CN102190541A

CN102190541A - 一种深度净化垃圾填埋气回收可工业化生产清洁燃料的甲烷的方法

Info

Publication number: CN102190541A
Application number: CN2010101246636A
Authority: CN
Inventors: 何亮; 毛友泽; 张岩峰; 张晨光
Original assignee: Beijing Sanitation Group Environmental Research Development Co Ltd
Current assignee: Beijing Sanitation Group Environmental Research Development Co Ltd
Priority date: 2010-03-12
Filing date: 2010-03-12
Publication date: 2011-09-21

Abstract

一种深度净化垃圾填埋气回收可工业化生产清洁燃料的甲烷的方法，包括脱硫处理，脱氧处理及脱碳处理，脱硫处理前先进行预处理装置去除水分、灰尘和杂质；脱碳处理采用二级脱碳装置，一级脱碳采用碳丙吸收工艺或者变压吸附工艺，二级脱碳采用变压吸附工艺；脱碳后的气体通入变温吸附装置中进行深度干燥处理；干燥后的气体送入脱汞装置，采用浸硫活性炭吸附工艺进行脱汞处理；从而得到总硫量小于1ppm，氧气浓度小于100ppm，二氧化碳含量小于50ppm，水分含量小于1ppm，汞含量小于0.01μg/Nm³，可工业化生产清洁燃料的甲烷。本发明方法成本低、可长期稳定运行，所得高纯度甲烷气体可用于工业化生产清洁燃料，具有较佳的社会经济价值。

Description

一种深度净化垃圾填埋气回收可工业化生产清洁燃料的甲烷的方法

技术领域

本发明涉及一种净化垃圾填埋气的方法，具体是涉及一种深度净化垃圾填埋气回收甲烷的方法，回收的甲烷可用以制备清洁燃料。

背景技术

填埋气(LFG)是在垃圾填埋的过程中，垃圾中含有的大量有机成分被微生物厌氧发酵或降解产生的气体。由于填埋场各自的填埋条件存在差异，垃圾的组成和特性不同，引起其中的生物反应、化学反应程度也不相同，因此填埋气中的成分比较复杂，其中微量组分含量也有不同的变化。

垃圾填埋气中的主要成分为甲烷和二氧化碳。同时含有微量的硫化氢、硫醇、氯乙烯、甲苯、己烷、氯甲烷、二甲苯等有毒气体。另外，因为绝大部分填埋场的填埋气收集方式均为主动抽气，因此填埋气中还会含有少量氧气、氮气及水。填埋气如直接排入大气环境，会对环境产生巨大不良影响，具体表现有温室效应、臭味、周边居民工作生活环境恶劣、燃烧爆炸隐患等。另外填埋气中的甲烷属易燃有机物，甲烷分子中H/C较高，含碳量少，容易实现充分燃烧，是一种热值较高的能源物质。而在垃圾填埋气中，甲烷含量占45％-60％，热值约为20MJ/Nm3。因此，填埋气经净化回收，可以成为一种利用价值较高的清洁的可再生能源。

目前填埋气的利用方式主要有发电、管道燃气、天然气/醇醚类清洁燃料等，不同的利用方式，能源利用效率相差较大。填埋气提纯制取清洁燃料是填埋气高值利用的最为有效的方式，尤其是在化石燃料日益紧张的今天，在一定意义上，填埋气作为一种可再生能源可成为化石燃料的清洁替代品。目前，国内外部分科研机构已对填埋气提纯制取甲烷的方法开展研究，如专利ZL200410081272.5采用压缩、脱硫、冷冻分液、变温吸附、变压吸附的工艺从填埋气中回收甲烷，专利ZL200910083847.X脱除填埋气中硫化氢等臭味气体和二氧化碳后压缩制取CNG，但二者均对填埋气成分的复杂性考虑不够，回收甲烷的纯度不够，不适于制取清洁燃料；CN101219919A在填埋气提纯中采用钯催化剂加氢脱氧方法，该工艺需要补氢，增加了运行成本，还会导致填埋气中混入氢气。也不适宜用于制备清洁燃料。且现有的方法回收甲烷的回收率较低，均在95％以下，且能耗较高。同时上述方法回收所得甲烷均无法用于清洁燃料的工业化生产。

