CN102185338A - 一种蒸汽并网控制系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种蒸汽并网控制系统，包括：蒸汽外管网、炼钢回收子系统和发电蒸汽外送子系统。发电蒸汽外送子系统中第三压力控制器检测到蒸汽外管网的蒸汽压力小于等于第五预设压力时，开启第三自动调节阀组，将发电蒸汽输送至蒸汽外管网，保证蒸汽外管网内的蒸汽连续、稳定。第三压力控制器检测到蒸汽外管网的蒸汽进口的蒸汽压力大于第六预设压力时，关闭第三自动调节阀组，保证优先使用炼钢汽化冷却产生的蒸汽。与现有技术相比，本发明提供的蒸汽并网控制系统，将炼钢产生的蒸汽变为连续、稳定的蒸汽输送至蒸汽外管网，同时，发电蒸汽补充至蒸汽外管网以保证蒸汽外管网内蒸汽的稳定，进而提高资源的利用率，降低生产成本和综合能耗。

Description

一种蒸汽并网控制系统

技术领域

本发明涉及自动化控制技术领域，特别涉及一种蒸汽并网控制系统。

背景技术

在各个炼钢企业中，炼钢转炉的汽化冷却系统在汽化冷却过程中会产生大量的蒸汽。蒸汽随转炉吹炼的开始产生，随吹炼的结束而结束，并且在吹炼过程中流量和压力迅速增加。即蒸汽是间歇性周期产生的，并且其流量和压力存在剧烈波动。

目前，绝大多数的炼钢企业将蒸汽直接排放，而少数的炼钢企业将部分蒸汽通过自身管道单独输送给其他工序，如焦化、烧结或者炼铁使用。然而，由于炼钢汽化冷却产生的蒸汽的流量和压力存在剧烈波动，即蒸汽极不稳定，而诸如焦化、烧结或者炼铁工序所需蒸汽要平稳、持续，导致炼钢汽化冷却产生的蒸汽很难被直接回收利用，进而降低了资源的利用率。

发明内容

有鉴于此，本发明提供了一种蒸汽并网控制系统，将炼钢汽化冷却产生的蒸汽变为连续、稳定的蒸汽输送至蒸汽外管网，同时，发电蒸汽补充至蒸汽外管网以保证蒸汽外管网内蒸汽的稳定，进而提高资源的利用率，降低生产成本和综合能耗。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

本发明实施例提供一种蒸汽并网控制系统，包括：蒸汽外管网、炼钢回收子系统和发电蒸汽外送子系统，其中：

所述炼钢回收子系统包括：蒸汽蓄热器，所述蒸汽蓄热器的蒸汽进口通过第一进汽管路与炼钢转炉的出汽管相连，蒸汽出口通过第一出汽管路与蒸汽外管网的蒸汽进口相连；

依次设置在所述第一进汽管路上的第一压力控制器、第一自动调节阀组和由所述炼钢转炉向所述蒸汽蓄热器导通的进汽止回阀，且所述第一压力控制器靠近所述炼钢转炉的出汽管；

所述第一压力控制器，用于检测所述第一自动调节阀组的阀前蒸汽压力，当所述阀前蒸汽压力大于等于第一预设压力时，开启所述第一自动调节阀组，当所述阀前蒸汽压力小于第二预设压力时，关闭所述第一自动调节阀组，所述第一预设压力大于所述第二预设压力；

依次设置在所述第一出汽管路上的第二压力控制器、第二自动调节阀组和由所述蒸汽蓄热器向所述蒸汽外管网导通的出汽止回阀，且所述第二压力控制器靠近所述蒸汽外管网的蒸汽进口；

所述第二压力控制器，用于检测所述蒸汽外管网的蒸汽进口的蒸汽压力，当该蒸汽压力小于等于第三预设压力时，开启所述第二自动调节阀组；当该蒸汽压力大于第四预设压力时，关闭所述第二自动调节阀组，所述第四预设压力大于所述第三预设压力；

连接所述第一进汽管路与所述第一出汽管路的第一中间管路，所述第一中间管路一端连接在所述第一自动调节阀组和所述进汽止回阀之间，另一端连接在所述第二自动调节阀组和所述出汽止回阀之间；

所述发电蒸汽外送子系统包括：蒸汽分汽缸，所述蒸汽分汽缸的蒸汽进口通过第二进汽管路与发电汽轮机的出汽管相连，蒸汽出口通过第二出汽管路与蒸汽外管网的蒸汽进口相连；

依次设置在所述第二出汽管路上的第三压力控制器和第三自动调节阀组，且所述第三压力控制器靠近所述蒸汽外管网的蒸汽进口；

所述第三压力控制器，用于检测所述蒸汽外管网的蒸汽进口的蒸汽压力，当该蒸汽压力小于等于第五预设压力时，开启所述第三自动调节阀组；当该蒸汽压力大于第六预设压力时，关闭所述第三自动调节阀组，所述第五预设压力小于所述第六预设压力。

