CN102189259A

CN102189259A - 散热风扇的底框制造方法

Info

Publication number: CN102189259A
Application number: CN2010101404907A
Authority: CN
Inventors: 陈建荣; 孙新诚
Original assignee: Yen Sun Technology Corp
Current assignee: Yen Sun Technology Corp
Priority date: 2010-03-18
Filing date: 2010-03-18
Publication date: 2011-09-21

Abstract

一种散热风扇的底框制造方法，将一种多孔性材料填充入一个模具内，并以高压法将该多孔性材料压制成型为一个呈底框形状的坯体，再以烧结的方式使该坯体固化成型为一个底框。在组装时，先将一个轴管插设于该底框上，再将一个轴承插设于该轴管内，接着于该轴承上设置一个可以转动的扇轮，如此就完成该散热风扇的组装。通过该多孔性材料的特性搭配高压高温的制造方法可以制造出低变形量的底框，借以改善现有塑胶底框利用射出成型方式制作而会造成变形量大的问题，并通过热烧结处理提升该底框的机械强度，以增加耐用性。

Description

散热风扇的底框制造方法

技术领域

本发明涉及一种底框制造方法，特别是涉及一种散热风扇的底框制造方法。

背景技术

参阅图1，现有散热风扇1包括一个塑胶底框11、一个设置于该塑胶底框11上的轴管12、一个设置于该轴管12内的轴承13以及一个设置于该轴承13上的扇轮14。由于射出成型的制造方式具有快速、低成本的优点，因此通常会使用塑胶射出成型的方式制造该塑胶底框11。虽然射出成型的塑胶底框11便于制造，且质量较轻，但是以射出成型所制造的塑胶底框11容易产生变形量，而且随着散热风扇1的尺寸越小，受变形量的影响越大。当该塑胶底框11产生微量形变时，会影响该散热风扇1的组装效率与产品品质。如果该塑胶底框11变形状况较为严重时，甚至无法用以设置该轴管12而必须报废，如此将造成浪费并增加制造成本。另外，该塑胶底框11的机械强度较差，容易受到外力的影响而断裂。

所以，如何改良用于散热风扇的底框制造方法，以制造出不易产生变形量且具有较高机械强度的底框，一直是本领域技术人员持续努力的重要目标。

发明内容

本发明的目的是提供一种降低变形量且具有较佳强度的散热风扇的底框制造方法。

本发明散热风扇的底框制造方法，包括步骤一：将一种多孔性材料填充入一模具内，并以高压法将该多孔性材料压制成型为一呈底框形状的坯体；以及步骤二：以烧结的方式使该坯体固化成型为一底框。

本发明所述的散热风扇的底框制造方法，在该步骤一中，使用粉末状的多孔性材料，该多孔性材料选自于金属或陶瓷中至少一种为材料所制成。

本发明所述的散热风扇的底框制造方法，在该步骤一中，该多孔性材料为不同粒径的粉末。

本发明所述的散热风扇的底框制造方法，在该步骤一中，该多孔性材料选自于镁铝合金、铜、镁、铁、铝、锌、镍、铬、钛、银、氧化硅、氧化铝、碳化硅、硼化锆或硼化镧中至少一种为材料所制成。

本发明所述的散热风扇的底框制造方法，在该步骤二中，以低于该多孔性材料的熔点的温度进行烧结处理。

本发明所述的散热风扇的底框制造方法，在该步骤二中，以该多孔性材料的熔点温度的30％至95％进行烧结。

本发明所述的散热风扇的底框制造方法，在该步骤二中，以该多孔性材料的熔点温度的80％进行烧结。

本发明的有益效果在于：通过该模具将该多孔性材料压制为底框形状的坯体，再对该坯体进行烧结，使该坯体固化为该底框。通过该多孔性材料的特性与高压高温处理可以降低变形量的问题，并进一步通过热处理方式提升该底框的机械强度。

附图说明

图1是一剖视图，说明现有具塑胶底框的散热风扇；

图2是一流程图，说明本发明散热风扇的底框制造方法的第一较佳实施例；

图3是一剖视示意图，辅助说明该第一较佳实施例中模具的态样；

图4是一局部剖视图，辅助说明该第一较佳实施例中，该轴管与轴承以紧配合的方式插设于该底框上的态样；以及

图5是一局部剖视图，说明本发明散热风扇的底框制造方法的第二较佳实施例。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本发明进行详细说明。

在本发明被详细描述前，要注意的是，在以下的说明中，类似的元件是以相同的编号来表示。

参阅图2，本发明散热风扇的底框制造方法的第一较佳实施例包括一步骤91以及一步骤92。

参阅图3，在该步骤91时，以一组模具4将一多孔性材料3挤压为一个呈底框形状的坯体31。该模具4包括一个上模41及一个与该上模41相对应的下模42。先将粉末状的多孔性材料3填充入该下模42内，再通过该上模41以高压方式将该多孔性材料3填压成紧实的坯体31。

参阅图3与图4，接着如步骤92所述将该坯体31自该模具4取下，再送入一烧结炉(图未示)内以进行烧结热处理，使该坯体31固化成型为一个底框32。特别说明的是，也能将该坯体31直接与该模具4一起送入该烧结炉内进行热处理，如此能进一步避免该坯体31变形。

在本实施例中，使用该烧结炉进行烧结热处理，当然也能以高温炉管、退火炉或其它具有类似功能的设备取代，并不以此为限。另外，该模具4的设计为本领域技术人员所熟知，所以在此不多加赘述。