发明内容

本发明人基于本领域多年的工作经验，经过无数次的实验及探索，终于成功研制本发明。本发明的目的是提供一种的深层净化垃圾填埋气回收甲烷的方法。

为达上述目的，本发明采用了以下技术方案：

一种深度净化垃圾填埋气回收可工业化生产清洁燃料的甲烷的方法，包括脱硫处理，脱氧处理及脱碳处理，在脱硫处理前先将填埋气通入预处理装置中过滤去除垃圾填埋气中的水分、灰尘和杂质；脱碳处理采用二级脱碳装置，一级脱碳采用碳丙吸收工艺或者变压吸附工艺，二级脱碳采用变压吸附工艺；脱碳处理中的闪蒸气或/和再生解析气回收至预处理装置；脱碳后的气体通入变温吸附装置中进行深度干燥处理；干燥后的气体送入脱汞装置，采用浸硫活性炭吸附工艺进行脱汞处理；从而得到总硫量小于1ppm，氧气浓度小于100ppm，二氧化碳含量小于50ppm，水分含量小于1ppm，汞含量小于0.01μg/Nm³，可工业化生产清洁燃料的甲烷。

本发明还可通过以下技术方案进一步实现：

所述的深度净化垃圾填埋气回收可工业化生产清洁燃料的甲烷的方法，其中，预处理装置由滤筒、引风机及压缩机共同组成，填埋气经过滤后，由引风机导入压缩机内升压至1.0-3.0MPa。

所述的深度净化垃圾填埋气回收可工业化生产清洁燃料的甲烷的方法，其中，所述脱硫处理是先将预处理后压缩至1.0-3.0MPa的填埋气后送入双塔串/并联脱硫塔中进行脱硫，温度控制在10-40℃。

所述的深度净化垃圾填埋气回收可工业化生产清洁燃料的甲烷的方法，其中，所述一级脱碳处理在10-40℃、0.8-2.8MPa条件下进行。

所述的深度净化垃圾填埋气回收可工业化生产清洁燃料的甲烷的方法，其中，所述碳丙吸收工艺采用碳酸丙烯酯作为吸收剂，。

所述的深度净化垃圾填埋气回收可工业化生产清洁燃料的甲烷的方法，其中，所述变压吸附中所用吸附装置有2-8个吸附塔组成，吸附塔内填充活性氧化铝、硅胶、分子筛中的一种或者几种复合吸附剂，每个吸附塔依次经历吸附、均压降压、逆向放压、抽真空或吹扫、均压升压及终充升压过程，一级脱碳中的吸附温度为10-40℃、吸附压力为0.8-2.8MPa、抽真空压力为-0.04至-0.1MPa；二级脱碳中的吸附温度为10-40℃、吸附压力为0.7-2.7MPa、抽真空压力为-0.04至-0.1MPa。

所述的深度净化垃圾填埋气回收可工业化生产清洁燃料的甲烷的方法，其中，所述深度干燥处理采用变温干燥，干燥剂采用活性氧化铝或硅胶，在10-40℃，0.6-2.6MP条件下，将气体中水分含量控制在1ppm以内。

所述的深度净化垃圾填埋气回收可工业化生产清洁燃料的甲烷的方法，其中，所述浸硫活性炭吸附工艺是采用浸硫活性炭为吸附剂，在10-40℃，0.6-2.6MP条件下进行。

由于采用了上述技术方案，使得本发明具备如下技术效果：

1、本发明首先对填埋气进行了预处理，故而可以直接通入来源于填埋场的填埋气收集主管的填埋气，不需设储气罐等填埋气储存装置；预处理可以有效解决填埋气中水量大、固体杂质多的问题，从而保证本工艺系统的长期、稳定运行；

2、本发明的脱硫处理是采用干法工艺，双塔串/并联不仅能保障脱硫效果，还有利于脱硫剂的充分利用，可在不停车的情况下更换脱硫剂，且选用混合型脱硫剂，可有效脱除填埋气中的硫化氢、硫醇及硫醚等有机硫成分，不需动力设备，工艺简单，维护方便；

3、本发明的脱氧处理，是在催化剂的作用下，通过甲烷与氧气的反应来脱除原料气中的氧气，反应产生的水和二氧化碳在后续工序中予以脱除。不需另外补氢或采用活性炭等辅助剂，避免填埋气中混入氢气。另外，采用的以活性氧化铝为载体的Pt-Pd催化剂进行脱氧，该催化剂的工作原理为通过甲烷与氧气反应生成水和二氧化碳从而脱除原料气中微量氧。即：