优选地，所述蒸汽蓄热器安装有第四压力控制器和第一弹簧全启式安全阀；

所述第四压力控制器，用于检测蒸汽蓄热器内预先设定的压力检测点的压力，当该压力大于等于第七预设压力时，开启第一弹簧全启式安全阀；当该压力小于第八预设压力时，关闭所述第一弹簧全启式安全阀，所述第七预设压力大于所述第八预设压力。

优选地，所述第七预设压力2.4Mpa，所述第八预设压力为2.35Mpa。

优选地，所述蒸汽蓄热器安装有水位检测器、进水阀和排水阀；

所述水位检测器，用于检测所述蒸汽蓄热器内水的水位，当水位小于等于第一预设水位时，开启所述进水阀进水，当水位上升至第二预设水位时，关闭所述进水阀；当水位大于等于第三预设水位时，开启所述排水阀排水，当水位下降至第二预设水位时，关闭所述排水阀，所述第一预设水位低于所述第二预设水位，且所述第二预设水位低于所述第三预设水位。

优选地，所述蒸汽蓄热器上安装有报警器；当所述水位检测器检测到所述蒸汽蓄热器内水的水位小于等于第一预设水位或者大于等于第三预设水位时，所述报警器报警，当所述水位检测器检测到所述蒸汽蓄热器内水的水位等于所述地二预设水位时，所述报警器停止报警。

优选地，所述第一预设水位为蒸汽蓄热器中心线以上900mm，所述第二预设水位为蒸汽蓄热器中心线以上1050mm，所述第三预设水位为蒸汽蓄热器中心线以上1100mm。

优选地，还包括：并联管路和并联蒸汽蓄热器；

所述并联管路的一端连通在所述炼钢转炉汽化冷却蒸汽回收装置的第一自动调节阀组和进汽止回阀之间，另一端连通在所述炼钢转炉汽化冷却蒸汽回收装置的第二自动调节阀组和出汽止回阀之间；

所述并联蒸汽蓄热器的蒸汽进口通过并联进汽管路连接在所述并联管路上，该并联进汽管路上设有并联进汽止回阀，所述并联蒸汽蓄热器的蒸汽出口通过并联出汽管路连接在所述并联管路上，该并联出汽管路上设有并联出汽止回阀。

优选地，所述第一预设压力为1.05Mpa，所述第二预设压力为1.0Mpa，所述第三预设压力为0.9Mpa，所述第四预设压力为1.0Mpa。

优选地，所述第五预设压力为0.7Mpa，所述第六预设压力为0.8Mpa。

优选地，还包括轧钢回收子系统；

所述轧钢回收子系统包括：蒸汽汽缸，所述蒸汽汽缸的蒸汽进口通过第三进汽管路与轧钢加热炉的出汽管相连，蒸汽出口通过第三出汽管路与蒸汽外管网的蒸汽进口相连；

依次设置在所述第三出汽管路上的第五压力控制器和第四自动调节阀组，且所述第五压力控制器靠近所述蒸汽外管网；

所述第五压力控制器，用于检测所述蒸汽外管网的蒸汽进口的蒸汽压力，当该蒸汽压力小于等于第九预设压力时，开启所述第四自动调节阀组；当该蒸汽压力大于第十预设压力时，关闭所述第四自动调节阀组，所述第九预设压力小于所述第十预设压力。

优选地，所述第九预设压力为0.95Mpa，所述第十预设压力为1.0Mpa。

优选地，所述蒸汽汽缸上安装有第六压力控制器和第二弹簧全启式安全阀；

所述第六压力控制器，用于检测蒸汽汽缸内预先设定的压力检测点的压力，当该压力大于等于第十一预设压力时，开启第二弹簧全启式安全阀；当该压力小于第十二预设压力时，关闭所述第二弹簧全启式安全阀，所述第十一预设压力大于所述第十二预设压力。

优选地，所述第十一预设压力为1.25Mpa，所述第十二预设压力为1.2Mpa。

从上述的技术方案可以看出，本发明当第一自动调节阀组的阀前蒸汽压力大于等于第一预设压力时，此时炼钢汽化冷却过程中产生的蒸汽量大于输送至蒸汽外管网的蒸汽量，第一自动调节阀组打开，部分蒸汽通过第一进汽管路输送至蒸汽蓄热器中，蒸汽以热能的形式存储在蒸汽蓄热器的软水中。当第一自动调节阀组的阀前蒸汽压力小于第二预设压力时，第一自动调节阀组关闭，此时炼钢转炉不向外输送蒸汽，若此时蒸汽外管网的蒸汽量下降，当蒸汽外管网的蒸汽进口的蒸汽压力小于等于第三预设压力，第二自动调节阀组打开，蒸汽蓄热器内压力下降，饱和水成为过热水，自蒸发为蒸汽，蒸汽进入第一出汽管路输送至蒸汽外管网，以补充蒸汽外管网内的蒸汽量。

