CN102189255A - 热塑性金属纤维复合板及其制造方法 - Google Patents
热塑性金属纤维复合板及其制造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN102189255A CN102189255A CN2010101274138A CN201010127413A CN102189255A CN 102189255 A CN102189255 A CN 102189255A CN 2010101274138 A CN2010101274138 A CN 2010101274138A CN 201010127413 A CN201010127413 A CN 201010127413A CN 102189255 A CN102189255 A CN 102189255A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- metallic fiber
- felt
- thermoplasticity
- fibre
- fiber composite
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Abstract
本发明提供了一种热塑性金属纤维复合板,按照重量百分比是由50-70%的金属纤维、30-50%的热塑性纤维组成;其中金属纤维的纤维直径为0.02-0.2mm。本发明可以根据不同需求生产出各种金属纤维含量、不同性能的复合板;该板具有金属和塑料的双重性能,重量轻、强度高,加热时能变软,容易成型;同时,在调整压力机压力和压板间隙的情况下,可以生产出不同密度的金属纤维复合板。
Description
技术领域
本发明涉及一种热塑性金属纤维复合板以及利用金属纤维制造热塑性金属纤维复合板的方法。
背景技术
目前,航空、汽车、火车、轮船等制造行业,普遍依赖钢铁材料来进行制造生产。但是,由于钢铁本身的重量大,而且资源较为紧缺。因此,随着生产技术的发展,航空、汽车、火车、轮船等行业都希望有一种强度高、重量轻的新型材料来代替目前使用的钢铁材料。
发明内容
为了减少对钢铁材料的依赖,减轻板材自身重量,增加板材强度,并且有效地节约资源,本发明提出了热塑性金属纤维复合板及其制造方法。
本发明热塑性金属纤维复合板及其制造方法,是基于以下发明构思:采用金属纤维、热塑纤维为原料,在不织布生产线上将金属纤维、热塑纤维加工成纤维毡,最后经热压、冷压成板材。
为此,本发明建立在上述发明构思的基础上,提供了如下技术方案:热塑性金属纤维复合板,其特征在于:按照重量百分比是由50-70%的金属纤维、30-50%的热塑性纤维组成;其中金属纤维的纤维直径为0.02-0.2mm。
对上述技术方案的改进:所述金属纤维的纤维直径为0.05-0.2mm。
对上述技术方案的进一步改进:所述金属纤维为钢纤维或不锈钢纤维或铝纤维;热塑纤维为涤纶纤维或丙纶纤维或聚四氟乙烯纤维。
所述热塑性金属纤维复合板的制造方法,具体步骤为:a、先在不织布生产线上,将金属纤维和热塑纤维混合均匀,再梳理成单位面积质量600-900g/m2;b、然后经针刺成毡布,再按规格尺寸将毡布裁成块;c、再将毡布块叠合成规定的单位面积质量直接送入热压机中热压;d、最后将加热好的热塑性纤维板迅速取出,再直接送入冷压机中加压成规定厚度的热塑性金属纤维复合板。
对所述热塑性金属纤维复合板的制造方法的改进:所述热塑纤维为涤纶纤维时,热压机热压毡布块的温度为230℃-240℃,每2000-3000g/m2毡布块的热压时间为4-7分钟。
对所述热塑性金属纤维复合板的制造方法的改进:所述热塑纤维为丙纶纤维时,热压机热压毡布块的温度为160℃-180℃,每2000-3000g/m2毡布块的热压时间为4-7分钟。
对所述热塑性金属纤维复合板的制造方法的改进:所述热塑纤维为聚四氟乙烯纤维时,热压机热压毡布块的温度为400℃-420℃,每2000-3000g/m2毡布块的热压时间为4-7分钟。
有益效果:本发明按照上述技术方案可以根据不同需求生产出各种金属纤维含量、不同性能的复合板;该板具有金属和塑料的双重性能,重量轻、强度高,加热时能变软,容易成型;同时,在调整压力机压力和压板间隙的情况下,可以生产出不同密度的金属纤维复合板。
具体实施方式
本发明的实施例一如下:
所述热塑性金属纤维复合板的制造方法,具体步骤为:a、先在不织布生产线上,将重量百分比为60-65%的钢纤维和35-40%的涤纶纤维混合均匀,再梳理成型;b、然后经针刺成毡布,再按规格尺寸将毡布裁成块;c、再将毡布块叠合成3000-3500g/m2的规格,直接送入热压机中热压,热压温度为230℃-240℃,热压时间为4-7分钟;d、最后将加热好的热塑性纤维板迅速取出,再直接送入冷压机中加压成4mm厚度的热塑性钢纤维聚酯板。
此实施例具有强度高、重量轻、耐损性好、易成型的优点,可广泛用于汽车外壳和汽车保险杠。
本发明的实施例二如下:
所述热塑性金属纤维复合板的制造方法,具体步骤为:a、先在不织布生产线上,将重量百分比为30-40%的不锈钢纤维和60-70%的聚四氟乙烯纤维混合均匀,再梳理成型;b、然后经3-4次针刺成200-250g/m2的毡布。
此实施例具有耐高温、防辐射、防静电、强度高的优点,可广泛用于制作化工等特殊行业的防护服。
本发明的实施例三如下:
所述热塑性金属纤维复合板的制造方法,具体步骤为:a、先在不织布生产线上,将重量百分比为50-60%的铝纤维和40-50%的丙纶纤维混合均匀,再梳理成型;b、然后经针刺成毡布,再按规格尺寸将毡布裁成块;c、再将毡布块叠合成1500-2000g/m2的规格,直接送入热压机中热压,热压温度为160℃-180℃,热压时间为4-7分钟;d、最后将加热好的热塑性纤维板迅速取出,再直接送入冷压机中加压成4mm厚度的铝纤维PP板。