CH₄+2O₂＝CO₂+2H₂O

该反应为放热反应，通过脱氧反应的产品气在换热器内预热脱氧反应的原料气，从而可以实现反应热的回收利用，催化剂不需再生，可连续工作，运行过程能耗低、操作性强。

4、本发明采用两级脱碳，一级常规脱碳，二级深度净化，可获得不同净化指标的产品气。在一级脱碳时，碳丙脱碳处理的吸收剂(碳酸丙烯酯，简称PC)通过减压再生，无需加热，无电、蒸汽等消耗，节能效果更好；

5、一级脱碳处理后的闪蒸汽和二级脱碳处理后的再生气均回流至预处理装置中，在最大程度上减少了甲烷的排放，增加了甲烷的回收率，使其回收率＞95％；

6、本发明不含脱氮气装置，经本发明方法处理后的填埋气，可获得纯度高于92％(v％)的甲烷气体，其中总硫含量＜2ppm(v％)，氧气含量＜0.1％(v％)，二氧化碳含量＜50ppm(v％)，水含量＜1ppm(v％)，汞含量＜0.01μg/Nm3(v％)；如果在本发明方法处理后的填埋气增加常规脱氮装置，可获得纯度不低于99％的甲烷。

7、经过本发明的预处理、脱硫处理、脱氧处理、一级脱碳处理后的净化气，即可达到国家天然气一类气和二类气的技术指标要求，可以加压至25MPa后制得压缩天然气(CNG)，可作为民用燃料，或车用压缩天然气；而经过二次脱碳及脱汞处理后得到的深度净化后的高纯度甲烷，可直接送入液化冷箱经低温冷却制得液化天然气，或者通过部分氧化法或者蒸汽转化法与氧气或水发生反应制备合成气，进而转化为甲醇、二甲醚等清洁燃料；

8、此发明方法不仅适用于垃圾填埋气，同样适用于厌氧环境产生各种沼气的深度净化。

附图说明

图1为本发明方法的工艺流程图。

具体实施方式

下面详细结合附图详细说明本发明。本发明中所采用的装置及设备均为市购产品。其中预处理装置由滤筒、引风机及压缩机共同组成，。脱硫装置为双塔并联或者串联，脱硫剂采用东营科尔特新材料有限公司生产的SQ108型硫化物脱除剂和SQ104型改性常温活性炭脱硫剂，二者比例1∶3。。脱氧装置中催化剂采用东营科尔特新材料有限公司的提供的以活性氧化铝为载体的Pt-PdT-349催化剂。变压吸附中吸附装置由2-8个吸附塔组成，吸附塔内填充活性氧化铝、硅胶、分子筛中的一种或几种复合吸附剂。变温吸附装置是由干燥器、加热器、冷却器和气液分离器组成，干燥器内干燥剂采用活性氧化铝和硅胶。

参见图1所示：一种深度净化垃圾填埋气回收可工业化生产清洁燃料的甲烷的方法，包括如下步骤：

1、预处理：将填埋气通入预处理装置中，过滤去除垃圾填埋气中的水分、灰尘和杂质；

2、脱硫处理：压缩脱硫，使气体中的总硫量控制在1ppm以下；

3、脱氧处理：将脱硫后的气体通过脱氧装置将气体中的氧气与甲烷在以活性氧化铝为载体的Pt-Pd催化剂的作用下发生反应，以脱除氧气，将氧气浓度控制在100ppm以下；

4、脱碳处理：采用二级脱碳装置，一级脱碳采用碳丙吸收工艺或者变压吸附工艺将CO₂控制在2％(v/v)以内，二级脱碳采用变压吸附工艺将剩余CO₂控制在50ppm以内，并脱除部分水分；闪蒸气或/和再生解析气回收至预处理装置；

