CN102241055A - 干挂陶板挤出成型模具 - Google Patents

Abstract

本发明是对制备干挂陶板挤出成型模具的改进，其特征是成型口模有轴对称左右二个成型口，对称轴位置上下面有非切断割刀。进一步可调出泥截面调节段上径向伸缩调节板，宽度面至少一面由多个独立调节块组成，可调出泥截面调节段与挤泥筒间有挤泥口径渐小的锥形挤泥过渡段。可以实现一次挤出并列二块，提高一倍生产效率，双片挤出，加大了口模出口宽度，泥料挤出顺畅，减少了回流，以及双片使两侧形状左右对称，均衡了两边出泥量，并且使挤出长度∕宽度比值减小，出泥量稳定，这些均有效减少挤出变形，提高了产品合格率，合格率可提高约20～50%。出泥分段调节，出泥调节更精确细化，锥形挤出过渡段，挤出泥流平稳截面出泥量均衡，也提高了产品合格率。

Description

干挂陶板挤出成型模具

技术领域

本发明是对制备干挂陶板挤出成型模具的改进，尤其涉及一种生产效率高，能同时能挤出并列二块的干挂陶板挤出成型模具。

背景技术

陶板作为一种新型干挂安装幕墙装饰材料，陶板不仅尺寸相对较大，而且板面尺寸变化较大，又多为左右不对称的中空结构(壁厚6-15mm)，现有技术基本采用湿法挤出成型生产。现有挤出成型模具采用传统劈开砖模具，在挤泥筒的前端，设置有可调出泥截面的调节段及前端嵌入式挤出一块出板的成型口模(出单板)。然而由于干挂陶板本身为不对称结构(左右厚薄不均匀)，加上陶板采用干挂安装方式，板与板之间衔接属于螯合形式，此安装方式对陶板边的直度要求极高，单块挤出不对称容易导致两侧干燥收缩不一样而发生变形，而且这种变形随着陶板长宽比例增大而增大，长度：宽度比例大于2.5时，变形机率达10～40%，在生产大长度陶板时变形几率更高，造成产品合格率低；此外挤出单片生产效率也低。

此外，现有挤出成型模具采用传统劈开砖模具结构，在较大直径挤泥筒与成型口模间，设置有可调出泥截面的调节段，但其出泥调节为长宽度整面结构。调节出泥只能整面调节，不能局部调节，出泥调节精度不高，容易造成出泥量不稳定，以及因泥料密度软硬不均匀，使得出泥截面各点出泥密度不一致，也易导致不对称两侧干燥收缩不一样而发生变形，以及影响挤出成型陶板质量。

再就是，挤出泥料通过较宽挤泥筒(宽度450mm)，直接由窄出泥口(宽度通常只有200-300mm)口模挤出，也会因出泥截面突变，容易引起出泥不畅，造成左中右出泥量不均衡，同样会造成成型不精准。加上陶板厂家所使用成型机大多数为进口成型机，挤压力较大，而陶板挤出宽度较小，出泥截面突变也使得成型机在运转时泥料在模具口有回流现象，导致挤出产品左右两侧致密度不一致干燥时发生变形。

还有，现有口模一部分是嵌入到可调出泥截面调节段，其匹配性强，改变挤出口模出口宽度，可调出泥截面的调节段就需要改变，增加了模具费用。

上述不足仍有值得改进的地方。

发明内容

本发明目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种生产效率高，能同时能挤出并列二块的干挂陶板挤出成型模具。

本发明另一目的在于提供一种截面各点出泥量可独立调节，成型出泥稳定，挤出陶板尺寸精确，变形几率更小的干挂陶板挤出成型模具。

本发明第一目的实现，主要改进是将原口模挤出单片改为轴对称左右二片，对称轴位置(中间)上下面设置非切断割刀，划出折断凹痕，烧成后沿此凹痕折断，从而克服现有技术的不足，实现本发明目的。具体说，本发明干挂陶板挤出成型模具，包括挤泥筒及前端可调出泥截面调节段及端面成型口模，其特征在于成型口模有轴对称左右二个成型口，对称轴位置上下面有非切断割刀。

