CN102250962A - 一种制备浆料的方法 - Google Patents

Abstract

一种制备浆料的方法，该方法包括：供应原料；将供应的原料分级为小粒径原料和大粒径原料；对掺杂有细小杂物的小粒径原料进行沉沙处理；沿输送线路输送掺杂有轻质杂物的大粒径原料，并进行除杂处理；将混有小粒径原料的浆液和粉碎后的大粒径原料制备浆料。所述方法能够提高供料效率，并有效地清除原料中的杂物。

Description

一种制备浆料的方法

技术领域

本发明涉及化工领域，更具体地说，涉及一种制备用于乙醇生产的浆料的方法。

背景技术

在工业应用的各种场合中，往往需要浆料的制备。例如，在生产乙醇的工厂中，通常的工艺过程是：首先通过供料装置将原料(如块状、片状或颗粒状的木薯、红薯、马铃薯等)输送至粉碎装置，然后由该粉碎装置将较大的原料粉碎为较小或较细的原料，然后通过制浆装置将水和较细的原料混合起来，从而形成浆料，再对获得的浆料进行酶解和发酵处理，最后获得乙醇。

在该传统的工艺过程中，所输送的原料中不可避免地总是会掺杂有杂物，例如较细小的砂土、较大的石块或者碎条状的塑料布或编织袋等塑料制品的残留物。而且，原料在进入加工处理工序之前也不能彻底地得到清洁处理，特别是当原料特别多的情况下。

在原料中掺杂的杂物主要包括两种，第一种杂物的密度比原料本身的密度要大得多，例如，作为杂物的沙土相对于作为原料的木薯，作为杂物的石块相对于作为原料的煤块等；第二种杂物属于比较轻质的材料，例如，相对于木薯原料的编织袋或塑料袋残留物。

对于第一种杂物来说，如果杂物的体积较大(比如较大的石块)，则容易将体积较大的杂物直接取出；但是如果杂物的体积较小或粒径较小(如沙土)，则很难将这种细小的杂物清除，而掺杂有细小杂物的原料会一直存在在粉碎后的原料、浆料中，会严重影响后续的酶解和发酵工艺的进行，对最终制得乙醇的品质有不利影响。

对于第二种杂物来说，如果掺杂有这种柔软的轻质杂物(如编织袋或塑料袋残留物)的原料进入随后的粉碎工序的话，经过一段时间后，随原料一同被粉碎的杂物容易在随后的输送过程中产生积累，从而造成阻塞，工作人员不得不检查发生阻塞的位置以进行清理作业，该作业费时、费力且影响整个生产线的正常运行；另外，这种杂物进入(如在利用木薯制备乙醇的工艺中)随后的如发酵或酶解工序，也会严重影响正常化学反应的进行，从而导致获得的产品品质下降。

因此，需要一种能够将上述两种杂物从原料中清除，以制得基本上不掺杂有杂物的浆料的方法。

发明内容

本发明的目的在于克服现有的制备浆料的方法不能有效地清除杂物的缺陷，而提供一种能够有效清除杂物的制备浆料的方法。

根据本发明的一个方面，提供了一种制备浆料的方法，该方法包括：

利用供料装置供应原料，所述原料包括小粒径原料和大粒径原料，小粒径原料中掺杂有细小杂物，大粒径原料中掺杂有轻质杂物；

将供应的原料分级为小粒径原料和大粒径原料，其中，所述小粒径原料中掺杂有细小杂物，所述大粒径原料中掺杂有轻质杂物；

对掺杂有细小杂物的小粒径原料进行沉沙处理，其中，所述细小杂物的密度大于水的密度，所述沉沙处理包括：使所述掺杂有细小杂物的小粒径原料随水流动，并使所述细小杂物在流动过程中沉积，所述小粒径原料则与水一起继续流动形成浆液；

沿输送线路输送掺杂有轻质杂物的大粒径原料，在沿所述输送线路的输送过程中对掺杂有轻质杂物的大粒径原料进行除杂处理，以将所述轻质杂物与大粒径原料分离，然后对大粒径原料进行粉碎处理；

将混有小粒径原料的浆液和粉碎后的大粒径原料制备浆料。

按照本发明所提供的制备浆料的方法，在输送原料的过程中，首先可利用分级装置(如震动分级筛)将原料分为小粒径原料和大粒径原料，则细小杂物会掺杂在小粒径原料中，而轻质杂物则会与大粒径原料掺杂在一起，从而将上述两种不同性质的杂物分离。

之后，通过对掺杂有细小杂物的小粒径原料进行沉沙处理，从而利用小粒径原料与细小杂物的不同密度，通过沉降原理将小粒径原料与细小杂物分离开，并获得混有小粒径原料的浆液，实现细小杂物的清除。

对于掺杂有轻质杂物的大粒径原料来说，通过在输送该掺杂有轻质杂物的大粒径原料的过程中对其进行除杂处理，从而可以通过该除杂装置将轻质杂物从大粒径原料中清除出去，实现轻质杂物的清除。

然后，利用混有小粒径原料的浆液，以及粉碎后的大粒径原料来制备浆料。显然，通过本发明所提供的制备浆料的方法，在制得的浆料中不会掺杂有各种杂物，避免了杂物对随后的酶解和发酵的不利影响，克服了传统的制备浆料方法不能清除杂物的缺陷。

附图说明

图1为用于实施根据本发明的制备浆料的方法的制备浆料的系统的示意图；

图2为所述系统中供料装置的示意图；

图3为所述系统中供料装置的俯视图；

图4为所述系统中供料装置中的刮料件部分的立体图；

图5为所述系统中供料装置中的刮件部分的正视图；

图6为所述系统中供料装置的俯视图；

图7为所述系统中供料装置的纵向剖视图；

图8为所述系统中供料装置的纵向剖视图；

图9为所述系统中带式输送机和输送管道以及粉碎装置的连接关系的示意图；

图10至图13为所述系统中除杂爪的多种实施方式的示意图；

图14为所述除杂爪的另一种实施方式的立体示意图；

图15为图14所示除杂爪的侧视图；

图16为所述除杂爪的再一种实施方式的立体示意图；

图17为所述系统中输送管道的一部分的立体示意图；

图18为图17中输送管道的截面图；

图19为所述系统中沉沙槽的一种实施方式的截面图；

图20为所述系统中沉沙槽的另一种实施方式的截面图；

图21为喷射管的一种实施方式的示意图。

具体实施方式

本发明提供的制备浆料的方法包括：

利用供料装置100供应原料，所述原料包括小粒径原料和大粒径原料，小粒径原料中掺杂有细小杂物，大粒径原料中掺杂有轻质杂物；

分级工序：将供应的原料分级为小粒径原料和大粒径原料，其中，小粒径原料中通常会掺杂有细小杂物，所述大粒径原料中通常会掺杂有轻质杂物；

沉沙工序：对掺杂有细小杂物的小粒径原料进行沉沙处理，其中，所述细小杂物的密度大于水的密度，所述沉沙处理包括：使所述掺杂有细小杂物的小粒径原料随水流动，并使所述细小杂物在流动过程中沉积，所述小粒径原料则与水一起继续流动形成浆液；

除杂和粉碎工序：沿输送线路输送掺杂有轻质杂物的大粒径原料，在沿所述输送线路的输送过程中对掺杂有轻质杂物的大粒径原料进行除杂处理，以将所述轻质杂物与大粒径原料分离，然后对大粒径原料进行粉碎处理；以及制备浆料工序：利用混有小粒径原料的浆液和粉碎后的大粒径原料制备浆料。

