CN102226669B - 一种起爆具一体化注装工艺方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及民用爆破器材的生产技术领域，是一种起爆具一体化注装工艺方法，其特征是：首先，设计制作特定的塑料注装壳体和雷管固定装置，生产时，先将雷管固定装置卡装在塑料注装壳体底部的凹坑中，并将塑料注装壳体开口朝上放置，再把预先备好的两个药芯套装在塑料注装壳体中的两根药芯定位管上，然后将TNT药液从上端直接注入塑料注装壳体中心管与管筒之间的空腔中，待药液凝固成型后，即可直接进入包装工序，形成成品；本发明克服了现有起爆具生产过程繁琐，生产效率低，产品质量不稳定，防水能力差的诸多问题，适用于制作各种规格的起爆具。

Description

一种起爆具一体化注装工艺方法

（一）技术领域：本发明涉及民用爆破器材的生产技术领域，尤其是一种起爆具一体化注装工艺方法。

（二）背景技术：目前，起爆具的生产方式都是采取分步注装法：首先制作专用模具和纸筒外壳，生产时将模具和纸筒外壳配合好，把药芯套在模具功能杆上，再将TNT溶液浇注到纸筒内，待药液凝固成型后，用木锤击打模具进行退模，最后进入包装工序形成成品。整个生产过程较为繁琐，生产环境差、劳动强度大，生产效率低。由于直接使用木锤击打模具进行退模，人为操作引起的不确定因素影响很大，起爆具产品功能孔易产生不同程度的变形，严重时可出现堵塞，影响使用性能，产品质量无法保证。另一方面，现有方法制造的起爆具没有雷管止退功能，使雷管现场安装时不易到位、稳固，甚至松脱，严重影响起爆效果，甚至产生哑炮。

（三）发明内容：本发明的目的就是要解决现有起爆具的生产过程繁琐，生产效率低，产品质量不稳定，防水能力差的问题，提供一种起爆具一体化注装工艺方法。

本发明的具体方案是：一种起爆具一体化注装工艺方法，其特征是：首先，设计制作特定的塑料注装壳体和雷管固定装置，所述塑料注装壳体是采用塑料成型，它具有管筒，管筒底部有底板，底板上冲制有开口向下的凹坑，在凹坑板面上开有中心孔和布置在中心孔两侧的两个功能孔，在管筒内正对中心孔布置有与管筒等高的中心管，正对两个功能孔布置有两根药芯定位管，药芯定位管为管筒半高；在凹坑板面上还开有至少一个卡口；所述雷管固定装置，具有一固定板，固定板上对应塑料注装壳体底部的凹坑板面上的中心孔和功能孔以及卡口同样开有中心孔和两侧功能孔以及设计有至少一个卡头，并且在每个功能孔四周设计有至少两个止退舌；生产时，先将雷管固定装置卡装在塑料注装壳体底部的凹坑中，并将塑料注装壳体开口朝上放置，再把预先备好的两个药芯套装在塑料注装壳体中的两根药芯定位管上，然后将TNT药液从上端直接注入塑料注装壳体中心管与管筒之间的空腔中，待药液凝固成型后，即可直接进入包装工序，形成成品。

为了保证及时起爆，本发明中所述塑料注装壳体中的管筒壁厚≤2.5mm，中心管壁厚≤1.5mm，药芯定位管壁厚≤1.5mm。

为了使雷管固定装置与塑料注装壳体稳固对接，本发明中所述雷管固定装置的固定板上设计有两个卡头，分两侧对称布置，对应在塑料注装壳体的凹坑板面上开有两个对称布置的卡口。当然设计一个卡头是可行的，但不够稳固，更过的卡头更是可以的，但会增加成本。为了方便后续雷管的插装，本发明所述雷管固定装置中每个功能孔四周的止退舌，其外端面为向内倾斜的斜面，以方便雷管的装入，同时保持雷管不会随便脱落。