同时，炼钢回收子系统输送至蒸汽外管网中的蒸汽仍有一定的波动，进一步，蒸汽外管网内的蒸汽也会相应的存在波动，因此，当第三压力控制器检测到蒸汽外管网的蒸汽进口的蒸汽压力小于等于第五预设压力时，开启所述第三自动调节阀组，将蒸汽分汽缸内的发电蒸汽输送至蒸汽外管网，保证蒸汽外管网内的蒸汽连续、稳定。当第三压力控制器检测到蒸汽外管网的蒸汽进口的蒸汽压力大于第六预设压力时，关闭所述第三自动调节阀组，停止向蒸汽外管网输送发电蒸汽，保证优先使用炼钢汽化冷却产生的蒸汽。

与现有技术相比，本发明提供的蒸汽并网控制系统，将炼钢汽化冷却产生的蒸汽变为连续、稳定的蒸汽输送至蒸汽外管网，同时，发电蒸汽补充至蒸汽外管网以保证蒸汽外管网内蒸汽的稳定，进而提高资源的利用率，降低生产成本和综合能耗。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的蒸汽并网控制系统的一种结构示意图；

图2为本发明实施例提供的蒸汽并网控制系统的另一种结构示意图；

图3为本发明实施例提供的蒸汽并网控制系统的再一种结构示意图；

图4为本发明实施例提供的蒸汽并网控制系统的再一种结构示意图。

具体实施方式

发明人发现，炼钢生产过程中产生的蒸汽的流量和压力存在剧烈波动，进而企业在通过管道将蒸汽输送至诸如焦化、烧结或者炼铁工序使用时，由于上述工序所需蒸汽为连续、稳定的蒸汽，导致蒸汽很难被直接回收利用，进而降低了资源的利用率。

为了解决上述问题，本发明公开了一种蒸汽并网控制系统，将炼钢汽化冷却产生的蒸汽变为连续、稳定的蒸汽输送至蒸汽外管网，同时，发电蒸汽补充至蒸汽外管网进一步保证蒸汽外管网内蒸汽的稳定，进而提高资源的利用率，降低生成成本和综合能耗。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

一个实施例

请参阅图1，图1为本发明实施例提供的蒸汽并网控制系统的一种结构示意图。本发明提供的蒸汽并网控制系统，包括：蒸汽外管网、炼钢回收子系统和发电蒸汽外送子系统，其中：

炼钢回收子系统包括：蒸汽蓄热器1，蒸汽蓄热器1的蒸汽进口通过第一进汽管路2与炼钢转炉的出汽管3相连，第一进汽管路2用于接收炼钢汽化冷却产生的蒸汽。蒸汽蓄热器1的蒸汽出口通过第一出汽管路4与蒸汽外管网的蒸汽进口5相连，第一出汽管路4用于将炼钢汽化冷却产生的蒸汽通过第一中间管路6输送至蒸汽外管网，以及将蒸汽蓄热器1内存储的蒸汽输送至蒸汽外管网。

第一进汽管路2上依次连接设置有第一压力控制器7、第一自动调节阀组8和由炼钢转炉向蒸汽蓄热器1导通的进汽止回阀9，且第一压力控制器7靠近炼钢转炉的出汽管3。第一压力控制器7，用于检测第一自动调节阀组8的阀前蒸汽压力，即检测出汽管3的蒸汽压力。当阀前蒸汽压力大于等于第一预设压力时，打开第一自动调节阀组8。当阀前蒸汽压力小于第二预设压力时，关闭第一自动调节阀组8。第一预设压力大于所述第二预设压力。当阀前蒸汽压力由第一预设压力下降至第二预设压力过程中，仍打开第一自动调节阀组8，当阀前蒸汽压力由第二预设压力上升至第一预设压力过程中，仍关闭第一自动调节阀组8。

第一预设压力和第二预设压力分别为第一自动调节阀组2开启和关闭所需的压力，该压力可人为调整。优选的，第一预设压力可设定为1.05Mpa，第二预设压力可设定为1.0Mpa。第一预设压力一般设定得低于转炉吹炼时其内压力值，所以通常情况下，该第一自动调节阀组2在转炉吹炼时处于打开状态，在转炉不吹炼时，才会因为蒸汽压力小于第二预设压力而关闭。

本发明实施例之所以采用两个预设压力控制第一自动调节阀组8，是为了防止蒸汽从蒸汽蓄热器1逆向输送至炼钢转炉的出汽管3。同时，进汽止回阀9设定为由炼钢转炉向蒸汽蓄热器1导通，更有效地避免蒸汽从蒸汽蓄热器1逆向输送至炼钢转炉的出汽管3。

当然，采用两个预设压力控制第一自动调节阀组8还可以避免采用一个预设压力时，导致第一自动调节阀组8不间断的开启和关闭，进而降低第一自动调节阀组8的使用时间，增加更换和维护第一自动调节阀组8的成本。而本发明实施例中第一自动调节阀组8在阀前蒸汽压力大于等于第一预设压力，小于第二预设压力时才改变第一自动调节阀组8的工作状态，避免第一自动调节阀组8的不间断开启和关闭，进而提高了第一自动调节阀组8的使用时间，节省更换和维护第一自动调节阀组8的成本。