本发明第二目的实现，主要改进一是将调节段的长宽度整面调节板改为多个细分调节块，便于截面各个出泥点根据需要分别调节出泥量及出泥密度；二是挤泥筒与可调出泥截面调节段之间增加一挤泥截面遂渐缩小的锥形挤泥过渡段，使挤出泥料有一渐变(截面减小)挤出过程，从而稳定口模出泥量。即可调出泥截面调节段上径向伸缩调节板，宽度面至少一面由多个独立调节块组成，可调出泥截面调节段与挤泥筒间有挤泥口径渐小的锥形挤泥过渡段。

本发明中。

口模中心非切断割刀，主要作用是对挤出左右双板，分界面两面划出凹痕，挤出后呈一块，烧成后简单劈开设备折断成二块。根据挤出陶板单面厚度不同，割刀嵌入板面深度1～5mm(采用可调结构)，达到在挤出后不易折断，在烧成后容易折断状态。非切断割刀安装在口模内表面，这样割刀磨损后不仅比较容易更换，而且可以更有效地减小刀片带来分割应力，也可避免陶板在成型过程中双片分离成单片的现象。

独立调节块，与原长宽度整面调节板主要区别在于可以单独调节各点出泥量，实现分段式调节，使之达到最佳挤出状态，满足成型产品每个部位致密度一致，保证成型质量。理论上宽度越细，调节精准性越好，但客观上难以做到也不需要mm量纲级，根据试验，独立可调块宽度以10-20mm即能满足。宽度面上下调节，可以是同时改为多块组合，也可以是一面改成多块组合结构，另一面仍然保持整块结构，例如装饰正面，可以减少陶板表面因调节块间缝隙锈水产生色痕，如果调节块采用不锈钢材料，或加工精确间隙极小，也可以是两面均为小块组合形式。

增加挤泥口径渐小的锥形挤泥过渡段，主要是使挤出成型由大截面挤泥筒向小截面成型口模形成一渐变挤压过渡，确保出泥顺畅，更有利于左中右出泥量均衡，满足干挂陶板直边要求。试验表明，锥形段长度以35-55mm较为适宜，过短则基本没有作用，过长也无此必要。锥形过渡段挤泥口径截面形状，一种较好为与口模成型形状相似，例如挤出平板为矩形，更有利于保证出泥量全截面均衡。

各个出泥点，并非通常意义上的点，而是指一个较小长度，例如10-20mm。

此外，由于在挤泥筒出泥方向增加了挤泥过渡段，使得出泥定型段前移，因而不仅可以减薄口模具厚度，减薄至45±5 mm，而且不需采用嵌入式结构，大大节约了昂贵的口模材料及加工费用。

本发明干挂陶板挤出成型模具，相对于现有技术，采用将现有陶板挤出成型口模单片挤出，改为轴对称左右二片挤出，一次挤出出并列二块双片，不仅更充分利用了成型机挤出能力，提高了一倍生产效率，而且双片挤出，加大了口模出口宽度，泥料挤出顺畅，减少了回流，以及双片使两侧形状左右对称，均衡了两边出泥量，并且使挤出长度∕宽度比值减小，出泥量稳定，这些均有效减少挤出变形，提高了产品合格率，合格率可提高约20～50%。整条调节板改为分段结构调节方式，可以对出泥局部调节，使出泥调节更精确细化，达到成型产品每个部位致密度一致，截面出泥均匀，不仅减少了挤出变形，而且湿坯致密度一致，干燥时收缩一致，也不易产生干燥变形；增加锥形挤出过渡段，使得挤出泥流平稳，截面出泥量均衡，确保陶板边的直度。由此大大提高了挤出产品的合格率，合格率提高约20～50%。同时此结构，还减薄了口模厚度，可以保持不增加模具成本。再就是，前述模具结构改进，还提高了可调出泥截面调节段与变化口模的通配性，例如口模挤出宽度尺寸变化在50mm内，可以同用一套可调出泥截面的调节段，也降低了模具制作成本。