在上述方法中，利用供料装置100供应原料；通过分级工序将原料分级为掺杂有细小杂物的小粒径原料和掺杂有轻质杂物的大粒径原料，然后分别对掺杂有细小杂物的小粒径原料进行沉沙处理以获得混有小粒径原料的浆液，对掺杂有轻质杂物的大粒径原料进行除杂处理并对获得的较为纯净的大粒径原料进行粉碎，然后利用混有小粒径原料的浆液和粉碎后的大粒径原料制备浆料，用以制备乙醇的随后工序中。

所述供料装置100用于向分级装置102供应原料。该供料装置可以具有多种形式，如皮带轮输送机等。在图1所示的实施方式中，供料装置100还包括分配料仓101。在供应原料时，供料装置100将原料从储存地输送至分配料仓101中，然后由该分配料仓101向分级装置102供应。分级装置102接收来自供料装置的原料，并对该原料进行分级(进行上述分级工序)，从而将原料分为掺杂有细小杂物的小粒径原料和掺杂有轻质杂物的大粒径原料。该分级装置102可以为任意能够将原料分为小粒径原料和大粒径原料的分级装置，如震动分级筛或分级筛等。

本发明的发明人发现，木薯通常被储存在地库中，在使用前，需要先将大块的木薯简单粉碎成块状或切成片状后从地库中运出。采用现有的供料装置输送木薯原料时，供料装置易出现故障，因此供料效率不高。

现有的制备浆料的方法中箱板供料装置一般放置在木薯库地廊内，在供送木薯原料的过程中，由于木薯产地原料型状(有条状、段状、片状、粉状)及水分不同，供料装置上不可避免地会携带并残留一部分木薯原料，当箱板循环运动到供料装置的下方时，残留的木薯原料会在供料装置的下方产生积累，久而久之，在供料装置下方积累的木薯原料会越来越多，堆积的木薯原料会使供料装置下部的输送链条抬高，产生“浮链”现象，从而导致输送阻力的增加，甚至对箱板单元造成损坏，而严重影响输送效率。

因此，为了解决该问题，优选地，如图2所示，所述供料装置包括至少一对驱动辊、传动链条和底板，至少一对驱动辊和传动链条位于所述底板的上方；传动链条绕过驱动辊首尾相连形成闭合环路，该供料装置还包括多个箱板，箱板的一端固定在传动链条上，使相邻的两个箱板与传动链条之间形成储物空间，且所述多个箱板沿该供料装置的牵引方向排列，所述传动链条与驱动辊啮合，至少部分箱板的另一端固定连接有刮料件，使得刮料件能够刮扫所述底板上的物料。

或者优选地，如图3所示，所述供料装置包括两对驱动辊、两条传动链条和底板，两对驱动辊和两条传动链条位于所述底板的上方；每条传动链条分别绕过一对驱动辊首尾相连形成闭合环路；所述供料装置还包括基底件和多个箱板，所述基底件固定在两条传动链条之间，箱板的一端固定在基底件上，使相邻的两个箱板与基底件之间形成储物空间，且所述多个箱板沿该供料装置的牵引方向排列，所述传动链条与驱动辊啮合，至少部分箱板的另一端固定连接有刮料件，使得刮料件能够刮扫所述底板上的物料。

利用本发明所提供的上述制备浆料的方法，由于在该制备浆料的方法所使用的所述供料装置中，其中至少部分箱板的一端顶部设置有物料刮料件，当多个箱板连续运转到供料装置的下方时，该刮料件会起到类似犁的作用，使积累在供料装置下方的残留物料进行疏松或推进，从而防止了“浮链”现象的产生，保证了供料装置在供料过程中的正常工作，提高了供料效率。

由此可见，由于在该制备浆料的方法中使用的所述供料装置，其中至少部分箱板的一端顶部设置有物料刮料件，当多个箱板连续运转到供料装置的下方时，该刮料件会起到类似犁的作用，使积累在供料装置下方的残留物料进行疏松或推进，从而防止了“浮链”现象的产生，保证了供料装置在供料过程中的正常工作，提高了供料效率。而且，通过沉沙处理和除杂处理，能够将掺杂在原料中的细小杂物和轻质杂物从原料中清除出去，从而能够制得较为纯净的浆料，避免了制备浆料的传统方法中不能有效地清除杂物的缺陷。

下面首先对供料装置100进行详细地描述。图2和图3分别表示为两种不同实施方式的供料装置，为了能够更好地起到疏松和推动残留在供料装置下方，即底板5000上的物料，优选情况下，每个箱板3000的另一端均固定连接有刮料件4000。

如图4所示，每个刮料件4000可以包括多个齿状物，以更好地起到类似犁的作用以疏松供料装置下方的底板5000上的残留物料。优选情况下，如图5所示，箱板3000为平板，所述多个齿状物分一排或多排排列，每排齿状物在同一平面内，该平面与箱板3000之间的二面角α可以为30°-90°，优选为45°-60°。

按照本发明的上述两种实施方式，如图5所示，所述刮料件4000的高度h可以为20-60毫米，优选为30-40毫米。所述刮料件的高度指刮料件顶端与箱板顶端之间的垂直距离。在安装使用过程中，可以适当调整刮料件4000与底板5000之间的距离，以满足刮扫物料的需要，优选情况下，所述刮料件4000顶端与底板5000之间的垂直距离可以为5-15毫米。

按照本发明的第一种具体实施方式，如图2所示，相邻的两个箱板3000与传动链条2000之间应该能够形成能容纳物料的敞开空间，以满足容纳并运输物料的需要；一般情况下，如图5所示，驱动辊1000轴线之间的所述箱板3000所在平面与传动链条2000所在平面之间的夹角(β)可以为30°-90°优选为60°-90°；按照本发明的第二种具体实施方式，如图5所示，相邻的两个箱板3000与基底件6000之间应该能够形成能容纳物料的敞开空间，以满足容纳并运输物料的需要；一般情况下，驱动辊1000轴线之间的所述箱板3000所在平面与基底件6000所在平面之间的夹角(β)可以为30°-90°优选为60°-90°。

按照本发明的上述两种实施方式，可以根据待运输物料的多少来调整相邻的两个箱板3000之间的距离，一般情况下，相邻的两个箱板3000之间的距离可以为1.5-3米，优选为2-2.5米。所述箱板3000的数量可以在较宽的范围内调整，并根据输送物料时的实际需要来设定箱板3000的数量。

优选情况下，为了使供料装置运动的更顺畅，所述传动链条2000与驱动辊1000啮合，利用传动链条2000的牵引力带动箱板3000绕着驱动辊1000运动，或者利用传统链条2000和基底件6000的牵引力带动箱板3000绕着驱动辊1000运动。其中，所述驱动辊1000可以为主动链轮。

按照本发明的第一种实施方式，如图6所示，所述传动链条2000的宽度足以能够使箱板3000固定在其上，并带动箱板3000绕着驱动辊1000一起运动。链条2000可以比箱板3000相等或稍宽。