第一出汽管路4上依次设置有第二压力控制器10、第二自动调节阀组11和由蒸汽蓄热器1向蒸汽外管网导通的出汽止回阀12，且第二压力控制器10靠近蒸汽外管网的蒸汽进口5。第二压力控制器10，用于检测蒸汽外管网的蒸汽进口5的蒸汽压力，当该蒸汽压力小于等于第三预设压力时，开启第二自动调节阀组11；当该蒸汽压力大于第四预设压力时，关闭第二自动调节阀组11，第四预设压力大于第三预设压力。当蒸汽压力由第三预设压力上升至第四预设压力时，仍开启第二自动调节阀组11；当该蒸汽压力由第四预设压力下降至第三预设压力时，仍关闭第二自动调节阀组11，

第三预设压力和第四预设压力分别为第二自动调节阀组11开启和关闭所需的压力，该压力可人为调整。优选的，第三预设压力可设定为0.9Mpa，所述第四预设压力可设定1.0Mpa。第三预设压力小于第四预设压力，由于蒸汽外管网的蒸汽进口5的蒸汽压力的额定压力为1.0Mpa，因此通常情况下，第二自动调节阀组11是开启的，只有在蒸汽外管网内的蒸汽压力超过第四预设压力时，第二自动调节阀组11才关闭，说明无需向蒸汽外管网输送蒸汽，一旦蒸汽外管网内压力小于等于第三预设压力时，第二自动调节阀组11便打开，补充蒸汽。

本发明实施例采用两个预设压力控制第二自动调节阀组11，是为了防止蒸汽从蒸汽外管网逆向至输送蒸汽蓄热器1。同时，出汽止回阀12设定为由蒸汽蓄热器1向蒸汽外管网导通，更有效地避免蒸汽从蒸汽外管网逆向至输送蒸汽蓄热器1。

当然，采用两个预设压力控制第二自动调节阀组11还可以避免采用一个预设压力时，导致第二自动调节阀组11不间断的开启和关闭，降低第二自动调节阀组11的使用时间，增加更换和维护第二自动调节阀组11的成本。

第一中间管路6连接第一进汽管路2与第一出汽管路4，该第一中间管路6一端连接在第一自动调节阀组8和进汽止回阀9之间，另一端连接在第二自动调节阀组11和出汽止回阀12之间。当第一自动调节阀组8的阀前蒸汽压力大于等于第一预设压力，且蒸汽外管网的蒸汽进口5的蒸汽压力小于等于第三预设压力时，炼钢汽化冷却产生的部分蒸汽通过第一中间管路6和第一出汽管路4输送至蒸汽外管网，部分蒸汽通过第一进汽管路2输送至蒸汽蓄热器1。当第一自动调节阀组8的阀前蒸汽压力由第一预设压力下降至第二预设压力时，第一自动调节阀组8仍打开，若此时蒸汽外管网的蒸汽进口5的蒸汽压力小于等于第三预设压力，炼钢汽化冷却产生的部分蒸汽仍通过中间管路6和第一出汽管路4输送至蒸汽外管网，部分蒸汽仍通过第一进汽管路2输送至蒸汽蓄热器1。也就是说当第一自动调节阀组8的阀前蒸汽压力大于等于第二预设压力，且蒸汽外管网的蒸汽进口5的蒸汽压力小于等于第三预设压力时，炼钢汽化冷却产生的部分蒸汽通过中间管路6和第一出汽管路4输送至蒸汽外管网，部分蒸汽通过第一进汽管路2输送至蒸汽蓄热器1。

下面以转炉从吹炼到吹炼结束来阐述本发明实施例提供的蒸汽并网控制系统中炼钢回收子系统的工作过程。

当转炉吹炼时，第一压力控制器7检测到第一自动调节阀组8的阀前蒸汽压力大于等于第一预设压力，打开第一自动调节阀组8，此时炼钢汽化冷却即转炉吹炼过程中产生的蒸汽量大于输送至蒸汽外管网的蒸汽量。若此时第二压力控制器10检测到蒸汽外管网的蒸汽进口5的蒸汽压力小于等于第三预设压力，第二自动调节阀组11打开，炼钢汽化冷却产生的部分蒸汽通过第一中间管路6和第一出汽管路4输送至蒸汽外管网，部分蒸汽通过第一进汽管路2，经过进汽止回阀9输送至蒸汽蓄热器1，蒸汽以热能的形式存储在蒸汽蓄热器1的软水中。

若此时第二压力控制器10检测到蒸汽外管网的蒸汽进口5的蒸汽压力为由第三预设压力上升至第四预设压力过程中，第二自动调节阀组11仍打开，炼钢汽化冷却产生的部分蒸汽仍通过第一中间管路6和第一出汽管路4输送至蒸汽外管网，部分蒸汽仍通过第一进汽管路2，经过进汽止回阀9输送至蒸汽蓄热器1，蒸汽以热能的形式存储在蒸汽蓄热器1的软水中。

若此时第二压力控制器10检测到蒸汽外管网的蒸汽进口5的蒸汽压力大于第四预设压力，第二自动调节阀组11关闭，炼钢汽化冷却产生的蒸汽无法通过第一中间管路6和第一出汽管路4输送至蒸汽外管网，此时全部蒸汽通过第一进汽管路2，经过进汽止回阀9输送至蒸汽蓄热器1，蒸汽以热能的形式存储在蒸汽蓄热器1的软水中。