5、深度干燥处理：将脱碳后的气体通入变温吸附装置中进行干燥，将气体中水分含量控制在1ppm以内；

6、脱汞处理：干燥后的气体送入脱汞装置，采用浸硫活性炭吸附工艺，将气体中汞含量控制在0.01μg/Nm³，得到可工业化生产清洁燃料的甲烷。

其中，预处理装置由滤筒，引风机及压缩机共同组成，填埋气经过滤器过滤后，由引风机导入压缩机内升压至1.0-3.0MPa。

脱硫处理是先将预处理后压缩至1.0-3.0MPa的填埋气后送入双塔串/并联脱硫塔中进行脱硫，温度控制在10-40℃。

一级脱碳处理在10-40℃、0.8-2.8MPa条件下进行。其中碳丙吸收工艺采用碳酸丙烯酯作为吸收剂，其具体步骤是：将脱氧后的填埋气从吸收塔下部送入，自下而上通过吸收塔；填埋气在吸收塔内与逆向流动的吸收剂充分接触，气体中的CO₂被吸收而进入液相，未被吸收的组份从吸收塔顶部引出，进入脱碳气冷却器和分离器；吸收了CO₂的溶剂进入闪蒸塔闪蒸后，升温到98℃送入再生塔内汽提再生，然后依次经过溶液换热器、贫液泵，进入贫液冷却器内被冷却到40℃，再被送入吸收塔的上部。变压吸附工艺的具体步骤是，将脱氧后的填埋气送入由2-8个吸附塔组成的连续运转的变压吸附装置中，吸附塔内填充活性氧化铝、硅胶、分子筛中的一种或几种复合吸附剂，每个吸附塔依次经历吸附、均压降压、逆向放压、抽真空或吹扫、均压升压及终充升压过程，吸附温度为10-40℃、吸附压力为0.8-2.8MPa、抽真空压力为-0.04至-0.1MPa。

二级脱碳装置采用变压吸附工艺，具体步骤是将一级脱碳后的填埋气送入有2-8个吸附塔组成的连续运转的变压吸附装置中，吸附塔内填充活性氧化铝、硅胶、分子筛中的一种或几种复合吸附剂，每个吸附塔依次经历吸附、均压降压、逆向放压、抽真空或吹扫、均压升压及终充升压过程，吸附温度为10-40℃、吸附压力为0.7-2.7MPa、抽真空压力为-0.04至-0.1MPa；来自上述的吸附塔抽真空的再生解析气，即在吸附剂的再生过程中，吸附质(甲烷和二氧化碳)从吸附剂上脱附的气体通过风机增压至表压10-50KPa后回流至预处理装置中。

深度干燥处理采用变温干燥，干燥剂采用活性氧化铝或硅胶，在10-40℃，0.6-2.6MP条件下，将气体中水分含量控制在1ppm以内。

浸硫活性炭吸附工艺是采用浸硫活性炭为吸附剂，在10-40℃，0.6-2.6MP条件下进行。

实施例1：

本实施例中填埋气在常温常压下中重要成分含量为甲烷61.5％、二氧化碳32.6％、氧气1.0％、硫化氢800ppm、汞0.5μg/Nm3、夹杂少量液态水，填埋气处理量为800Nm³/h。具体处理过程为：

预处理：将800Nm³/h填埋气进入填埋气预处理装置，通过预处理装置中的过滤器将填埋气中携带的水汽、颗粒物杂质有效脱除；

脱硫处理：将预处理后的气体经压缩机升压至1.0MPa后送入脱硫塔中，脱硫塔采用双塔串联，脱硫剂剂量为10m³/塔，在40℃、1.0MPa条件下，将填埋气中的硫化氢和微量有机硫成分脱除至总硫含量为1ppm(v/v)；

脱氧处理：将脱硫后的气体送入脱氧装置，装置内催化剂加入量为0.12m³/塔，填埋气中的氧气在催化剂的作用下与CH₄反应，使氧气浓度降至90ppm(v/v)。生成的水和二氧化碳与处理后的气体共同进入下一工序；

一级脱碳处理：采用碳丙吸收工艺在40℃、0.8MPa条件下进行一级脱碳处理，吸收剂采用碳酸丙烯酯，将填埋气体中的二氧化碳降至1.8％(v/v)；碳丙吸收工艺产生的闪蒸气回流至预处理装置予以回收。

二级脱碳处理：一级脱碳后的气体进入二级脱碳装置在吸附温度40℃、吸附压力0.7MPa、抽真空压力为-0.05MPa下，变压吸附的吸附塔为6个，将气体中剩余的CO₂继续脱除至50ppm(v/v)，变压吸附产生的再生解析气通过风机增压回流至预处理装置。

深度干燥处理：经过二级脱碳后的气体进入变温吸附装置，变压吸附装置的干燥器填充干燥剂选用活性氧化铝和硅胶，被脱除的水分以液态水的形式排出系统，在40℃、0.6MPa条件下进行深度干燥处理，使气体中的水分含量降为1ppm(v/v)。