按照本发明的第二种实施方式，将基底件6000固定在传动链条2000上的方法可以采用本领域公知的各种固定方法，如焊接、铰接、螺栓连接等方式。对基底件6000的数量没有特别限定，可以在较宽的范围内调整，例如，所述基底件可以是一绕过驱动辊1000首尾相连形成闭合环路的完整的整体，并固定在传动链条上，如，传送皮带；也可以包括多个基底件单元，所述多个基底件单元依次顺序固定在传动链条上，并绕过驱动辊1000首尾相连形成闭合环路；可以根据实际需要来设定基底件单元的数量。所述基底件单元之间的距离可以根据实际情况而定，优选情况下，所述多个基底件单元之间处还可以设置有插板(图中未示出)，所述插板将相邻的两个基底件单元之间的缝隙填充。

所述箱板3000的数量可以在较宽的范围内调整，并根据实际需要来设定箱板3000的数量。

按照本发明的上述两种实施方式，为了能够进一步将传动链条2000的缝隙中积累的物料粉末或者物料碎块清除干净，优选情况下，以本发明的第二种具体实施方式为例，如图7所示，所述供料装置还包括至少一个清扫件7000，所述清扫件7000包括清扫刷8000，所述清扫刷8000能够与传动链条2000接触，以将传动链条2000表面以及缝隙间的物料清除。按照本发明，可以采用各种方式固定清扫件7000，以使清扫刷8000能够与传动链条2000接触，以将传动链条2000表面以及缝隙间的物料清除。优选情况下，该供料装置还包括两个侧板9000，所述两个侧板9000分别位于闭合环路的两侧，所述清扫件7000包括清扫刷8000和横向肋条10000，清扫刷8固定在横向肋条10000上，所述横向肋条10000的两端分别固定在所述两个侧板9000上。

更优选情况下，以本发明的第一种具体实施方式为例，如图8所示，为了便于控制清扫刷8000与传动链条2000之间的距离，以及便于对整个传动链条2000进行清扫，所述清扫件7000还包括至少一个纵向肋条11000，所述纵向肋条11000位于横向肋条10000和清扫刷8000之间，使所述清扫刷8000通过该纵向肋条11000固定在横向肋条10000上，且所述清扫刷8000可以分布在整个传动链条2000之上。所述纵向肋条的数量优选为2-4条，且每条纵向肋条11000的未与横向肋条10000固定的一端均固定有清扫刷8000，以同时清扫平行运行的传动链条2000表面及缝隙中的物料粉末和物料碎块。

再优选情况下，将纵向肋条11000设置为可以上下伸缩的装置，可以便于在供料装置运行的过程中，随时调节清扫刷8000与传动链条2000之间的距离，更便于清扫残余物料。

其中，所述清扫刷8000的位置刚好可与传动链条2000接触，以将传动链条2000表面以及缝隙间残留的物料粉末和物料碎块清除干净。所述清扫刷8000的材质和形状大小的可选择范围较宽，只要能够易于与传动链条2000接触，并将传动链条2000表面以及缝隙间残留的物料粉末和物料碎块清除干净即可，例如，可以为胶皮或刷状物。

将清扫刷8000固定在横向肋条10000或者纵向肋条11000上的方法可以采用本领域中常规的各种固定方法，例如，通过螺栓将清扫刷8000(如，胶皮)固定在横向肋条10000或者纵向肋条11000上，或者用粘结剂将清扫刷8000(如，刷状物)贴合在横向肋条10000或者纵向肋条11000上等方式。

清扫刷8000可以通过多种方法固定在横向肋条10000或者纵向肋条11000上，例如，通过螺栓、粘结剂等。

按照本发明，在侧板9000上固定横向肋条10000，以及在横向肋条10000上固定纵向肋条11000的方法可以采用本领域公知的各种方法，例如，焊接固定或螺栓连接固定等方式。

按照本发明，沿供料装置的牵引方向上的相对的两个驱动辊1000之间的距离可根据电机功率大小而定，按照本发明的一个优选的实施方式，所述两个驱动辊之间的距离可以为8-80米。如果至少一对驱动辊之间的距离过长，可能会导致传动链条2000和/或基底件6000下坠，因此，优选情况下，还可以在沿供料装置的牵引方向上的相对的至少一对驱动辊1000之间再设置至少一个支撑辊，以起到张紧的作用，防止传动链条2000过长而导致传动链条2000和/或基底件6000下坠的情况发生。

按照本发明，可以采用现有技术中的各种常规的方法驱动驱动辊1000运动，例如，通过电机驱动驱动辊1000运动，而使驱动辊驱动传动链条2000绕着驱动辊1000形成的闭合环路连续运动。按照实施本发明提供的方法的制备浆料的系统的供料装置，该供料装置的使用方法可以包括在启动前，将待运输的物料装入箱板3000与传动链条2000或者箱板3000与基底件6000之间形成的储物空间中，启动电源使驱动辊1000带动传动链条2000运动，待将物料输送至需要的待处理工序的场地后，即从一端的驱动辊输送至另一端的驱动辊后，物料自然从储物空间中卸出，由于该供料装置是利用传动链条2000与驱动辊1000形成的闭合环路而进行的循环运动，因此，卸料完毕后，箱板3000随驱动辊1000和传动链条2000的驱动，又从下方返回至原料输送的起点，即返回至驱动辊的运输端。所述供料装置可用于各种物料的供应，特别适用于供应木薯原料。

在图1所示的系统中，第一输送装置连接分级装置102和沉沙槽106，用于将掺杂有细小杂物的小粒径原料输送到所述沉沙槽106，以由该沉沙槽106进行沉沙工序。

第一输送装置可以具有多种形式，如皮带输送机、刮板输送机等。在图1所示的实施方式中，第一输送装置可包括螺旋输送机103、斗式提升机104和第一粉仓105。螺旋输送机103接收来自分级装置102的小粒径原料，并将该小粒径原料通过斗式提升机104提升到较高位置的第一粉仓105中，由该第一粉仓105向沉沙槽106供应小粒径的原料。

在进行沉沙处理时，小粒径原料与水混合在一起并进入沉沙槽106中，从而通过该沉沙槽106将小粒径原料和掺杂在小粒径原料中的细小杂物分离开来。细小杂物沉积在沉沙槽106的底部，而经过沉沙槽106的浆液将小粒径原料带走。通过沉沙槽106，能够将掺杂在原料中的细小杂物清除出去。关于沉沙处理以及进行该沉沙处理的沉沙槽106的结构和运行原理将在下文中进行详细的描述。

对于经过分级工序后获得的掺杂有轻质杂物的大粒径原料来说，可以通过第二输送装置将该掺杂有轻质杂物的大粒径原料输送到粉碎装置111，并由该粉碎装置111进行粉碎。在第二输送装置输送该大粒径原料的过程中，还可利用除杂装置对该大粒径原料进行除杂处理，因而输送到粉碎装置111的大粒径原料中(基本上)不再掺杂有轻质杂物，该轻质杂物已经被除杂装置清除出去了。优选地，所述除杂装置设置在所述第二输送装置的输送线路中，以用于对沿该输送线路输送的所述大粒径原料进行除杂处理。因而，可以通过粉碎装置和设置在第二输送装置的除杂装置进行除杂和粉碎工序。

第二输送装置可以为各种已有的能够输送原料的装置，如螺旋输送机等。在图1所示的系统中，第二输送装置包括料斗107、带式输送机108(如皮带输送机)和抽吸式输送机。料斗107接收来自分级装置102的大粒径原料，并通过带式输送机108和抽吸式输送机输送至粉碎装置111。由于在第二输送装置的输送线路上设置有除杂装置，从而利用该除杂装置将沿第二输送装置的输送线路输送的大粒径原料与掺杂在原料中的轻质杂物分离开来，实现轻质杂物的清除。关于该除杂装置的结构和设置将在下文中进行详细地描述。