当转炉刚结束吹炼时，第一压力控制器7检测到第一自动调节阀组8的阀前蒸汽压力为由第一预设压力下降至第二预设压力过程中，仍打开第一自动调节阀组8，此时炼钢汽化冷却产生的蒸汽量略大于输送至蒸汽外管网的蒸汽量。此时，炼钢汽化冷却产生的蒸汽的输送过程与第一压力控制器7检测到第一自动调节阀组8的阀前蒸汽压力大于等于第一预设压力时，炼钢汽化冷却产生的蒸汽的输送过程相同，对此不再加以阐述。

当转炉吹炼彻底结束时，第一压力控制器7检测到第一自动调节阀组8的阀前蒸汽压力小于第二预设压力时，关闭第一自动调节阀组8，此时，炼钢转炉不输送蒸汽至蒸汽外管网。若此时第二压力控制器10检测到蒸汽外管网的蒸汽进口5的蒸汽压力小于等于第三预设压力，第二自动调节阀组11打开，蒸汽蓄热器1内压力下降，饱和水成为过热水，自蒸发为蒸汽，蒸汽经过出汽止回阀12，进入第一出汽管路4输送至蒸汽外管网，以补充蒸汽外管网内的蒸汽量。

若此时第二压力控制器10检测到蒸汽外管网的蒸汽进口5的蒸汽压力为由第三预设压力上升至第四预设压力过程中，第二自动调节阀组11仍打开，蒸汽蓄热器1内压力仍处于下降状态，饱和水成为过热水，自蒸发为蒸汽，蒸汽经过出汽止回阀12，进入第一出汽管路4输送至蒸汽外管网，以补充蒸汽外管网内的蒸汽量。

若此时第二压力控制器10检测到蒸汽外管网的蒸汽进口5的蒸汽压力大于第四预设压力，第二自动调节阀组11关闭，蒸汽蓄热器1内的蒸汽仍以热能的形式存储在软水中。

上述炼钢回收子系统在第一压力控制器7检测到第一自动调节阀组8的阀前蒸汽压力小于第二预设压力时，关闭第一自动调节阀组8。此时若第二压力控制器10检测到蒸汽外管网的蒸汽进口5的蒸汽压力小于等于第三预设压力，第二自动调节阀组11打开，蒸汽蓄热器1内压力下降，饱和水成为过热水，自蒸发为蒸汽，蒸汽进入第一出汽管路4输送至蒸汽外管网，以补充蒸汽外管网内的蒸汽量。

但是随着蒸汽蓄热器1内压力下降，蒸汽随之下降，有可能导致进入蒸汽外管网的蒸汽不稳定，因此，为了保证蒸汽外管网内的蒸汽稳定，本发明提供的蒸汽并网控制系统中的发电蒸汽外送子系统还可以将发电蒸汽输送至蒸汽外管网，使蒸汽外管网内的蒸汽稳定。

发电蒸汽外送子系统的结构示意图参见图1所示，包括：蒸汽分汽缸13，蒸汽分汽缸13的蒸汽进口通过第二进汽管路14与发电汽轮机的出汽管15相连，蒸汽出口通过第二出汽管路16与蒸汽外管网的蒸汽进口5相连。

第三出汽管路16上依次设置第三压力控制器17和第三自动调节阀组18，且第三压力控制器17靠近蒸汽外管网的蒸汽进口。

第三压力控制器17，用于检测蒸汽外管网的蒸汽进口的蒸汽压力，当该蒸汽压力小于等于第五预设压力时，开启第三自动调节阀组18，通过第二进汽管路14进入到蒸汽分汽缸13的发电蒸汽，可以通过第二出汽管路16输送至蒸汽外管网。当该蒸汽压力大于第六预设压力时，关闭第三自动调节阀组18，通过第二进汽管路14进入到蒸汽分汽缸13的发电蒸汽，不能通过第二出汽管路16输送至蒸汽外管网。第五预设压力小于第六预设压力。当蒸汽压力由第五预设压力上升至第六预设压力过程中，仍开启第三自动调节阀组18，当蒸汽压力由第六预设压力下降至第五预设压力过程中，仍关闭第三自动调节阀组18。

第五预设压力和第六预设压力分别为第三自动调节阀组18开启和关闭所需的压力，该压力可人为调整。优选的，第五预设压力可设定为0.7Mpa，所述第六预设压力可设定为0.8Mpa。

上述发电蒸汽外送子系统的工作过程为：由于蒸汽外管网的蒸汽进口5的蒸汽压力的额定压力为1.0Mpa，因此通常情况下，第三自动调节阀组18是关闭的，说明无需向蒸汽外管网输送蒸汽。一旦蒸汽外管网内压力小于等于第五预设压力时，说明炼钢汽化冷却产生的蒸汽不能保证蒸汽外管网内的蒸汽稳定，需要发电蒸汽外送子系统将发电蒸汽输送至蒸汽外管网，以保证蒸汽外管网内蒸汽的稳定，此时第三自动调节阀组18开启，通过第二出汽管路16将发电蒸汽输送至蒸汽外管网，向蒸汽外管网补充蒸汽。

