CN102225564A - 原竹剖黄联青软化展开重组工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种原竹剖黄联青软化展开重组工艺。其工艺步骤为：将原竹锯切成规格长度的竹筒后，将竹筒剖分成若干块弧形竹片，除去竹内节，对竹片进行高温软塑处理，再经竹材联丝展开铣平机将弧形竹片剖黄联青展开，定宽除内黄铣平，然后进行蒸煮或炭化，干燥，浸胶，干燥，预压制单板工序后，与经过干燥，裁切后的芯层材料浸胶，组坯拼板后，再热压层积，裁边，最后根据用途热压重组。本发明克服了现有竹材加工工序多，设备投资大，工费耗用大，原材料利用率低，能耗高，加工成本高的缺点，生产的竹板材适用于建筑，装修，家具等行业。
Description
技术领域
本发明涉及竹制品加工工艺，特别涉及一种原竹剖黄联青软化展开重组工艺。
背景技术
现有实现工业化生产的竹材加工工艺，都是通过把竹材加工成一定规格的竹条或者竹篾，这样就必须去掉竹青竹黄与两侧的三角余量，损耗了竹材质材料的50%左右，并加工工序多，设备投资大，工费耗用大，原材料利用率低，能耗高，加工成本高。
发明内容
为了解决竹材加工工艺存在的上述技术问题，本发明提供一种工序简便、效率高原竹剖黄联青软化展开重组工艺。
本发明解决上述技术问题的技术方案包括以下步骤：
1) 原竹锯切成规格长度的竹筒后，将竹筒剖分成若干块弧形竹片，除去竹内节；
2) 对竹片进行高温软塑处理；
3) 将弧形竹片剖黄联青展开，定宽除内黄铣平；
4) 进行蒸煮或炭化，干燥，浸胶，干燥；
5) 预压制单板；
6) 再经过干燥，将裁切后的芯层材料浸胶，组坯拼板，再热压层积，裁边，最后根据用途热压重组。
上述步骤中高温软塑处理工艺条件：竹材在密封耐压罐中，温度120-130℃，处理30~40分钟。
上述步骤中预压制单板步骤为：（1）加热软化预压阶段，时间3~4分钟，正压力为1.8~2.5Mpa，侧压力为1.5~2Mpa。（2）二次为压实阶段：当竹材料软化，达到玻璃化转变条件，再次增大压力，时间为0.4~0.5分钟每毫米，板坯正压力为3.5~4.0Mpa，侧压力为3~3.5Mpa。（3）最后为降压定型阶段，时间为2~3分钟，正压力为2~2.5Mpa，侧压力为1.8~2Mpa。
上述步骤中热压重组包括两个步骤：
（1）组坯：竹展开单板刨光面涂胶，芯板可涂上薄层胶，树脂胶中拌一定的填充料，增加初粘性。
（2）热压成型：将组合好的板坯，在较低压力，温度条件中进行热压成型，正压力为1.8~2Mpa，侧压力为2~2.5Mpa，温度100~120℃，时间0.6分钟每毫米板坯厚，这样既可以保证粘胶，又可以减少压缩率。
一种原竹剖黄联青软化展开重组工艺，包括以下步骤：
1) 原竹锯切成规格长度的竹筒后，将竹筒剖分成若干块弧形竹片，除去竹内节；
2) 对竹片进行高温软塑处理；
3) 将弧形竹片剖黄联青展开，定宽除内黄铣平；
4) 进行蒸煮或炭化，干燥，浸胶，干燥；
5) 将裁切后的芯层材料浸胶，组坯拼板，再热压层积，裁边，最后根据用途热压重组。
本发明的技术效果在于：采用本发明工艺，原竹成片面积大，竹筒剖片数少，节与节相对，减少了工序，不需要精刨加工；提高了竹材出材率，现有工艺竹材出材率只有50%左右，本发明不需要精刨加工，最大限度保留竹材有效实物量，竹材出材率提高80%；因成片面积大，工序少，人员减少，设备工作效率高，降低了单位产品的成本；
本发明适合竹材加工，其产品可广泛用于建筑，装修，家具等行业。
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细说明。
附图说明
图1是本发明中竹材剖黄联青软化展开单元体的结构图。
图2是本发明中芯层材料横向热压重组的结构图。
图3是本发明中芯层材料纵向热压重组的结构图。
图4是本发明的工艺流程图1。
图5是本发明的工艺流程图2。
具体实施方式
参照图4，本发明工艺流程如下：将原竹锯切成规格长度的竹筒后，将竹筒用纵锯机或撞机剖成若干块弧形竹片，除去内节，进行高温软塑处理；再经竹材联丝铣平机将竹材竹黄面剖成5~6mm间距的纵裂纹，竹黄面剖裂深度距离竹青面2~3mm，形成竹黄面层纵向均匀剖解一些细小竹条，而竹青层没有得到剖解是一个完整体，细小的竹黄竹条保留在竹青层上，形成原竹竹黄层剖裂疏解竹材，外壁竹青层互联展开时为一整块，竹黄层依附于竹青层形成一个展开后的竹材单元体，其结构图见图1，图中3是竹片，1为纵裂纹，2是竹片的竹黄面；基本上保留了竹青，竹黄，最大限度保留竹材有效实物量；然后定宽除内黄铣平，进行炭化，干燥，定厚，浸胶，干燥，横向压制重组单板工序后，与经过干燥，裁切后的芯层材料浸胶，组坯拼板后，再热压层积，裁边，根据用途热压重组。芯层材料的组坯拼板结构有两种，如图2、3所示，图2是本发明中芯层材料横向热压重组的结构图，图3是本发明中芯层材料纵向热压重组的结构图。芯层材料可用竹材，杨树，杉木，马尾松等，材料资源丰富，原竹剖黄联青展开单板，基本保留了竹青面，增强了表面硬度，并且竹解联体节相对，增强美观感，原竹展开重组材料可根据用途热压重组厚度与宽度不同的板材，其板材可广泛用于建筑，装修，家具等行业。