本发明中还可以将雷管固定装置与塑料注装壳体成形一体，即合二为一，一次注塑成形。

本发明省去了模具部分，并将纸筒外壳改为塑料注装壳体，生产过程较原先方法省去了最后的几道退模工序，注装完成后，塑料注装壳体成为产品的一部分。

本发明具有以下特点：

 1、采用塑料外壳代替传统的纸筒外壳，提高了产品的防水能力。

 2、有效降低生产成本，一次性注装塑料外壳相对于传统的纸筒外

   壳，每发可降低成本.04元左右（约30%）。

 3、省去传统生产工艺的退模步骤，简化了操作工艺，大幅提高了

生产效率。

4、避免了退模过程中对功能孔的损坏，确保产品质量。

5、由于塑料外壳的良好抗水性，采用该工艺后，可实现产品浸水

   冷却，为解决产品自然冷却速度慢，冷却效率低的问题，实现

   连续化高效生产奠定基础。

6、由于采用塑料外壳材料，在单体高能炸药爆炸过程中其外壳可

       直接参与爆轰反应，能增加爆能。

7、本发明增设有雷管固定装置，有利现场使用安装，使雷管拆装

   到位、稳固，保证了起爆具的起爆可靠性。

(四）附图说明：

图1是起爆具的总体结构主剖视图；

图2是塑料注装壳体主剖视图；

图3是塑料注装壳体仰视图；

图4是雷管固定装置的主视图；

图5是雷管固定装置的左剖视图。

图中：1-塑料注装壳体，2-TNT药液，3-药芯，4-雷管固定装置，5-管筒，6-中心管，7-药芯定位管，8-底板，9-凹坑，10-中心孔，11-功能孔，12-卡口，13-卡头，14-功能孔，15-止退舌，16-中心孔，17-固定板。

（五）具体实施方式：

参见图1，本发明一种起爆具一体化注装工艺方法是：首先，按生产品种的规格尺寸设计制作特定的塑料注装壳体1和雷管固定装置4，所述塑料注装壳体1是采用聚乙烯塑料成型（也可以是聚丙烯等其它塑料），它具有管筒5，管筒5底部有底板8，底板8上冲制有开口向下的凹坑9，在凹坑9板面上开有中心孔10和布置在中心孔10两侧的两个功能孔11，在管筒5内正对中心孔10布置有与管筒5等高的中心管6，正对两个功能孔11布置有两根药芯定位管7，药芯定位管7为管筒5半高；在凹坑9板面上还开有两个卡口12；所述雷管固定装置4，具有一固定板17，固定板17上对应塑料注装壳体1底部的凹坑9板面上的中心孔10和功能孔11以及卡口12同样开有中心孔16和两侧功能孔14以及设计有两个卡头13，并且在每个功能孔14四周设计有四个止退舌15（至少有两个止退舌15即可）；每个功能孔14四周的止退舌15，其外端面为向内倾斜的斜面。生产时，先将雷管固定装置4卡装在塑料注装壳体1底部的凹坑9中，并将塑料注装壳体1开口朝上放置，再把预先备好的两个药芯3套装在塑料注装壳体1中的两根药芯定位管7上，然后将TNT药液2从上端直接注入塑料注装壳体1中心管6与管筒5之间的空腔中，待药液2凝固成型后，即可直接进入包装工序，形成成品。

本实施例中所述塑料注装壳体1的管筒5壁厚应设计为≤2.5mm，具体可选2mm,中心管6壁厚≤1.5mm，具体可选1mm,药芯定位管7壁厚≤1.5mm，具体可选1mm。

本发明的另一个实施方式是：在上述基础上，将雷管固定装置4与塑料注装壳体1成形一体，可直接在塑料注装壳体的功能孔四周注塑止退舌15。

Claims (5)

1. 一种起爆具一体化注装工艺方法，其特征是：首先，设计制作特定的塑料注装壳体和雷管固定装置，所述塑料注装壳体是采用塑料成型，它具有管筒，管筒底部有底板，底板上冲制有开口向下的凹坑，在凹坑板面上开有中心孔和布置在中心孔两侧的两个功能孔，在管筒内正对中心孔布置有与管筒等高的中心管，正对两个功能孔布置有两根药芯定位管，药芯定位管为管筒半高；在凹坑板面上还开有至少一个卡口；所述雷管固定装置，具有一固定板，固定板上对应塑料注装壳体底部的凹坑板面上的中心孔和功能孔以及卡口同样开有中心孔和两侧功能孔以及设计有至少一个卡头，并且在每个功能孔四周设计有至少两个止退舌；生产时，先将雷管固定装置卡装在塑料注装壳体底部的凹坑中，并将塑料注装壳体开口朝上放置，再把预先备好的两个药芯套装在塑料注装壳体中的两根药芯定位管上，然后将TNT药液从上端直接注入塑料注装壳体中心管与管筒之间的空腔中，待药液凝固成型后，即可直接进入包装工序，形成成品。

2.根据权利要求1所述的一种起爆具一体化注装工艺方法，其特征是：所述塑料注装壳体中的管筒壁厚≤2.5mm，中心管壁厚≤1.5mm，药芯定位管壁厚≤1.5mm。

3.根据权利要求1所述的一种起爆具一体化注装工艺方法，其特征是：所述雷管固定装置的固定板上设计有两个卡头，分两侧对称布置，对应在塑料注装壳体的凹坑板面上开有两个对称布置的卡口。

4.根据权利要求1所述的一种起爆具一体化注装工艺方法，其特征是：所述雷管固定装置中每个功能孔四周的止退舌，其外端面为向内倾斜的斜面。

5.根据权利要求1所述的一种起爆具一体化注装工艺方法，其特征是：将雷管固定装置与塑料注装壳体成形一体。

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