当第三压力控制器17检测到蒸汽外管网的蒸汽进口的蒸汽压力大于第六预设压力时，说明炼钢回收子系统中的蒸汽能够保证蒸汽外管网内蒸汽稳定。由于发电蒸汽的成本高于炼钢汽化冷却产生蒸汽的成本，此时关闭第三自动调节阀组18，发电蒸汽外送子系统不输送发电蒸汽至蒸汽外管网。此时，蒸汽外管网内的蒸汽来源于炼钢回收子系统，在保证蒸汽外管网蒸汽稳定的同时，保证生产成本和综合能耗最低。

本发明实施例采用两个预设压力控制第三自动调节阀组18，是为了避免蒸汽分汽缸13内的发电蒸汽逆向输送至发电汽轮机的出汽管15。此外，采用两个预设压力还可以避免采用一个预设压力时，导致第三自动调节阀组18不间断的开启和关闭，降低第三自动调节阀组18的使用时间，增加更换和维护第三自动调节阀组18的成本。

本发明实施例提供的蒸汽回收控制系统还可以包括数据通信装置，将第一自动调节阀组8的阀前蒸汽压力和蒸汽外管网的蒸汽进口5的蒸汽压力发送至终端设备并在终端设备上显示，便于操作人员进行操作。

从上述的技术方案可以看出，当第一自动调节阀组8的阀前蒸汽压力大于等于第一预设压力时，此时炼钢汽化冷却过程中产生的蒸汽量大于输送至蒸汽外管网的蒸汽量，第一自动调节阀组8打开，部分蒸汽通过第一进汽管路2输送至蒸汽蓄热器1中，蒸汽以热能的形式存储在蒸汽蓄热器1的软水中。

当第一自动调节阀组8的阀前蒸汽压力小于第二预设压力时，第一自动调节阀组8关闭，此时炼钢转炉不向外输送蒸汽，若此时蒸汽外管网的蒸汽量下降，当蒸汽外管网的蒸汽进口5的蒸汽压力小于等于第三预设压力，第二自动调节阀组11打开，蒸汽蓄热器1内压力下降，饱和水成为过热水，自蒸发为蒸汽，蒸汽进入第一出汽管路4输送至蒸汽外管网，以补充蒸汽外管网内的蒸汽量。蒸汽蓄热器1的这种变压运行，将炼钢产生的不稳定蒸汽变为连续、稳定的蒸汽回收至蒸汽外管网中加以利用。

同时，当炼钢回收子系统内的蒸汽导致进入蒸汽外管网的蒸汽不稳定时，若此时第三压力检测器17检测到蒸汽外管网的蒸汽进口的蒸汽压力小于等于第五预设压力，第三自动调节阀组18开启，通过第二出汽管路16将发电蒸汽输送至蒸汽外管网，向蒸汽外管网补充蒸汽，以保证蒸汽外管网内蒸汽稳定。当第三压力检测器17检测到蒸汽外管网的蒸汽进口的蒸汽压力大于第六预设压力时，关闭第三自动调节阀组18，由炼钢回收子系统单独输送蒸汽至蒸汽外管网，足以保证蒸汽外管网内蒸汽稳定。

企业可以从自身蒸汽外管网中获取稳定的蒸汽使用，进而提高资源的利用率，降低生成成本和综合能耗。发明人经过长时间实践得出，产钢350万t/年的某企业，实施该项目后，每年回收蒸汽31万吨，节约3.980万吨标准煤，减少31万吨蒸汽消耗及排放，94900吨CO₂、641吨SO₂的排放量，有效地提高了资源的利用率，降低了生成成本和综合能耗。

另一个实施例

上述实施例提供的蒸汽并网控制系统能够将炼钢产生的不稳定蒸汽变为连续、稳定的蒸汽回收至蒸汽外管网中加以利用，同时，发电蒸汽补充至蒸汽外管网进一步保证蒸汽外管网内蒸汽的稳定，进而提高资源的利用率，降低生成成本和综合能耗。但是，如果蒸汽蓄热器1内的压力和水位的不断上升，会导致蒸汽蓄热器1损坏。

为了解决上述问题，本发明实施例提供另一种蒸汽并网控制系统，在图1所示的蒸汽并网控制系统的基础上，增加对蒸汽蓄热器1内压力和水位的控制，其结构示意图如图2所示。

蒸汽蓄热器1安装有第四压力控制器19和第一弹簧全启式安全阀20。其中：

第四压力控制器19，用于检测蒸汽蓄热器1内预先设定的压力检测点的压力，当该压力大于等于第七预设压力时，开启第一弹簧全启式安全阀20，蒸汽蓄热器1向外输送蒸汽，以防止蒸汽蓄热器1由于内部压力过大而爆破；当该压力小于第八预设压力时，关闭第一弹簧全启式安全阀20，所述第七预设压力大于所述第八预设压力。当该压力由第七预设压力下降至第八预设压力时，仍开启第一弹簧全启式安全阀20。当该压力由第七预设压力上升至第八预设压力时，仍关闭第一弹簧全启式安全阀20。