抽吸式输送机包括吸嘴，该吸嘴与带式输送机108的输送带输出原料处相邻，因而当原料离开输送带而下落过程中，又会受到吸嘴的抽吸力的作用。由于原料(通常为粮食原料)的密度较小，重量较轻，因而大粒径的原料会被吸入吸嘴中，从而进入抽吸式输送机中。但是，如果大粒径原料中掺杂有较大块的杂物，如石块，显然由于该种杂物密度较大且重量较大，不会吸入吸嘴中，因而通过抽吸式输送机，能够防止较大的杂物进入随后的粉碎、制浆工序中。

经过粉碎后的大粒径原料变为粉末状原料，该粉末状原料可以经由第三输送装置输送至制浆装置117，由该制浆装置117进行上述制备浆料作业。另外，所述制浆装置117还与所述沉沙槽106连接，用于接收来自沉沙槽106的混有所述小粒径原料的浆液。

第三输送装置可以为各种已有的能够输送原料的装置，如带式输送机、螺旋输送机等。在图1所示的系统中，第三输送装置包括卸料斗112、螺旋输送机113、第二粉仓114和螺旋输送机115、116，其中在螺旋输送机116中添加适量的水，以使粉碎后的原料与水混合成浆液进入制浆装置117中。

同时，制浆装置117还与沉沙槽106连接，也就是说，混有小粒径原料的浆液也流入制浆装置117内，从而与粉碎后的原料所形成的浆液混合在一起。如上所述，在本发明所提供的制备浆料的方法中，通过沉沙槽106将掺杂在小粒径原料中的细小杂物清除出去，通过设置在第二输送装置的输送线路中的除杂装置将掺杂在大粒径原料中的轻质杂物清除出去。因而，本发明所提供的制备浆料的方法所制备的浆料中不会再掺杂有各种杂物，从而克服了传统的方法中存在的缺陷。

以上对图1所示的系统的组成装置及其运行过程进行了详细地描述，下面分别对所述系统的重要部分：沉沙槽和除杂装置的结构及其设置进行详细地描述。

如图9至图11所示，所述沉沙槽106包括槽体71、入口72和出口73，所述分级装置102排出的小粒径原料或其与水形成的浆液通过所述沉沙槽106的入口72进入所述槽体71内，所述槽体71包括侧壁74和底部75，所述出口73设置在所述侧壁74上，所述底部75具有至少一个凸起部分76和/或至少一个凹陷部分77。

在沉沙槽106中，混有小粒径原料的浆液80在流动过程中，由于细小杂物(如沙粒)的密度相对于原料和水的密度较大而首先沉淀，在沉沙槽106的底部75上形成沉积的细小杂物82，而原料的密度较轻而悬浮在水中并随水流动。通过使携带有原料颗粒的浆液从出口73流出使得原料颗粒与沙粒分离，从而实现细小杂物(如沙子)的清除。

槽体71可以是各种形状和结构，只要具有一定的容积且底部具有至少一个凸起部分76和/或至少一个凹陷部分77即可。例如，所述槽体71的外围截面(即平行于底部的截面)形状可以是矩形、圆形或椭圆形。所述沉沙槽各个外围截面的大小可以相同也可以不同，优选各个外围截面的大小相同或者沿朝向底部的方向，所述外围截面的大小逐渐减小，形成沿垂直于底部方向的截面(即图9中截面)的形状为敞口梯形的形状。

在沉沙槽106中，入口72可以设置在任意能够使浆液80流入槽体71的位置，所述入口72可以是位于槽体71侧壁上的开口(如图10所示)，也可以是放置在槽体71侧壁上或深入槽体内部的管道。为了不对沉积的细小杂物82造成干扰，进一步提高沉沙效果，优选所述入口72设置在槽体71的中上部或上方，进一步优选所述入口72的最上端与底部75之间的距离(本发明中所述的“与底部75之间的距离”均指与底部75的最下端之间的垂直距离)为槽体71该侧壁(设置有入口72的侧壁)的垂直高度的80-100％。进一步优选地，为了便于浆液80的流动，也为了有效提高除沙槽的沉沙效果，所述入口72和出口73分别设置在两个相对的侧壁74上，特别是当所述沉沙槽的截面(如图9和图10所示的截面)为矩形或梯形时，进一步优选所述入口72和出口73分别设置在距离较远的两个相对的侧壁74上，这样，在其它条件如沉沙槽的大小相同、浆液80流速相同的情况下可以获得较长的沉沙分离时间，从而有效提高除沙效果。所述入口72和出口73的大小可以根据实际需要来确定。

所述出口73可以设置在任意能够使浆液80流出槽体71的位置，优选如上所述，所述出口73设置在与入口72所在侧壁相对的侧壁上。为了有效使沉积的细小杂物82留在槽体71内，进一步提高沉沙效果，优选所述出口73设置在槽体71的中上部或上方，进一步优选所述出口73的最下端与底部75之间的距离为槽体71该侧壁(设置有出口73的侧壁)的垂直高度的50-95％。进一步优选情况下，所述出口73的最上端与底部75之间的距离小于所述入口72的最下端与底部75之间的距离，这样出口73形成类似于溢流堰的形式。

优选地，出口73可以包括挡板，并通过挡板调节出口73的位置和大小。具体地，通过用挡板遮盖出口73的下部，可以调节出口73的最下端与底部75之间的距离，还可以调节出口73的大小。显然，也可以在出口73所在的侧壁74上形成从侧壁74的顶部向下贯穿到侧壁74的底部的开口，使用多个挡板遮蔽该开口的一部分可以形成出口73，通过调节多个挡板的位置，可以自由调节出口73的位置和大小。

出口73与底部75之间的距离可调节，一方面，在沙粒较多而在出口73所在的侧壁堆积时，调高出口73的位置能够防止沙粒溢出；另一方面，当木薯颗粒也因自身密度大而发生沉淀时，根据浆液80的流速不同，木薯颗粒随水流动到出口73所在的侧壁时，木薯颗粒在槽体71中的高度不同，由于沉沙槽106只能允许出口73所在的高度以上的水和木薯颗粒流出，通过减小出口73与底部75之间的距离，可以允许尽可能多的木薯颗粒随水流出。

本发明中，为了防止沉积的细小杂物82在其上方流动的水流的影响下发生沿流动方向的移动，从而积聚在出口73所在的侧壁上，或者在堆积过多时从出口73溢出，沉沙槽106的槽体71的底部75具有至少一个凸起部分76和/或至少一个凹陷部分77。优选地，底部75具有多个凸起部分76和/或多个凹陷部分77，该多个凸起部分76和/或多个凹陷部分77沿从入口72到出口73的方向排列，即沿浆液80的流动方向排列。

沉积的细小杂物82沉积在槽体71的底部上，当沉积的细小杂物82受到其上方的水流的影响而沿流动方向移动时，沙粒会移动到凹陷部分77中或被凸起部分76阻挡而不能继续沿流动方向移动。即使沙粒一开始沉积在凸起部分76的最上端，这部分沙粒也会随其上方的水流移动，继而沉积在凹陷部分77的最下端。因此，沉积的细小杂物82基本上不会移动到出口73所在的侧壁，从而防止沙粒堆积到出口73并从出口73溢出。

