与氧消耗速率的比值。呼吸商是各种碳源在发酵过程中代谢状况的指示值，表征的是基质利用情况及其代谢途径状况。

所述呼吸商的检测方法可以为各种能够检测微生物呼吸商的方法，例如，利用质谱仪或尾气分析仪检测培养过程中的尾气成分，计算二氧化碳释放速率和氧消耗速率，然后计算得出呼吸商。

一方面，所述培养的条件使黑曲霉的呼吸商优选为0.85-1.0，在此范围内的呼吸商能够使培养的黑曲霉更适合于后续的发酵，使其发酵效率更为理想。

另一方面，所述保持的时间优选为3-5小时，本发明人惊奇地在这样的保持时间范围内，能够进一步地提高黑曲霉在后续发酵中的效率，从而使其处于更适于发酵的状态。

根据本发明，所述黑曲霉培养液的制备方法没有特别的限制，只要得到的培养液能够适用于黑曲霉的培养即可，例如，所述黑曲霉培养液的制备方法可以包括：在淀粉浆液中加入淀粉酶，以20-150℃/每小时的速度升温至90-100℃并在该温度下进行一次喷射，5-30分钟之后进行闪蒸，待温度降至80-95℃时在该温度下酶解淀粉90-140分钟，得到液化液并稀释至总糖为5-20重量％，之后加入氮源并灭菌。术语总糖是指酶解液化液中所含糖的总含量。

根据本发明，所述淀粉浆液中，淀粉和水的含量以及浆液的pH可以在很大范围内改变，优选情况下，所述淀粉的含量为10-25重量％，水的含量为75-90重量％，所述淀粉浆液的pH值为5-7。

本发明中，所述淀粉酶的用量越多越好，出于成本考虑，优选情况下，相对于1000重量份的淀粉，所述淀粉酶的加入量可以为0.4-1.0重量份。

所述淀粉酶的种类在上文中已经介绍，在此不再赘述。

根据本发明，所述氮源的种类为本领域技术人员所公知，例如，所述氮源可以为尿素、硫酸铵和硝酸铵中的一种或几种，所述氮源的加入量可以在很大范围内改变，优选情况下，以所述黑曲霉培养液的总重量为基准，所述氮源的加入量为0.05-0.5重量％。

本发明中，所述黑曲霉的接种量可以在很大范围内改变，优选情况下，以每克黑曲霉培养液为基准，黑曲霉的接种量为1-3×10⁵个菌落形成单位。

根据本发明，所述培养的条件可以在很大范围内改变，例如所述培养的条件可以包括：培养的温度可以为25-45℃，pH值可以为2-7，通气量可以为0.1-1体积：体积·分钟，培养的时间可以为45-65小时；更优选的情况下，所述培养的条件可以包括：培养的温度可以为30-40℃，pH值可以为2.5-6.5，通气量可以为0.2-0.8体积：体积·分钟，所述培养的时间可以为50-60小时。

术语“通气量”一般以通气比来表示，通常以每分钟内通过单位体积培养液的空气体积比来表示(V/V·min)，例如通气比为1∶0.1-1，简称通气量为0.01-1体积：体积·分钟。

所述培养的设备为本领域技术人员所公知，例如，可以使用发酵罐进行培养。

发酵产物柠檬酸可以用常规的方法，根据不同工业产品的要求分离并精制，比如中和、酸解、脱色、浓缩、结晶、包装。

下面通过实施例对本发明进行更加详细的说明。

实施例1

本实施例用于说明本发明提供的玉米的预处理方法。

(1)将收获的100重量份玉米在热水槽润焖，直至玉米的含水量为15重量％，通过脱胚机(国家粮食局无锡科学研究设计院，TTPW-63)进行脱胚，得到脱胚玉米和玉米胚芽的混合物，将玉米胚芽榨油，将榨油后的玉米胚芽粕与脱胚玉米(共80重量份)一起进行粉碎，得到平均粒子直径为400微米的粉碎后产物。