以下结合二个具体实施例，示例性说明及帮助进一步理解本发明实质，但实施例具体细节仅是为了说明本发明，并不代表本发明构思下全部技术方案，因此不应理解为对本发明总的技术方案限定，一些在技术人员看来，不偏离本发明构思的非实质性增加和/或改动，例如以具有相同或相似技术效果的技术特征简单改变或替换，均属本发明保护范围。

附图说明

图1为本发明第一实施例挤出模具纵剖结构示意图。

图2为图1A-A剖面可调出泥截面调节段结构示意图。

图3为图1B-B剖面端面成型口模结构示意图。

图4为本发明第二实施例挤出模具纵剖结构示意图。

图5为图4C-C剖面挤泥口径渐小锥形过渡段结构示意图。

图6为图4D-D剖面可调出泥截面调节段结构示意图。

具体实施方式

实施例1：参见图1-3，本发明干挂陶板挤出成型模具，包括挤泥筒1，前端的可调出泥截面调节段3及端面轴对称左右二个成型口4.1和4.2的成型口模4，对称轴位置口模内表面上下面有可调下伸深度非切断割刀5，根据挤出陶板单面厚度各下伸1-5mm。其中出泥调节面为长宽度整条结构2。挤出后经干燥、烧成，最后由劈开设备劈开一分为二。

实施例2：参见图4-6，如实施例1，在挤泥筒1与可调出泥截面调节段7间增设长4cm且挤泥口径渐小的锥形挤泥过渡段6，其锥形出泥通道6.1截面与成型口模基本同形(实施例为矩形)；其中可调出泥截面调节段7加宽，挤泥通道也为挤泥口径渐小锥形，可调出泥截面调节段上四周径向调节块，厚度左右二块均为一块结构，板宽上面调节板(陶板正面)为整块结构8.1和8.2，下面调节板由多个分块独立调节块9组成，口模厚度45 mm，无嵌入组合在可调出泥截面调节段端面。

对于本领域技术人员来说，在本专利构思及具体实施例启示下，能够从本专利公开内容及常识直接导出或联想到的一些变形，本领域普通技术人员将意识到也可采用其他方法，或现有技术中常用公知技术的替代，以及特征的等效变化或修饰，特征间的相互不同组合，例如口模形状的改变，锥形过渡段挤泥通道根据成型口模形状改变，如挤出直角挂砖锥形通道也呈直角结构，可调出泥截面调节段宽度上面采用不锈钢制作的分块结构，等等的非实质性改动，同样可以被应用，都能实现本专利描述功能和效果，不再一一举例展开细说，均属于本专利保护范围。

Claims (9)

1.干挂陶板挤出成型模具，包括挤泥筒及前端可调出泥截面调节段及端面成型口模，其特征在于成型口模有轴对称左右二个成型口，对称轴位置上下面有非切断割刀。

2.根据权利要求1所述干挂陶板挤出成型模具，其特征在于非切断割刀下伸深度可调。

3.根据权利要求1所述干挂陶板挤出成型模具，其特征在于非切断割刀安装在口模内表面。

4.根据权利要求1、2或3所述干挂陶板挤出成型模具，其特征在于可调出泥截面调节段上径向伸缩调节板，宽度面至少一面由多个独立调节块组成，可调出泥截面调节段与挤泥筒间有挤泥口径渐小的锥形挤泥过渡段。

5.根据权利要求4所述干挂陶板挤出成型模具，其特征在于独立调节块宽度10-20mm。

6.根据权利要求4所述干挂陶板挤出成型模具，其特征在于可调出泥截面调节段挤泥通道为挤泥口径渐小锥形。

7.根据权利要求4所述干挂陶板挤出成型模具，其特征在于挤泥口径渐小锥形挤泥过渡段长度35-55mm。

8.根据权利要求4所述干挂陶板挤出成型模具，其特征在于锥形挤泥过渡段挤泥口径截面形状与口模成型形状相似。

9.根据权利要求4所述干挂陶板挤出成型模具，其特征在于口模厚度45±5 mm。

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