为了进一步防止沉积的细小杂物82受到上方的水流的流动影响，在图9所示的截面上，即纵向截面(平行于从入口72到出口73的方向并垂直于水平面的截面)，凸起部分76和凹陷部分77形成为梯形。当然，凸起部分76和凹陷部分77还可以形成为任意能够有助于阻挡沉积的细小杂物82沿流动方向移动的形状，例如波浪形、三角形等。优选地，凸起部分76和凹陷部分77形成为具有与水平面呈30-60°的斜面，从而有利于阻挡沙粒沿流动方向移动。

当然，沉沙槽70的底部75也可以具有一个凹陷部分77(如图10所示)，或者具有一个凸起部分76。底部75具有一个凸起部分76或一个凹陷部分77时，可以适当增大凸起部分76和凹陷部分77的尺寸。如图10所示，凹陷部分77中能够容纳的沙粒的量相当于图9中各个凹陷部分77能够容纳的沙粒的量的总和。

为了能够有效地容纳沙粒并防止沙粒自由移动，优选地，凸起部分76和/或凹陷部分77沿流动方向设置在底部75的中后部。当所述底部75具有多个凸起部分76和/或凹陷部分77，且该多个凸起部分76和/或凹陷部分77沿流动方向排列设置在底部75的中后部。其中，凸起部分76和凹陷部分77所占的底部75的面积百分比为40-60％。所述凸起部分76的最上端与底部75之间的距离不大于出口73的最下端与底部75之间的距离，进一步优选底部75的高度起伏(底部75的最上端与最下端之间的垂直距离)与出口73所在的侧壁的高度之比为1∶5-1∶3。所述凸起部分76可以与槽体底部75一体形成，也可以为固定在底部75的挡板。所述凹陷部分77可以与槽体底部75一体形成，也可以是多个凸起部分76之间的凹槽。

当原料颗粒(如木薯颗粒)完全漂浮在水面上时，该原料颗粒基本上能够通过流出出口73而得到收集，但也会有一部分原料颗粒受到沙粒的阻碍而随沙粒沉淀到沉积的细小杂物82。此外，因为原料颗粒的密度较大，原料颗粒在水中也会下沉。在这种情况下，如果流速不够，水流动到出口73所在的侧壁时，一些原料颗粒可能也沉淀到出口73的位置下方，不能从出口73流出，并进而沉积到沉积的细小杂物82的表层，从而造成浪费。

为解决该问题，优选地，沉沙槽106包括能够喷射气流和/或水流的喷射装置。该喷射装置设置在沉积的细小杂物82的上方并可以朝沉积的细小杂物82的表层喷射气流和/或水流，从而驱动沉积的细小杂物82的表层的小粒径原料颗粒重新悬浮在水中，并随沉积的细小杂物82上方的水流出出口73。在该过程中，喷射装置可以喷射适当强度的气流和/或水流，使得沉积的细小杂物82的表层中的原料颗粒漂浮到远离沉积的细小杂物82的位置，虽然这可能会使沉积的细小杂物82中的一些沙粒也漂浮起来，但沙粒会因为密度大而迅速下沉，因此基本上不会被水流带走。

具体地，如图9所示，喷射装置包括至少一个喷射管78。每个喷射管78各自包括管体和位于管体上的多个孔P，气流和/或水流通过孔P喷射。显然，可以使用各种泵或抽吸装置使孔P喷射气流和/或水流。

每个喷射管78可以设置为横跨沉沙槽70的两个相对的侧壁，例如，可以沿沉沙槽70的横向平行设置，或者如图9所示的一种实施方式那样沿沉沙槽70的纵向平行设置，也可以沿与横向和纵向呈预定的角度平行设置。当然，喷射管78也可以交叉设置。每个喷射管78上可以设置多个孔P，根据喷射管78的布置，每米的管体上优选具有10个孔，孔的直径可以为3-6mm。

由于除砂操作的连续性，沉砂槽70内沉积的细小杂物82的厚度可能不同，为使喷射管78始终设置在沉积的细小杂物82的上方，优选地，喷射管78的管体与底部75之间的距离可调节。例如，可以在喷射管78横跨的两个侧壁中的至少一个上设置滑道，喷射管78的至少一个端部可以设置在该滑道内并沿该滑道滑动，从而能够沿所述两个侧壁的垂直高度方向调节喷射管78与底部75之间的距离。

优选地，孔P设置为对准凹陷部分77和/或凸起部分76与入口72和/或出口73所在的侧壁之间形成的凹槽。也就是，当底部75具有凹陷部分77(包括与底部75一体形成的凹陷和两个凸起部分76之间形成的凹槽)时，孔P对准凹陷部分77；当底部只具有一个凸起部分76时，孔P对准凸起部分76与入口72和/或出口73之间的凹槽。

喷射管78的孔P优选设置为朝向沉积的细小杂物82的表层喷射，因此，孔P优选设置为朝向底部75喷射。更优选地，孔P设置为沿与浆液80的流动方向或水平面呈角度A向下喷射，即孔P的轴线与水平面呈角度A向下喷射，角度A优选为30-60°，从而在沉积的细小杂物82的较大范围内驱动木薯颗粒，同时避免使沙粒也漂浮起来。如图9和图11所示，喷射管78沿沉沙槽106的横向(图11中实心箭头所示为流动方向，流动方向为纵向)设置，孔P设置为倾斜于水平方向向下45°(图11中空心箭头所示)喷射。

将喷射管78设置在出口73附近有利于木薯颗粒被喷射的气流和/或水流吹动并迅速被水流带走，但设置在出口73附近的喷射管78喷射的气流或水流的速度要控制在适当范围，避免将沙粒也吹动带走，例如1m/s。此外，还可以在远离出口73的位置设置喷射管78，在这种情况下，喷射管78可以提供较大强度的气流和/或水流，例如3m/s。

在本发明的实施方式中，为了实现连续的除沙操作，可以采用各种方法使浆液80或水流动，例如可以使用泵或其它抽吸装置或利用浆液80的势能使浆液80从入口72流入，并继而使水携带木薯颗粒从出口73流出。优选地，可以通过泵控制浆液80的流动速度。尤其是对密度相对较大的木薯颗粒，通过加快流速可以进一步防止木薯颗粒发生沉淀。

由于沉沙槽106的上部相对“开放”，因此便于监控，以调节得到最佳的流速和出口73的高度。

显然，所述沉沙槽也可以实现封闭式的除沙操作。但封闭式操作仅限于分离出能够完全漂浮在水中的木薯颗粒。在封闭式除沙操作时，可以使浆液80在沉沙槽106内静置预定的时间以使沙粒完全沉淀到底部75，然后使漂浮在水中的木薯粉随水流导出沉沙槽106，类似地，在封闭式除沙操作时，也可以在沉沙槽106中设置喷射装置，从而避免木薯颗粒受到沙粒的阻碍而沉积到沉积的细小杂物82，造成浪费。

下面参考图12至图21，对除杂装置的设置进行详细地描述。

在所述第二输送装置的输送线路中设置有除杂装置，即该除杂装置位于大粒径原料在所述输送线路中必经的位置。

这里所谓的输送线路是指，掺杂有轻质杂物的大粒径原料在输送过程中所经过的线路或路径。例如，第二输送装置可以包括带式输送机(如皮带输送机)，则掺杂有轻质杂物的大粒径原料在带式输送机的输送带上经过的路径为掺杂有轻质杂物的大粒径原料经过该带式输送机的输送线路。在该情况下，所述除杂装置可包括除杂爪109，该除杂爪109位于所述带式输送机108的输送带输出大粒径原料处的下方。除杂爪109可以安装在带式输送机108的输送带输出大粒径原料处的下方的机架上(如图12所示)，也可以安装在带式输送机108的适当位置，只要在上述输送线路上能够起到对掺杂有轻质杂物的大粒径原料的除杂作用即可。