技术参数：高温软塑处理工艺条件：竹材在密封耐压罐中，温度130℃，处理30~40分钟。
本发明中热压工艺主要步骤为：（1）加热软化预压阶段，时间3~4分钟，正压力为1.8~2.5Mpa，侧压力为1.5~2Mpa。（2）二次为压实阶段：当竹材料软化，达到玻璃化转变条件，再次增大压力，时间为0.4~0.5分钟每毫米，正压力为3.5~4.0Mpa，侧压力为3~3.5Mpa。（3）最后为降压定型阶段，时间为2~3分钟，正压力为2~2.5Mpa，侧压力为1.8~2Mpa。
芯层材料：竹板材料，木单板，干燥终含水率≤12%。
热压重组：（1）组坯：竹展开单板光面涂胶，芯板可涂上薄层胶，树脂胶中拌一定的填充料，增加初粘性。竹纤维相互交错的板坯，竹青面为板坯的表面和底面。
（2）热压成型：将组合好的板坯，在较低压力，温度条件中进行热压成型，正压力为1.8~2Mpa，侧压力为2~2.5Mpa，温度100~120℃，时间0.6分钟每毫米板坯厚，这样既可以保证粘胶，又可以减少压缩率。
图5是本发明的第二种工艺流程。本工艺过程和和图4所示的工艺流程差别在于没有单板压制的工艺步骤，设备工作效率提高，降低了单位产品的成本。
Claims (6)
1.一种原竹剖黄联青软化展开重组工艺，包括以下步骤：
1) 原竹锯切成规格长度的竹筒后，将竹筒剖分成若干块弧形竹片，除去竹内节；
2) 对竹片进行高温软塑处理；
3) 将弧形竹片剖黄联青展开，定宽除内黄铣平；
4) 进行蒸煮或炭化，干燥，浸胶，干燥；
5) 预压制单板；
6) 再经过干燥，将裁切后的芯层材料浸胶，组坯拼板，再热压层积，裁边，最后根据用途热压重组。
2.根据权利要求1所述的原竹剖黄联青软化展开重组工艺，所述步骤3)为：将竹材竹黄面剖成5~6mm间距的纵裂纹，竹黄面剖裂深度距离竹青面2~3mm，形成竹黄面层纵向均匀剖解一些细小竹条，而竹青层没有得到剖解是一个完整体，细小的竹黄竹条保留在竹青层上，形成原竹竹黄层剖裂疏解。
3.根据权利要求1所述的原竹剖黄联青软化展开重组工艺，所述步骤2)为：工艺条件为竹材在密封耐压罐中，温度120~130℃，处理30~40分钟。
4.根据权利要求1所述原竹剖黄联青软化展开重组工艺，所述步骤5)的具体步骤为：（1）加热软化预压阶段，时间3~4分钟，正压力为1.8~2.5Mpa，侧压力为1.5~2Mpa；（2）二次为压实阶段：当竹材料软化，达到玻璃化转变条件，再次增大压力，时间为0.4~0.5分钟每毫米，板坯正压力为3.5~4.0Mpa，侧压力为3~3.5Mpa；（3）最后为降压定型阶段，时间为2~3分钟，正压力为2~2.5Mpa，侧压力为1.8~2Mpa。
5.根据权利要求1所述的原竹剖黄联青软化展开重组工艺，所述步骤6)为：
竹展开单板刨光面涂胶，芯板可涂上薄层胶，树脂胶中拌一定的填充料，增加初粘性，由板芯材组合成一套复数层，竹纤维相互交错的板坯，竹青面为板坯的表面和背面；将组合好的板坯，在较低压力，温度条件中进行热压成型，正压力为1.8~2Mpa，侧压力为2~2.5Mpa，温度100~130℃，时间0.6分钟每毫米板坯厚。
6.一种原竹剖黄联青软化展开重组工艺，包括以下步骤：
1) 原竹锯切成规格长度的竹筒后，将竹筒剖分成若干块弧形竹片，除去竹内节；
2) 对竹片进行高温软塑处理；
3) 将弧形竹片剖黄联青展开，定宽除内黄铣平；
4) 进行蒸煮或炭化，干燥，浸胶，干燥；
5) 将裁切后的芯层材料浸胶，组坯拼板，再热压层积，裁边，根据用途热压重组。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| C53 | Correction of patent of invention or patent application | ||
| CB03 | Change of inventor or designer information |
Inventor after: Ding Dingan Inventor after: He Hegao Inventor after: Sun Xiaodong Inventor before: Ding Anding Inventor before: He Hegao Inventor before: Sun Xiaodong |
|
| COR | Change of bibliographic data |
Free format text: CORRECT: INVENTOR; FROM: DING ANDING HE HEGAO SUN XIAODONG TO: DING DINGAN HE HEGAO SUN XIAODONG |