(2)将粉碎后的产物按25-重量％的浓度调浆，相对于每克粉碎后的产物，加入20个酶活力单位的淀粉酶(诺维信公司，a-淀粉酶)，进入喷射器，在85℃、pH为5.5的条件下酶解100分钟，得到酶解产物A1。

(3)将酶解产物A1通过用液压式板框压滤机进行压滤，分离出酶解液化清液和酶解滤渣，其中，酶解残渣的含水量为50％。

对比例1

根据与实施例1相同的方法制备参比酶解产物CA1，不同在于玉米不经脱胚直接进行粉碎，将参比酶解产物CA1通过用液压式板框压滤机进行压滤，分离出酶解液化清液和酶解滤渣，其中，酶解残渣的含水量为50％。

实施例2

本实施例用于说明本发明提供的玉米的预处理方法。

(1)将收获的100重量份的玉米在热水槽润焖，直至玉米的含水量为20重量％，通过脱胚机(国家粮食局无锡科学研究设计院，TTPW-63)进行脱胚，得到脱胚玉米和玉米胚芽的混合物，将玉米胚芽榨油，将榨油后的玉米胚芽粕与脱胚玉米(共75重量份)一起进行粉碎，得到平均粒子直径为800微米的粉碎后产物。

(2)将粉碎后的产物按25重量％的浓度调浆，相对于每克粉碎后的产物，加入45个酶活力单位的淀粉酶(诺维信公司，a-淀粉酶)，进入喷射器，在90℃、pH为5的条件下酶解90分钟，得到酶解产物A2。

(3)将酶解产物A2通过用液压式板框压滤机进行压滤，分离出酶解液化清液和酶解滤渣，其中，酶解残渣的含水量为30％。

实施例3

本实施例用于说明本发明提供的玉米的预处理方法。

(1)将收获的100重量份玉米在热水槽润焖，直至玉米的含水量为10重量％，通过脱胚机(国家粮食局无锡科学研究设计院，TTPW-63)进行脱胚，得到脱胚玉米和玉米胚芽的混合物，将玉米胚芽榨油，将榨油后的玉米胚芽粕与脱胚玉米(共76重量份)一起进行粉碎，得到平均粒子直径为500微米的粉碎后产物。

(2)将粉碎后的产物按25重量％的浓度调浆，相对于每克粉碎后的产物，加入30个酶活力单位的淀粉酶(诺维信公司，a-淀粉酶)，进入喷射器，在80℃、pH为6的条件下酶解120分钟，得到酶解产物A3。

(3)将酶解产物A3通过用液压式板框压滤机进行压滤，分离出酶解液化清液和酶解滤渣，其中，酶解残渣的含水量为15％。

实施例4

本实施例用于说明本发明提供的发酵方法。

(1)使用实施例1中得到的酶解产物A1配置发酵液，具体组成为80重量份的酶解液化清液、10重量份的酶解残渣(固含量为50重量％)和10重量份的水灭菌后加入到发酵罐中，得到发酵液B1。

(2)将实施例1中得到的酶解液化清液，加水稀释至总糖10％投入种子罐，加入尿素，尿素的加入量为种子罐培养液总重量的0.35％，加热到120℃消毒，维持20分钟后快速降温至36℃，接入黑曲霉菌种(黑曲霉T01，天津工业微生物所，接种量为：每克酶解液化清液10⁵个菌落形成单位)，在36℃、0.4体积：体积·分钟的通气条件下进行菌种培养；通过取样显微镜镜检、酸度测定和pH测定对黑曲霉的生长进行观察，当pH在2.0、酸度1％、菌球大小均匀、菌丝粗壮伸出时，停止培养。

(3)将步骤(2)培养黑曲霉菌种加入到步骤(1)中的发酵罐中进行发酵，并检测发酵液中的总糖，接种量为：每克酶解液化清液5×10⁴个菌落形成单位，在37℃、120转/分钟下搅拌、1∶0.4通气的条件下培养60小时，发酵结束。