带式输送机108的输送带输送的大粒径原料离开输送带时，大粒径原料在重力作用下，会向下或斜向下移动。由于在输送带输出大粒径原料处的下方设置有用作除杂作用的除杂爪109，因而，大粒径原料必然会经过除杂爪109，并受到该除杂爪109的除杂作用，从而将大粒径原料中掺杂的轻质杂物保留在除杂爪109上，实现清除杂物的目的。虽然图1中所示的带式输送机108为水平方向设置，但带式输送机108的设置方式不限于此，带式输送机108还可倾斜设置。

再如，如图12所示，所述输送装置包括带式输送机和输送管道110，该输送管道110连接所述带式输送机10和粉碎装置111，所述除杂装置包括除杂爪109，所述除杂爪109位于所述输送管道110中和/或该除杂爪109位于所述带式输送机10的输送带输出大粒径原料处的下方。该输送管道110与所述带式输送机10相配合，以接收来自所述带式输送机10的大粒径原料。

输送管道110可以任意设置，以能够将带式输送机输送来的大粒径原料传递至粉碎装置111为限。例如，输送管道110位于比带式输送机108更低的位置，或者说，输送管道110从输送带输出大粒径原料处向下方或斜下方延伸，这样，大粒径原料可以在重力的作用下较为容易地在输送管道110中输送。如图12中所示的输送管道110，输送管道110可以为抽吸式输送机，即输送管道110从输送带输出大粒径原料处向上方或斜上方延伸。由于抽吸式输送机中通过大功率抽风机使输送管道110中形成较大的负压，因而当大粒径原料经过输送管道110的端口时，会被吸入输送管道110中，而在输送管道110中进行输送。在该情况下，掺杂在大粒径原料中的密度较大的杂物，如石块等，由于重力较大而一般不会吸入输送管道110中。因此，该实施方式具有清除较重杂物的功能。

在该情况中，大粒径原料经过带式输送机的输送后，经由输送管道110而输送到粉碎装置111中，以进行粉碎。所述除杂装置包括除杂爪109，该除杂爪109可以为一个或多个，一个或多个除杂爪可以位于带式输送机10的输送带输出大粒径原料处的下方，或者位于输送管道110中，或者在这个两个位置(即带式输送机10的输送带输出大粒径原料处的下方以及输送管道110中)均有设置，以获得更好的除杂效果。

通过以上描述可知，当掺杂有轻质杂物的大粒径原料经过除杂装置的除杂爪109时，由该除杂装置将掺杂在所述轻质杂物保留下来，从而实现大粒径原料与轻质杂物的分离，实现清除杂物的目的，从而使进入粉碎装置111的大粒径原料不再掺杂有各种杂物，克服了现有技术中存在的缺陷。

大粒径原料经过第二输送装置输送到粉碎装置111后，由粉碎装置111对大粒径原料进行粉碎处理。粉碎装置111可以为常用的各种粉碎装置，如辊式破碎机、锤式破碎机、颚式破碎机等。这里所述的大粒径原料可以是多种材料，如块状、片状或颗粒状的木薯、红薯、马铃薯等。

下面参考图13至图19对本发明的除杂爪109进行描述。

如图13至图19所示，除杂爪109包括杆状的基底件1和与该基底件1连接多个齿状件2，该多个齿状件2沿基底件1的径向方向排列。当掺杂有柔软的轻质杂物(如编织袋或塑料袋残留物)的大粒径原料经过该除杂爪109时，大粒径原料与除杂爪109的齿状件2充分接触，从而利用齿状件2将杂物保留下来，同时允许大粒径原料经过该装置。通过该过程，能够将大粒径原料中的杂物从大粒径原料中清除出去，从而实现了本发明的目的。

基底件1主要是起到支撑作用，以便于齿状件2安装设置在基底件1上。但基底件1也能够发挥梳理的作用，并在轻质杂物经过时保留部分的杂物。

为了便于在该基底件1的径向方向上设置齿状件2，该基底件1为杆状，其截面形状可以为矩形、正方形或圆形等。但基底件1也可以为任意合适的形状，如平板状。

基底件1和齿状件2可以由各种合适的材料制成，可以选择金属，如钢、铸铁、不锈钢等；还可以选择非金属材料，如塑料、陶瓷等。关于基底件1和齿状件2的材料可以根据大粒径原料的种类进行选择。

如图13至图16所示，多个齿状件2位于同一平面。根据该实施方式，齿状件2都位于同一个平面中。因而，该除杂装置与大粒径原料相互作用的区域为所述齿状件2所在的平面区域。

根据该实施方式，当掺杂有轻质杂物的大粒径原料经过齿状件2的梳理区域时，会经过齿状件2之间的间隙，同时该齿状件2起到梳理作用，将大粒径原料中掺杂的轻质杂物保留住，将该杂物清除出去。

对于该种实施方式，由于该装置中与大粒径原料相互作用的梳理区域为平面的，因而对流经该区域的大粒径原料的阻力较小，便于大粒径原料以较高速度经过所述齿状件2的梳理区域，同时能够对大粒径原料中的杂物进行清除处理。

根据本发明的一种优选实施方式，如图13至图15所示，所述多个齿状件2彼此平行地从基底件1沿该基底件1的径向方向延伸。由于齿状件2彼此平行，因而相邻齿状件2之间的空间相对较大，便于大粒径原料以相对较高的速度流过。

根据不同的实施方式，齿状件2能够以不同的形式设置在基底件1上。如图13所示，在该实施方式中，基底件1上设置有多个平行的齿状件2且该多个齿状件2位于基底件1的同一侧，形成类似梳子的形状。

在根据图14所示的另一优选实施方式中，在基底件1的两个相对侧对称地分别分布有多个平行的齿状件2。因而，与图13所示的实施方式相比，图11所示的实施方式中的齿状件2的作用区域更大，从而具有更强的清除杂物的能力。

根据本发明的另一优选实施方式，如图15所示，通过对图10所示的实施方式中的齿状件2的安装位置的调整，从而对齿状件2的疏密程度进行调整，以适应不同作用区域的要求。

根据本发明的另一优选实施方式，如图16所示，所述多个齿状件2中的至少一部分相互交叉。该实施方式中，由于多个齿状件2中不都是相互平行，而是一些齿状件2相互交叉，从而能够在倾斜于基底件1的径向方向的方向上起到梳理作用，以尽可能地将大粒径原料中的杂物保留下来。对于图16所示的实施方式而言，该实施方式中齿状件2的作用区域大于图10所示的实施方式，因而具有更大的清除杂物的能力。

根据本发明的一种优选的实施方式，如图17和图19所示，齿状件2沿基底件1的轴向方向分为多组，该多组齿状件2沿所述基底件1的圆周方向等角度地间隔开。

与图13至图16所示的实施方式不同，在图17和图19所示的实施方式中，多个齿状件不是位于同一平面，而是形成为围绕基底件1的类似“狼牙棒”的立体结构，因而能够起到梳理作用的梳理区域为立体的。换句话说，齿状件围绕基底件1在该基底件1的四周空间中延伸排列。