第七预设压力和第八预设压力分别为第一弹簧全启式安全阀20开启和关闭所需的压力，该压力可人为调整。优选的，第七预设压力可设定为2.4Mpa，第八预设压力可设定为2.35Mpa。之所以采用第七预设压力和第八预设压力控制第一弹簧全启式安全阀20的开启和关闭，是为了避免采用一个预设压力时导致第一弹簧全启式安全阀20连续开启和关闭，容易损坏第一弹簧全启式安全阀20，降低使用时间，增加维护成本。

蒸汽蓄热器1上还可以安装水位检测器21、进水阀22、排水阀23和报警器24。其中：

水位检测器21，用于检测蒸汽蓄热器1内水的水位，当水位小于等于第一预设水位时，开启进水阀22进水，报警器24报警，当水位上升至第二预设水位时，关闭进水阀22，报警器24停止报警；当水位大于等于第三预设水位时，开启排水阀23排水，报警器24报警，当水位下降至第二预设水位时，关闭排水阀23，报警器24停止报警。第一预设水位低于第二预设水位，且第二预设水位低于第三预设水位。

第一预设水位、第二预设水位和第三预设水位用于控制蒸汽蓄热器1内的水位，其可以根据蒸汽蓄热器1的容积的不同而不同。优选地，第一预设水位为蒸汽蓄热器1中心线以上900mm，即距离蒸汽蓄热器1中心线向上900mm的位置为第一预设水位，第二预设水位为蒸汽蓄热器1中心线以上1050mm，第三预设水位为蒸汽蓄热器1中心线以上1100mm。

进水阀22用于向蒸汽蓄热器1内进水，排水阀23用于排出蒸汽蓄热器1内的多余水，以保持蒸汽蓄热器1内的水位维持在900mm～1100mm。进水阀22和排水阀23的个数可以为一个或者多个。

本发明实施例提供的蒸汽并网控制系统还可以包括数据通信装置，将第一自动调节阀组8的阀前蒸汽压力、蒸汽外管网的蒸汽进口5的蒸汽压力、蒸汽蓄热器1内预先设定的压力检测点的压力以及蒸汽蓄热器1内水的水位发送至终端设备并在终端设备上显示，便于操作人员进行操作。

同时，终端设备上设置报警器，用于提示操作人员。在蒸汽蓄热器1内水的水位小于等于第一预设水位时，终端设备上的报警器报警，当水位上升至第二预设水位时，报警器停止报警；当水位大于等于第三预设水位时，报警器报警，当水位下降至第二预设水位时，报警器停止报警。

上述蒸汽并网控制系统中炼钢回收子系统和发电蒸汽外送子系统的工作过程与图1所示的蒸汽并网控制系统中炼钢回收子系统和发电蒸汽外送子系统的工作过程相同，对此不再加以阐述。

应用上述技术方案，在保证将炼钢产生的不稳定蒸汽变为连续、稳定的蒸汽回收至蒸汽外管网中加以利用，同时，发电蒸汽补充至蒸汽外管网进一步保证蒸汽外管网内蒸汽的稳定，进而提高资源的利用率，降低生成成本和综合能耗的同时，保证蒸汽蓄热器1内的压力和水位在固定范围内，避免蒸汽蓄热器1损坏。

再一个实施例

上述实施例提供的蒸汽并网控制系统，一个炼钢转炉的出汽管连接一个炼钢蒸汽回收子系统的蒸汽蓄热器1，当然，一个炼钢转炉的出汽管还可以并联连接两个蒸汽蓄热器1，如图3所示。图3是本发明实施例提供的再一种蒸汽并网控制系统的结构示意图，其在图1所示的蒸汽并网控制系统的基础上，增加了并联管路25和并联蒸汽蓄热器26，其中：

并联管路25一端连通在第一自动调节阀组8和进汽止回阀9之间，另一端连通在第二自动调节阀组11和出汽止回阀12之间。

并联蒸汽蓄热器26的蒸汽进口通过并联进汽管路27，连接在并联管路25上，该并联进汽管路27上设有由炼钢转炉向并联蒸汽蓄热器26导通的并联进汽止回阀28，其蒸汽出口通过并联出汽管路29，连接在并联管路25上，该并联出汽管路29上设有由并联蒸汽蓄热器向蒸汽外管网导通的并联出汽止回阀30。