此实施例具有强度高、重量轻、易成型的优点,可用于飞机的各种内衬板。
Claims (7)
1.热塑性金属纤维复合板,其特征在于:按照重量百分比是由50-70%的金属纤维、30-50%的热塑性纤维组成;其中金属纤维的纤维直径为0.02-0.2mm。
2.根据权利要求1所述的热塑性金属纤维复合板,其特征在于:所述金属纤维的纤维直径为0.05-0.2mm。
3.根据权利要求1或2所述的热塑性金属纤维复合板,其特征在于:所述金属纤维为钢纤维或不锈钢纤维或铝纤维;热塑纤维为涤纶纤维或丙纶纤维或聚四氟乙烯纤维。
4.根据权利要求1所述的热塑性金属纤维复合板的制造方法,其特征在于:具体步骤为:a、先在不织布生产线上,将金属纤维和热塑纤维混合均匀,再梳理成单位面积质量600-900g/m2;b、然后经针刺成毡布,再按规格尺寸将毡布裁成块;c、再将毡布块叠合成规定的单位面积质量直接送入热压机中热压;d、最后将加热好的热塑性纤维板迅速取出,再直接送入冷压机中加压成规定厚度的热塑性金属纤维复合板。
5.根据权利要求3所述的热塑性金属纤维复合板的制造方法,其特征在于:所述热塑纤维为涤纶纤维时,热压机热压毡布块的温度为230℃-240℃,每2000-3000g/m2毡布块的热压时间为4-7分钟。
6.根据权利要求3所述的热塑性金属纤维复合板的制造方法,其特征在于:所述热塑纤维为丙纶纤维时,热压机热压毡布块的温度为160℃-180℃,每2000-3000g/m2毡布块的热压时间为4-7分钟。
7.根据权利要求3所述的热塑性金属纤维复合板的制造方法,其特征在于:所述热塑纤维为聚四氟乙烯纤维时,热压机热压毡布块的温度为400℃-420℃,每2000-3000g/m2毡布块的热压时间为4-7分钟。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN2010101274138A CN102189255A (zh) | 2010-03-12 | 2010-03-12 | 热塑性金属纤维复合板及其制造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN2010101274138A CN102189255A (zh) | 2010-03-12 | 2010-03-12 | 热塑性金属纤维复合板及其制造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN102189255A true CN102189255A (zh) | 2011-09-21 |
Family
ID=44598616
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN2010101274138A Pending CN102189255A (zh) | 2010-03-12 | 2010-03-12 | 热塑性金属纤维复合板及其制造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN102189255A (zh) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN107987319A (zh) * | 2017-12-29 | 2018-05-04 | 成都新柯力化工科技有限公司 | 一种用于塑料的热塑性金属纤维及制备方法 |
CN109972290A (zh) * | 2019-03-08 | 2019-07-05 | 鄂州宝丰金属棉技术股份有限公司 | 一种灭鼠毡及其制备方法 |
CN110575710A (zh) * | 2019-09-05 | 2019-12-17 | 湖南省凯纳方科技有限公司 | 一种金属纤维毡及其制备方法 |
Citations (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH11350324A (ja) * | 1998-06-08 | 1999-12-21 | Toray Ind Inc | 熱可塑性繊維からなる不織布及びそれを用いた感熱孔版印刷用原紙 |
JP3027491B2 (ja) * | 1993-09-30 | 2000-04-04 | ユニ・チャーム株式会社 | 熱可塑性プラスチックフィルムに不織布状の模様を賦型する方法 |
CN1991233A (zh) * | 2005-12-29 | 2007-07-04 | 上海杰事杰新材料股份有限公司 | 一种热塑性轻型复合板材及制备方法 |
US20070269645A1 (en) * | 2006-04-05 | 2007-11-22 | Venkat Raghavendran | Lightweight thermoplastic composite including reinforcing skins |
CN101100521A (zh) * | 2006-07-03 | 2008-01-09 | 蒋姝华 | 热塑性纤维增强塑料板及其制造方法 |
CN101134368A (zh) * | 2006-08-30 | 2008-03-05 | 航天材料及工艺研究所 | 包缠复合纤维制造的热塑性复合材料片材及其制备方法 |
CN101654873A (zh) * | 2009-09-11 | 2010-02-24 | 黄云清 | 新型内衬板的制造方法 |
-
2010
- 2010-03-12 CN CN2010101274138A patent/CN102189255A/zh active Pending
Patent Citations (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP3027491B2 (ja) * | 1993-09-30 | 2000-04-04 | ユニ・チャーム株式会社 | 熱可塑性プラスチックフィルムに不織布状の模様を賦型する方法 |