当掺杂有轻质杂物的大粒径原料经过该立体的多个齿状件2时，多个齿状件2能够对大粒径原料进行多次的清除作用，这与图13至图16中所示的除杂装置中位于同一平面的齿状件2显然不同。因而，图17和图19中所示的实施方式的装置具有更强的清除杂物的能力。

在图17和图19所示的实施方式中，多个齿状件2的分组按照基底件1的纵向方向(即轴向方向)划分，可以分为多组(虽然图14表示为3组，但并不限于此，可以为2组、3组、5组、6组等)。而且该多组齿状件2沿所述基底件1的圆周方向以等角度地间隔开，从而使多个齿状件2均匀地分布在基底件1的周围空间，形成立体的梳理区域。

根据一种优选实施方式，如图17所示，所述多组齿状件2中任意一组中的多个齿状件2位于同一平面内。在图17所示的情形中，多个齿状件2沿基底件1的轴向方向分别分为三组，即第一组21、第二组22和第三组23。该三组齿状件沿所述基底件1的圆周方向以等角度地间隔开，也就是说，每相邻的两组齿状件之间的夹角α为120°，如图18所示。而且，第一组21的三个齿状件彼此相互平行，位于同一个平面内。第二组22和第三组23也是如此。

根据本发明的另一优选实施方式，如图19所示，多组齿状件2中任意一组中的多个齿状件2沿基底件1的轴向方向呈螺旋形排列。也就是说，该实施方式与图17和图18所示的实施方式的不同之处在于，对于一组齿状件而言，该组齿状件中的多个齿状件不在同一个平面内，而是围绕基底件1的轴向方向呈螺旋形排列。

具体来说，在图19所示的情形中，基底件1优选为圆柱体，齿状件的第一组21、第二组22和第三组23中的三个齿状件分别按照三条不同的螺旋线排列在基底件1上。优选地，为了便于设置这三组齿状件2，这三条螺旋线的螺旋半径均为基底件1的半径，轴线为基底件1的圆柱中轴线，导程也相同，旋向也相同，不同的是各自的起点。而且，各组齿状件21、22、23之间的夹角α相等，即120°。

但本发明的实施方式并不限于此，多组齿状件2的螺旋线也可以具有不同或相同的螺旋半径、圆柱中轴线或导程。

虽然图17和图19中的齿状件表示有三组21、22和23，但本发明并不限于此，根据不同的实施方式，也可以沿基底件1的轴向方向设置2组、4组、5组或6组齿状件，则相邻两组齿状件之间的夹角α为180°、90°、72°或60°。

优选地，所述齿状件2的端部具有钩形结构。当轻质柔软的杂物受到齿状件2的作用时，利用该钩形结构能够更为可靠且充分地将杂物保持在齿状件2上。

根据本发明的一种优选实施方式，所述除杂装置还包括至少一个筛网，所述筛网位于所述输送管道110内且所述筛网所在的平面与该输送管道110的纵向方向垂直。因而，当大粒径原料在输送管道110中输送时，可以通过所述筛网将大粒径原料中掺杂的杂物清除掉。

筛网也可以设置一个，优选地设置有多个，从而充分发挥该筛网的清除杂物的作用。筛网能够以各种方式设置在输送管道110内，例如筛网可以固定设置(如焊接、卡扣配合等方式)在输送管道110的侧壁的内表面。

但是，为了能够及时地清理保留在筛网上的杂物，以保持输送管道110的通畅性，优选地，如图20和图21所示，在输送管道110的侧壁上设置有至少一个开槽44，至少一个筛网分别插入所述至少一个开槽44中。

筛网插入开槽44中而进入输送管道110内，从而对流经输送管道110的杂物进行梳理，以将杂物清除。优选地，筛网所在的平面与输送管道110的纵向方向相垂直，从而能够对经过的大粒径原料充分进行梳理。

筛网在开槽44中的支撑可以有多种方式，例如可以在输送管道110内设置凸起45(如图21所示)，或者直接利用输送管道110在开槽44处的壁支撑。

在使用时，将筛网置入输送管道110内(即将筛网插入开槽44中)。当需要对筛网上的杂物清理时，可以将筛网从开槽40抽出，将筛网上的杂物清理干净，然后再将筛网插入开槽44中，以备下次使用。

通过以上描述可知，在本发明所提供的制备浆料的方法中，由于设置有图2和图3所示的供料装置100，从而能够提高供料效率。由于设置有上述沉沙槽106，从而能够将原料中掺杂的细小杂物(如沙子)清除；由于在第二输送装置的输送线路中设置有除杂装置，从而能够将轻质杂物(如片状、絮状编织袋残留物等)清除，因而进入制浆装置117中的原料和浆液中不再掺杂有各种杂物，从而避免了传统方法中难以清除杂物的缺陷。

以上描述了本发明的优选实施方式，但本领域普通技术人员应该明白，本发明所提供的制备浆料的方法并不限于此，在不脱离权利要求所限定的范围的前提下，以上描述的各个特征能够以任意组合的方式单独或组合地结合在本发明所提供的制备浆料的方法中。

Claims (40)

1.一种制备浆料的方法，该方法包括：

利用供料装置(100)供应原料，所述原料包括小粒径原料和大粒径原料，小粒径原料中掺杂有细小杂物，大粒径原料中掺杂有轻质杂物；

将供应的原料分级为小粒径原料和大粒径原料，其中，所述小粒径原料中掺杂有细小杂物，所述大粒径原料中掺杂有轻质杂物；

对掺杂有细小杂物的小粒径原料进行沉沙处理，其中，所述细小杂物的密度大于水的密度，所述沉沙处理包括：使所述掺杂有细小杂物的小粒径原料随水流动，并使所述细小杂物在流动过程中沉积，所述小粒径原料则与水一起继续流动形成浆液；

沿输送线路输送掺杂有轻质杂物的大粒径原料，在沿所述输送线路的输送过程中对掺杂有轻质杂物的大粒径原料进行除杂处理，以将所述轻质杂物与大粒径原料分离，然后对大粒径原料进行粉碎处理；

将混有小粒径原料的浆液和粉碎后的大粒径原料制备浆料。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述供料装置(100)包括至少一对驱动辊(1000)、传动链条(2000)和底板(5000)，至少一对驱动辊(1000)和传动链条(2000)位于所述底板(5000)的上方；传动链条(2000)绕过驱动辊(1000)首尾相连形成闭合环路，该供料装置还包括多个箱板(3000)，箱板(3000)的一端固定在传动链条(2000)上，使相邻的两个箱板(3000)与传动链条(2000)之间形成储物空间，且所述多个箱板(3000)沿该供料装置的牵引方向排列，所述传动链条(2000)与驱动辊(1000)啮合，至少部分箱板(3000)的另一端固定连接有刮料件(4000)，使得刮料件(4000)能够刮扫所述底板(5000)上的物料。

3.根据权利要求1所述的方法，其中，所述供料装置(100)包括两对驱动辊(1000)、两条传动链条(2000)和底板(5000)，两对驱动辊(1000)和两条传动链条(2000)位于所述底板(5000)的上方；每条传动链条(2000)分别绕过一对驱动辊(1000)首尾相连形成闭合环路；所述供料装置还包括基底件(6000)和多个箱板(3000)，所述基底件(6000)固定在两条传动链条(2000)之间，箱板(3000)的一端固定在基底件(6000)上，使相邻的两个箱板(3000)与基底件(6000)之间形成储物空间，且所述多个箱板(3000)沿该供料装置的牵引方向排列，所述传动链条(2000)与驱动辊(1000)啮合，至少部分箱板(3000)的另一端固定连接有刮料件(4000)，使得刮料件(4000)能够刮扫所述底板(5000)上的物料。