对比例2

根据与实施例4相同的方法进行发酵，不同在于使用对比例1中得到的参比酶解产物CA1配置发酵液。

实施例5

本实施例用于说明本发明提供的发酵方法。

(1)使用实施例2中得到的酶解产物A2配置发酵液，具体组成为85重量份的酶解液化清液、15重量份的酶解残渣(固含量为30重量％)和5重量份的水灭菌后加入到发酵罐中，得到发酵液B2。

(2)将实施例2中得到的酶解液化清液，加水稀释至总糖10％投入种子罐，加入尿素，尿素的加入量为种子罐培养液总重量的0.35％，加热到120℃消毒，维持20分钟后快速降温至36℃，接入黑曲霉菌种(黑曲霉T01，天津工业微生物所，接种量为：每克酶解液化清液10⁵个菌落形成单位)，在36℃、0.4体积：体积·分钟的通气条件下进行菌种培养；通过取样显微镜镜检、酸度测定和pH测定对黑曲霉的生长进行观察，当pH在2.0、酸度1％、菌球大小均匀、菌丝粗壮伸出时，停止培养。

(3)将步骤(2)培养黑曲霉菌种加入到步骤(1)中的发酵罐中进行发酵，并检测发酵液中的总糖，接种量为：每克酶解液化清液10⁵个菌落形成单位，在36℃、0.4体积：体积·分钟的通气的条件下培养50小时，发酵结束。

实施例6

本实施例用于说明本发明提供的发酵方法。

(1)使用实施例3中得到的酶解产物A3配置发酵液，具体组成为90重量份的酶解液化清液和10重量份的酶解残渣(固含量为15重量％)，灭菌后加入到发酵罐中，得到发酵液B3。

(2)将实施例3中得到的酶解液化清液，加水稀释至总糖10％投入种子罐，加入尿素，尿素的加入量为种子罐培养液总重量的0.35％，加热到120℃消毒，维持20分钟后快速降温至36℃，接入黑曲霉菌种(黑曲霉T01，天津工业微生物所，接种量为：每克酶解液化清液2×10⁵个菌落形成单位)，在36℃、0.4体积：体积·分钟的通气条件下进行菌种培养；通过取样显微镜镜检、酸度测定和pH测定对黑曲霉的生长进行观察，当pH在2.0、酸度1％、菌球大小均匀、菌丝粗壮伸出时，停止培养。

(3)将步骤(2)培养黑曲霉菌种加入到步骤(1)中的发酵罐中进行发酵，并检测发酵液中的总糖，接种量为：每克酶解液化清液1.5×10⁵个菌落形成单位，在30℃、0.8体积：体积·分钟的通气的条件下培养60小时，发酵结束。

实施例7

根据与实施例6相同的方法进行发酵，不同在于步骤(2)中通过以下方法控制黑曲霉的培养：在培养过程中将培养尾气接入质谱仪，在线记录二氧化碳释放速率和氧消耗速率，并在线计算呼吸商，在呼吸商在0.75下维持7小时。

实施例8

根据与实施例6相同的方法进行发酵，不同在于步骤(2)中通过以下方法控制黑曲霉的培养：在培养过程中将培养尾气接入质谱仪，在线记录二氧化碳释放速率和氧消耗速率，并在线计算呼吸商，在呼吸商在1.2下维持3小时。

实施例9-12

根据GB 1987-2007标准检测实施例4-7中发酵后发酵液的浓度(简称酸度)，并计算柠檬酸的转化率，转化率(％)＝发酵液的浓度(简称酸度)×发酵液的体积/总糖的重量×100％，结果如表1所示。

对比例3

根据与实施例9-12相同的方法检测对比例2发酵后发酵液的酸度和转化率，结果如表1所示。

表1

编号

实施例9

实施例10

实施例11

实施例12

实施例13

对比例3

浓度(酸度)