JPH11350324A (ja) * | 1998-06-08 | 1999-12-21 | Toray Ind Inc | 熱可塑性繊維からなる不織布及びそれを用いた感熱孔版印刷用原紙 |
CN1991233A (zh) * | 2005-12-29 | 2007-07-04 | 上海杰事杰新材料股份有限公司 | 一种热塑性轻型复合板材及制备方法 |
US20070269645A1 (en) * | 2006-04-05 | 2007-11-22 | Venkat Raghavendran | Lightweight thermoplastic composite including reinforcing skins |
CN101100521A (zh) * | 2006-07-03 | 2008-01-09 | 蒋姝华 | 热塑性纤维增强塑料板及其制造方法 |
CN101134368A (zh) * | 2006-08-30 | 2008-03-05 | 航天材料及工艺研究所 | 包缠复合纤维制造的热塑性复合材料片材及其制备方法 |
CN101654873A (zh) * | 2009-09-11 | 2010-02-24 | 黄云清 | 新型内衬板的制造方法 |
Non-Patent Citations (2)
Title |
---|
《摩擦学学报》 19980330 杨生荣等 "金属纤维增强PTFE基复合材料的摩擦学性能" 1-7 第18卷, 第1期 * |
杨生荣等: ""金属纤维增强PTFE基复合材料的摩擦学性能"", 《摩擦学学报》 * |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN107987319A (zh) * | 2017-12-29 | 2018-05-04 | 成都新柯力化工科技有限公司 | 一种用于塑料的热塑性金属纤维及制备方法 |
CN109972290A (zh) * | 2019-03-08 | 2019-07-05 | 鄂州宝丰金属棉技术股份有限公司 | 一种灭鼠毡及其制备方法 |
CN110575710A (zh) * | 2019-09-05 | 2019-12-17 | 湖南省凯纳方科技有限公司 | 一种金属纤维毡及其制备方法 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN102978830B (zh) | 一种玻璃纤维/阻燃丙纶纤维轻质复合板材及其制备方法 | |
CN101096134A (zh) | 一种夹层结构纤维板 | |
CN101549671B (zh) | 一种麻纤维汽车内饰件的生产方法 | |
CN102963079B (zh) | 汽车内饰用纤维复合毡、复合纤维板,及其制备方法 | |
CN104175612B (zh) | 一种连续玻璃纤维增强聚丙烯热塑性蜂窝板材及其制造方法 | |
CN104608428A (zh) | 一种汽车内饰材料用纸蜂窝复合板及其制造方法 | |
CN102431263A (zh) | 一种轻质高强夹层结构木塑复合板材及其一次成型的制造方法 | |
CN106633987B (zh) | 一种轻质纤维复合材料的强化方法 | |
CN103088551A (zh) | 一种麻纤维/阻燃丙纶纤维轻质复合板材及其制备方法 | |
CN104626690A (zh) | 一种天然纤维复合板材及其制备方法 | |
TW201925281A (zh) | 熱塑性連續-非連續纖維複合板的製造方法 | |
CN103507330A (zh) | 一种复合芯铝塑板及其制备方法 | |
CN102189255A (zh) | 热塑性金属纤维复合板及其制造方法 | |
CN102896822B (zh) | 一种高性能轻质复合板材及其生产方法和用途 | |
CN102296805B (zh) | 可回收的复合材料建筑模板及其制造方法 | |
CN109501406B (zh) | 汽车顶棚聚氨酯复合板材及其制备方法、汽车 | |
CN102963101A (zh) | 一体式热塑性树脂基纤维增强复合材料的制板与复合工艺 | |
CN107471772A (zh) | 一种热压成型装饰板及其生产方法 | |
CN102166842A (zh) | 一种复合纤维汽车内饰板及其生产方法 | |
CN103737939A (zh) | 一种改进的轻质gmt板材的制备工艺 | |
CN105034491A (zh) | 聚丙烯玻纤复合材料及其制备方法 | |
CN102795170B (zh) | 一种麻纤维汽车顶篷的生产方法 | |
CN102995296A (zh) | 一种热压型竹原纤维增强复合材料的制备方法 | |
CN109267241A (zh) | 一种复合聚酯纤维板制备工艺 | |
CN107962854B (zh) | 一种有机增强纤维层压材料的制造工艺 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C06 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
C10 | Entry into substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
C02 | Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001) | ||
WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20110921 |