特别说明的是，在本实施例中所使用的多孔性材料3是以镁铝合金(Magnesium alloy)的粉末作说明，因为镁铝合金的硬度与合金钢类似，但是重量却如同塑胶，并具有良好的导热性，因此相当适合作为风扇的材料。当然，也可以使用其它金属、陶瓷或金属/陶瓷混合粉末以作为制作底框32的多孔性材料3。较佳地，该多孔性材料3可以选自于铜(Copper，Cu)、镁(Magnesium，Mg)、铁(Iron，Fe)、铝(Aluminum，Al)、锌(Zinc，Zn)、镍(Nickel，Ni)、铬(Chromium，Cr)、钛(Titanium，Ti)、银(Silver，Ag)、氧化硅(SiO₂)、氧化铝(Al₂O₃)、碳化硅(SiC)、硼化锆(ZrB₂)或硼化镧(LaB₆)其中一种粉末或一种以上材料的混合粉末。以金属类多孔性材料3制作的底框32韧性佳，能避免断裂，且具有散热效果；而使用陶瓷类多孔性材料3制作的底框32硬度较高，不易产生形变。至于金属/陶瓷混合多孔性材料3在排列组合上有多种变化，且为本领域技术人员所熟知，所以不多加赘述。

值得一提的是，在本实施例中，选用的烧结温度是低于该多孔性材料3的熔点，因为高于材料熔点会使该多孔性材料3形成熔融状态而粘滞于该烧结炉内。在本实施例中选用的烧结温度范围是以相对应的多孔性材料3熔点的30％至95％。而各种材料的熔点不尽相同，以镁铝合金为例，镁铝合金的熔点为660.0℃(100％)，较佳的烧结温度范围为198.0℃(30％)至627.0℃(95％)，在本实施例中则是选用528.0℃(80％)进行烧结热处理。

下表列出几种多孔性材料3的烧结温度与较佳的实施范围：

再参阅图3与图4，在实际制作时，也可以通过改变以下参数而制造出具有不同机械强度的底框32：(1)调整施加于该模具4的压力或改变填充于该模具4内的多孔性材料3的量，以改变该坯体31的紧实度。(2)搭配使用不同粒径的多孔性材料3粉末。(3)选用不同的烧结温度。

参阅图4，经由本发明散热风扇的底框制造方法所制成的底框32适用于一个散热风扇6上。在组装时，先将一个轴管61直接以紧配合的方式插设于该底框32上，再将一个轴承62插设于该轴管61内，接着再于该轴承62上设置一个具有扇轮(图未示)的轴心63，如此就完成该散热风扇6的组装。

通过以上所述，本发明散热风扇的底框制造方法于实际制造时具有以下所述优点：

(1)变形量小：

以高压法将该多孔性材料3填压成型的坯体31，再通过高温烧结而形成具有较小变形量的底框32，能有效改善现有塑胶底框11以射出成型方式制作所产生变形量大的问题。

(2)可使用熔点较高的材料制作底框32：

以镁铝合金为例，通过铸造法制作底框32时，至少需要加热到660℃以使该镁铝合金呈熔融状态，但是以步骤92的方式只需要加热到528℃。因此可以节省该烧结炉的耗电，以降低制造成本。

(3)可以制作出机械强度较强的底框32：

承上所述，以多孔性材料3制作的底框32具有较强的机械强度，相较于现有塑胶底框11的机械强度不足，容易因为使用不慎而造成断裂。

参阅图5，本发明散热风扇的底框制造方法的第二较佳实施例，大致类似于该第一较佳实施例，不同的地方在于：该底框32是可以相同于该第一较佳实施例的方法，而于成型底框32的同时，连同轴管61一体以多孔性材料3烧结成型，只要将模具4结构变更设计为底框32与轴管61一体的结构，就可以成型出一体具有轴管61的底框32，借此在组装时可以省略组装轴管61的步骤，直接将该轴承62设置于该轴管61内，而能达到简化组装流程，并降低生产成本的目的。

综上所述，本发明散热风扇的底框制造方法先以高压法将该多孔性材料3塑型为呈底框32形状的坯体31，再通过高温烧结的方式使该坯体31固化形成该底框32，能有效改善现有塑胶底框11以射出成型的方式制造而导致变形量过大的问题。另外，以多孔性材料3制造的底框32具有较佳的机械强度，因此较为耐用。

Claims

1.一种散热风扇的底框制造方法，其特征在于，该底框制造方法包括：

步骤一：将一种多孔性材料填充入一个模具内，并以高压法将该多孔性材料压制成型为一个呈底框形状的坯体；以及

步骤二：以烧结的方式使该坯体固化成型为一个底框。

2.根据权利要求1所述的散热风扇的底框制造方法，其特征在于，在该步骤一中，使用粉末状的多孔性材料，该多孔性材料选自于金属或陶瓷中至少一种为材料所制成。

3.根据权利要求2所述的散热风扇的底框制造方法，其特征在于，在该步骤一中，该多孔性材料为不同粒径的粉末。

4.根据权利要求2或3所述的散热风扇的底框制造方法，其特征在于，在该步骤一中，该多孔性材料选自于镁铝合金、铜、镁、铁、铝、锌、镍、铬、钛、银、氧化硅、氧化铝、碳化硅、硼化锆或硼化镧中至少一种为材料所制成。

5.根据权利要求1所述的散热风扇的底框制造方法，其特征在于，在该步骤二中，以低于该多孔性材料的熔点的温度进行烧结处理。

6.根据权利要求5所述的散热风扇的底框制造方法，其特征在于，在该步骤二中，以该多孔性材料的熔点温度的30％至95％进行烧结。

7.根据权利要求6所述的散热风扇的底框制造方法，其特征在于，在该步骤二中，以该多孔性材料的熔点温度的80％进行烧结。