14.6％

14.8％

14.5％

15.1％

15.4％

12.5％

转化率(％)

94.3％

94.5％

94.1

95.7

96.1

89.4％

从上表1的数据可以看出，本发明提供的预处理方法通过将玉米进行脱胚处理，显著地降低了不可发酵糖的量并且消除了油脂对后续发酵的影响，从而使发酵效率(酸度和转化率)显著地提高，另一方面，脱除后的胚芽还可以用于榨油，提高了玉米的利用价值，并且榨油后的残渣由于还含有部分淀粉，也可以与脱胚玉米一起进行破碎以用于后续的发酵，由此实现了玉米利用的最大化。

此外，与实施例8-10检测的数据相比，实施例11检测的发酵效率(酸度和转化率)更好，由此可以看出，根据呼吸商来判断黑曲霉种子的培养状态，能够使黑曲霉在后续的发酵过程中具有较高的发酵效率(酸度和转化率)，并且这种方法受人为因素的影响很小，能够保持批次之间黑曲霉培养的稳定性。

Claims

1.一种生产柠檬酸的发酵方法，其中，该方法包括将黑曲霉接种至发酵液中，之后发酵以产生柠檬酸，所述发酵液含有玉米的酶解产物，其特征在于，在被接种至发酵液中之前，所述黑曲霉经过种子培养处理，所述种子培养处理的方法包括：将黑曲霉接种在黑曲霉培养液中进行培养，所述培养的条件使黑曲霉菌体的呼吸商到0.7-1.5，并在该呼吸商下保持2-8小时，所述黑曲霉培养液的制备方法包括：在淀粉浆液中加入淀粉酶，以20-150℃/小时的速度升温至90-100℃并在该温度下进行一次喷射，5-30分钟之后进行闪蒸，待温度降至80-95℃时在该温度下酶解淀粉90-140分钟，得到液化液并稀释至总糖为5-20重量%，之后加入氮源并灭菌，以所述黑曲霉培养液的总重量为基准，所述氮源的加入量为0.05-0.5重量%；所述玉米的酶解产物的制备方法包括：对玉米进行脱胚处理得到脱胚玉米，将得到的脱胚玉米粉碎，将粉碎后的产物进行酶解，得到玉米的酶解产物。

2.根据权利要求1所述的发酵方法，其中，所述玉米的酶解产物包括玉米酶解残渣和玉米酶解液化清液，以所述发酵液的总重量为基准，所述玉米酶解液化清液的含量为80-95重量%，所述玉米酶解残渣的含量为5-20重量%，水的含量为0-15重量%。

3.根据权利要求1所述的发酵方法，其中，所述发酵液中，以每克发酵液为基准，黑曲霉的接种量为5×10⁴-1.5×10⁵个菌落形成单位，所述发酵的条件包括：温度为30-40℃，通气量为0.1-1体积/（体积·分钟），发酵的时间为50-80小时。

4.根据权利要求1所述的发酵方法，其中，在对玉米进行脱胚处理之前通过浸润使玉米的含水量为10-25重量%。

5.根据权利要求1所述的发酵方法，其中，所述粉碎后的产物的平均粒子直径为300-1000微米。

6.根据权利要求1所述的发酵方法，其中，所述酶解使用的酶包括淀粉酶，以每克粉碎后的产物的干重计，所述淀粉酶的用量为15-50个酶活力单位；所述酶解的温度为70-105℃，所述酶解的时间为90-150分钟，所述酶解的pH值为5-6。

7.根据权利要求1所述的发酵方法，其中，该方法还包括将酶解产物固液分离，得到玉米酶解残渣和玉米酶解液化清液，所述固液分离的条件使所述玉米酶解残渣的固含量为5-60重量%。

8.根据权利要求1所述的发酵方法，其中，该方法还包括对脱胚处理得到的玉米胚芽进行压榨，得到油脂和玉米胚芽粕，之后将得到的玉米胚芽粕与脱胚玉米一起进行粉碎和酶解。