脱汞处理：将干燥后的气体送入脱汞装置，采用浸硫活性炭吸附工艺，在40℃、0.55MPa条件下进行脱汞处理，将气体中的汞含量降至0.006μg/Nm³(v％)。

采用上述方法填埋气的处理量为800Nm³/h，经检测，经上述处理后气体中总硫含量2ppm(v％)，氧气含量300ppm(v％)，二氧化碳含量50ppm(v％)，水含量1ppm(v％)，汞含量0.006μg/Nm3(v％)，甲烷纯度93％，甲烷回收率97％。

实施例2

本实施例的填埋气处理量为1500Nm³/h，其主要成分含量为甲烷59.8％、二氧化碳33.2％、氧气1.2％、硫化氢300ppm、汞0.10μg/Nm3、夹杂少量液态水。

预处理：将1500Nm³/h填埋气进入填埋气预处理装置，通过预处理装置中的过滤器将填埋气中携带的水汽、颗粒物杂质有效脱除；

脱硫处理：将预处理后的气体经压缩机升压至1.5MPa后送入脱硫塔中，脱硫塔采用双塔并联，脱硫剂剂量为10m³/塔，在30℃、1.5MPa条件下，将填埋气中的硫化氢和微量有机硫成分脱除至总硫含量0.8ppm(v/v)；

脱氧处理：将脱硫后的气体送入脱氧装置，装置内催化剂加入量为0.15m³，填埋气中的氧气在催化剂的作用下与CH₄反应，使氧气浓度降至70ppm(v/v)。生成的水和二氧化碳与处理后的气体共同进入下一工序；

一级脱碳处理：采用碳丙吸收工艺，在30℃、1.3MPa条件下进行一级脱碳处理，吸收剂采用碳酸丙烯酯，将填埋气体中的二氧化碳降至1.5％(v/v)；碳丙吸收工艺产生的闪蒸气回流至预处理装置予以回收。

二级脱碳处理：一级脱碳后的气体进入二级脱碳装置在吸附温度30℃、吸附压力1.2MPa、抽真空压力为-0.05MPa下，变压吸附的吸附塔为8个，将气体中剩余的CO₂继续脱除至40ppm(v/v)以下，变压吸附产生的再生解析气通过风机增压回流至预处理装置。

深度干燥处理：经过二级脱碳后的气体进入变温吸附装置，变压吸附装置的干燥器填充干燥剂选用活性氧化铝和硅胶，被脱除的水分以液态水的形式排出系统，在30℃、1.1MPa条件下进行深度干燥处理，使气体中的水分含量降为0.8ppm(v/v)。

脱汞处理：将干燥后的气体送入脱汞装置，采用浸硫活性炭吸附工艺，在30℃、1.05MPa条件下进行脱汞处理，将气体中的汞含量降至0.007μg/Nm³(v％)。

采用上述方法处理的填埋气经检测，所得甲烷气体纯度92％，总硫含量1.5ppm(v％)，氧气含量250ppm(v％)，二氧化碳含量40ppm(v％)，水含量0.8ppm(v％)，汞含量0.007μg/Nm³(v％)，甲烷回收率96％。

实施例3

本实施例的填埋气处理量为2000Nm³/h，其主要成分含量为甲烷50％、二氧化碳45.2％、氧气0.5％、硫化氢1200ppm、汞0.25μg/Nm3、夹杂少量液态水。

预处理：将2000Nm³/h填埋气进入填埋气预处理装置，通过预处理装置中的过滤器将填埋气中携带的水汽、颗粒物杂质有效脱除；

脱硫处理：将预处理后的气体经压缩机升压至2.5MPa后送入脱硫塔中，脱硫塔采用双塔串联，脱硫剂剂量为10m³/塔，在30℃、2.5MPa条件下，将填埋气中的硫化氢和微量有机硫成分脱除至总硫含量1.0ppm(v/v)；

脱氧处理：将脱硫后的气体送入脱氧装置，装置内催化剂加入量为0.18m³，填埋气中的氧气在催化剂的作用下与CH₄反应，使氧气浓度降至50ppm(v/v)。生成的水和二氧化碳与处理后的气体共同进入下一工序；

一级脱碳处理：采用变压吸附工艺，在30℃、2.3MPa条件下进行一级脱碳处理，将填埋气体中的二氧化碳降至2.0％(v/v)；变压吸附产生的再生解析气通过风机增压回流至预处理装置。

二级脱碳处理：一级脱碳后的气体进入二级脱碳装置在吸附温度30℃、吸附压力2.2MPa、抽真空压力为-0.05MPa下，变压吸附的吸附塔为6个，将气体中剩余的CO₂继续脱除至30ppm(v/v)以下，变压吸附产生的再生解析气通过风机增压回流至预处理装置。