4.根据权利要求2或3所述的方法，其中，每个箱板(3000)的另一端均固定连接有刮料件(4000)。

5.根据权利要求2或3所述的方法，其中，每个刮料件(4000)包括多个齿状物。

6.根据权利要求5所述的方法，其中，箱板(3000)为平板，所述多个齿状物分一排或多排排列，每排齿状物在同一平面内，该平面与箱板(3000)之间的二面角(α)为30°-90°。

7.根据权利要求2或3所述的方法，其中，所述刮料件(4000)的高度(h)为20-60毫米，所述高度(h)指刮料件(4000)顶端与箱板顶端之间的垂直距离。

8.根据权利要求2或3所述的方法，其中，刮料件(4000)顶端与底板(5000)之间的垂直距离为5-15毫米。

9.根据权利要求2所述的方法，其中，驱动辊(1000)轴线之间的所述箱板(3000)所在平面与传动链条(2000)所在平面之间的夹角(β)为30°-90°。

10.根据权利要求3所述的方法，其中，驱动辊(1)轴线之间的所述箱板(3)所在平面与基底件(6)所在平面之间的夹角(β)为30°-90°。

11.根据权利要求2或3所述的方法，其中，相邻的两个箱板(3000)之间的距离为1.5-3米。

12.根据权利要求2或3所述的方法，其中，该供料装置还包括至少一个清扫件(7000)，所述清扫件(7000)包括清扫刷(8000)，所述清扫刷(8000)能够与传动链条(2000)接触，以将传动链条(2000)表面以及缝隙间的物料清除。

13.根据权利要求12所述的方法，其中，该供料装置还包括两个侧板(9000)，所述两个侧板(9000)分别位于闭合环路的两侧，所述清扫件(7000)包括清扫刷(8000)和横向肋条(10000)，清扫刷(8000)固定在横向肋条(10000)上，所述横向肋条(10)的两端分别固定在所述两个侧板(9000)上。

14.根据权利要求12所述的方法，其中，该供料装置还包括两个侧板(9000)，所述两个侧板(9000)分别位于闭合环路的两侧，所述清扫件(7000)包括清扫刷(8000)、横向肋条(10000)和至少一个纵向肋条(11000)，所述纵向肋条(11)位于横向肋条(10000)和清扫刷(8000)之间，使所述清扫刷(8000)通过该纵向肋条(11000)固定在横向肋条(10000)上。

15.根据权利要求14所述的方法，其中，所述纵向肋条(11000)可以上下伸缩。

16.根据权利要求12所述的方法，其中，所述清扫件(7000)包括清扫刷(8000)和支撑架(2000)，清扫刷(8000)固定在支撑架(2000)上，支撑架(2000)固定在底板(5000)上。

17.根据权利要求1所述的方法，其中，所述沉沙处理还包括防止沉积的细小杂物沿流动方向自由移动。

18.根据权利要求17所述的方法，其中，所述防止沉积的细小杂物沿流动方向自由移动的方法包括使所述浆液在流动过程中通过垂直于流动方向的障碍物，该障碍物的高度高于沉积的细小杂物的高度且低于所述浆液的液面高度。

19.根据权利要求18所述的方法，其中，所述障碍物为凸起和/或凹陷。

20.根据权利要求17-19中任意一项所述的方法，其中，该方法还包括搅动所述沉积的细小杂物，以使夹杂在所述沉积的细小杂物中的小粒径原料漂浮并随所述浆液流动。

21.根据权利要求20所述的方法，其中，所述搅动的方法包括向所述沉积的细小杂物提供气体流和/或液体流。

22.根据权利要求21所述的方法，其中，所述气体流和/或液体流的流速和流量足以使夹杂在所述沉积的细小杂物中的所述小粒径原料漂浮起来。

23.根据权利要求22所述的方法，其中，该方法还包括根据所述浆液的流动速度，调节所述气体流和/或液体流的流速和流量。

24.根据权利要求23所述的方法，其中，所述浆液的流动速度增加时，减小所述气体流和/或液体流的流速和流量；或者，所述浆液的流动速度减小时，增大所述气体流和/或液体流的流速和流量。

25.根据权利要求22所述的方法，其中，所述气体流和/或液体流的方向与浆液的流动方向呈朝下的30-60度角。

26.根据权利要求1所述的方法，其中，所述小粒径原料的密度至多为所述细小杂物的密度的60％，所述小粒径原料的密度小于或等于水的密度。

27.根据权利要求1所述的方法，其中，所述除杂处理包括在沿所述输送线路输送掺杂有轻质杂物的大粒径原料的过程中，使掺杂有轻质杂物的大粒径原料经过除杂装置，该除杂装置位于掺杂有轻质杂物的大粒径原料在所述输送线路中必经的位置。

28.根据权利要求27所述的方法，其中，所述输送线路包括带式输送机(108)的输送线路，所述除杂装置包括除杂爪(109)，该除杂爪(109)位于所述带式输送机(108)的输送带输出大粒径原料处的下方。

29.根据权利要求27所述的方法，其中，所述输送线路还包括输送管道(110)的输送线路，该输送管道(110)与所述带式输送机(108)相配合，以接收来自所述带式输送机(108)的原料，所述除杂装置包括除杂爪(109)，该除杂爪(109)位于所述输送管道(110)中。

30.根据权利要求28或29所述的方法，其中，所述除杂爪(109)包括杆状的基底件(1)和与该基底件(1)连接的多个齿状件(2)，该齿状件(2)沿所述基底件(1)的径向方向排列。

31.根据权利要求30所述的方法，其中，所述多个齿状件(2)位于同一平面。

32.根据权利要求31所述的方法，其中，多个齿状件(2)相互平行。

33.根据权利要求31所述的方法，其中，所述多个齿状件(2)中的至少一部分相互交叉。

34.根据权利要求30所述的方法，其中，所述齿状件(2)沿所述基底件(1)的轴向方向分为多组，该多组齿状件(2)沿所述基底件(1)的圆周方向等角度地间隔开。

35.根据权利要求34所述的方法，其中，所述多组齿状件(2)中任意一组中的多个齿状件(2)位于同一平面内。

36.根据权利要求35所述的方法，其中，所述齿状件(2)为2、3、4、5或6组，所述多组齿状件(2)中相邻的任意两组齿状件(2)之间的夹角为180°、120°、90°、72°或60°。

37.根据权利要求34所述的方法，其中，所述多组齿状件(2)中任意一组中的多个齿状件(2)沿所述基底件(1)的轴向方向呈螺旋形排列。

38.根据权利要求30所述的方法，其中，所述齿状件(2)的端部具有钩形结构。

39.根据权利要求29所述的方法，其中，所述除杂装置还包括至少一个筛网，所述筛网位于所述输送管道(110)内且所述筛网所在的平面与该输送管道(110)的纵向方向垂直。

40.根据权利要求39所述的方法，其中，所述除杂爪(109)位于所述输送管道(110)内先与大粒径原料接触的位置，所述筛网位于所述输送管道(110)内后与大粒径原料接触的位置。

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