深度干燥处理：经过二级脱碳后的气体进入变温吸附装置，变压吸附装置的干燥器填充干燥剂选用活性氧化铝和硅胶，被脱除的水分以液态水的形式排出系统，在30℃、2.1MPa条件下进行深度干燥处理，使气体中的水分含量降为0.6ppm(v/v)。

脱汞处理：将干燥后的气体送入脱汞装置，采用浸硫活性炭吸附工艺，在30℃、2.05MPa条件下进行脱汞处理，将气体中的汞含量降至0.005μg/Nm³(v％)。

采用上述方法处理的填埋气经检测，所得甲烷气体纯度为94％，总硫含量2.0ppm(v％)，氧气含量200ppm(v％)，二氧化碳含量30ppm(v％)，水含量0.6ppm(v％)，汞含量0.005μg/Nm³(v％)，甲烷回收率95％。

以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非对本发明做任何形式上的限定。凡本领域的技术人员利用本发明的技术方案对上述实施例作出的任何等同的变动、修饰或演变等，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims

1.一种深度净化垃圾填埋气回收可工业化生产清洁燃料的甲烷的方法，包括脱硫处理，脱氧处理及脱碳处理，其特征在于：

在脱硫处理前先将填埋气通入预处理装置中过滤去除垃圾填埋气中的水分、灰尘和杂质；

脱碳处理采用二级脱碳装置，一级脱碳采用碳丙吸收工艺或者变压吸附工艺，二级脱碳采用变压吸附工艺；脱碳处理中的闪蒸气或/和再生解析气回收至预处理装置；

脱碳后的气体通入变温吸附装置中进行深度干燥处理；干燥后的气体送入脱汞装置，采用浸硫活性炭吸附工艺进行脱汞处理；

从而得到总硫量小于1ppm，氧气浓度小于100ppm，二氧化碳含量小于50ppm，水分含量小于1ppm，汞含量小于0.01μg/Nm³，可工业化生产清洁燃料的甲烷。

2.根据权利要求1所述的深度净化垃圾填埋气回收可工业化生产清洁燃料的甲烷的方法，其特征在于：

预处理装置由滤筒、引风机及压缩机共同组成，填埋气经过滤后，由引风机导入压缩机内升压至1.0-3.0MPa。

3.根据权利要求1所述的深度净化垃圾填埋气回收可工业化生产清洁燃料的甲烷的方法，其特征在于：

所述脱硫处理是先将预处理后压缩至1.0-3.0MPa的填埋气后送入双塔串/并联脱硫塔中进行脱硫，温度控制在10-40℃。

4.根据权利要求1所述的深度净化垃圾填埋气回收可工业化生产清洁燃料的甲烷的方法，其特征在于：

所述一级脱碳处理在10-40℃、0.8-2.8MPa条件下进行。

5.根据权利要求4所述的深度净化垃圾填埋气回收可工业化生产清洁燃料的甲烷的方法，其特征在于：

所述碳丙吸收工艺采用碳酸丙烯酯作为吸收剂。

6.根据权利要求1所述的深度净化垃圾填埋气回收可工业化生产清洁燃料的甲烷的方法，其特征在于：

所述变压吸附中所用吸附装置有2-8个吸附塔组成，吸附塔内填充活性氧化铝、硅胶、分子筛中的一种或者几种复合吸附剂，每个吸附塔依次经历吸附、均压降压、逆向放压、抽真空或吹扫、均压升压及终充升压过程，一级脱碳中的吸附温度为10-40℃、吸附压力为0.8-2.8MPa、抽真空压力为-0.04至-0.1MPa；二级脱碳中的吸附温度为10-40℃、吸附压力为0.7-2.7MPa、抽真空压力为-0.04至-0.1MPa。

7.根据权利要求1所述的深度净化垃圾填埋气回收可工业化生产清洁燃料的甲烷的方法，其特征在于：

所述深度干燥处理采用变温干燥，干燥剂采用活性氧化铝或硅胶，在10-40℃，0.6-2.6MP条件下，将气体中水分含量控制在1ppm以内。

8.根据权利要求1所述的深度净化垃圾填埋气回收可工业化生产清洁燃料的甲烷的方法，其特征在于：

所述浸硫活性炭吸附工艺是采用浸硫活性炭为吸附剂，在10-40℃，0.6-2.6MP条件下进行。