下面以转炉从吹炼到吹炼结束来阐述本发明实施例提供的蒸汽并网控制系统中炼钢蒸汽回收子系统的工作过程。

当转炉吹炼时，第一压力控制器7检测到第一自动调节阀组8的阀前蒸汽压力大于等于第一预设压力，打开第一自动调节阀组8，此时炼钢汽化冷却即转炉吹炼过程中产生的蒸汽量大于输送至蒸汽外管网的蒸汽量。若此时第二压力控制器10检测到蒸汽外管网的蒸汽进口5的蒸汽压力小于等于第三预设压力，第二自动调节阀组11打开，炼钢汽化冷却产生的部分蒸汽通过第一中间管路6和第一出汽管路4输送至蒸汽外管网，部分蒸汽通过第一进汽管路2，经过进汽止回阀9输送至蒸汽蓄热器1，蒸汽以热能的形式存储在蒸汽蓄热器1的软水中，部分蒸汽通过并联管路25和并联进汽管路27输送至并联蒸汽蓄热器26，蒸汽以热能的形式存储在并联蒸汽蓄热器26的软水中。

若此时第二压力控制器10检测到蒸汽外管网的蒸汽进口5的蒸汽压力为由第三预设压力上升至第四预设压力过程中，第二自动调节阀组11仍打开，炼钢汽化冷却产生的部分蒸汽仍通过第一中间管路6和第一出汽管路4输送至蒸汽外管网，部分蒸汽仍通过第一进汽管路2，经过进汽止回阀9输送至蒸汽蓄热器1，蒸汽以热能的形式存储在蒸汽蓄热器1的软水中，部分蒸汽通过并联管路25和并联进汽管路27，经过并联进汽止回阀28输送至并联蒸汽蓄热器26，蒸汽以热能的形式存储在并联蒸汽蓄热器26的软水中。

若此时第二压力控制器10检测到蒸汽外管网的蒸汽进口5的蒸汽压力大于第四预设压力，第二自动调节阀组11关闭，炼钢汽化冷却产生的蒸汽无法通过第一中间管路6和第一出汽管路4输送至蒸汽外管网，此时全部蒸汽中的一部分通过第一进汽管路2，经过进汽止回阀9输送至蒸汽蓄热器1，蒸汽以热能的形式存储在蒸汽蓄热器1的软水中，另一部分通过并联管路25和并联进汽管路27，经过并联进汽止回阀28输送至并联蒸汽蓄热器26，蒸汽以热能的形式存储在并联蒸汽蓄热器26的软水中。

当转炉刚结束吹炼时，第一压力控制器7检测到第一自动调节阀组8的阀前蒸汽压力为由第一预设压力下降至第二预设压力过程中，仍打开第一自动调节阀组8，此时炼钢汽化冷却产生的蒸汽量略大于输送至蒸汽外管网的蒸汽量。此时，炼钢汽化冷却产生的蒸汽的输送过程与第一压力控制器7检测到第一自动调节阀组8的阀前蒸汽压力大于等于第一预设压力时，炼钢汽化冷却产生的蒸汽的输送过程相同，对此不再加以阐述。

当转炉吹炼彻底结束时，第一压力控制器7检测到第一自动调节阀组8的阀前蒸汽压力小于第二预设压力时，关闭第一自动调节阀组8，此时，炼钢转炉不输送蒸汽至蒸汽外管网。若此时第二压力控制器10检测到蒸汽外管网的蒸汽进口5的蒸汽压力小于等于第三预设压力，第二自动调节阀组11打开，蒸汽蓄热器1和并联蒸汽蓄热器26内压力下降，饱和水成为过热水，自蒸发为蒸汽，蒸汽蓄热器1的蒸汽经过出汽止回阀12，进入第一出汽管路4输送至蒸汽外管网，并联蒸汽蓄热器26的蒸汽经过并联出汽止回阀30，进入并联出汽管路29和并联管路25输送至蒸汽外管网，以补充蒸汽外管网内的蒸汽量。

若此时第二压力控制器10检测到蒸汽外管网的蒸汽进口5的蒸汽压力为由第三预设压力上升至第四预设压力过程中，第二自动调节阀组11仍打开，蒸汽蓄热器1和并联蒸汽蓄热器20内压力仍处于下降状态，饱和水成为过热水，自蒸发为蒸汽，蒸汽蓄热器1的蒸汽经过出汽止回阀12，进入第一出汽管路4输送至蒸汽外管网，并联蒸汽蓄热器26的蒸汽经过并联出汽止回阀30，进入并联出汽管路29和并联管路25输送至蒸汽外管网，以补充蒸汽外管网内的蒸汽量。

若此时第二压力控制器10检测到蒸汽外管网的蒸汽进口5的蒸汽压力大于第四预设压力，第二自动调节阀组11关闭，蒸汽蓄热器1和并联蒸汽蓄热器26内的蒸汽仍以热能的形式分别存储在自身的软水中。

上述蒸汽并网控制系统中发电蒸汽外送子系统的工作过程与图1所示的蒸汽并网控制系统中发电蒸汽外送子系统的工作过程相同，对此不再加以阐述。

当然，图3所示的蒸汽蓄热器上还可以增设图2中所示的第三压力控制器19、第一弹簧全启式安全阀20、水位检测器21、进水阀22、排水阀23和报警器24，以保证蒸汽蓄热器的安全。第三压力控制器19、第一弹簧全启式安全阀20、水位检测器21、进水阀22、排水阀23和报警器24的安装请参阅图2。

此外，两个炼钢转炉的出汽管也可以连接图3所示的蒸汽并网控制系统中的两个并联在一起的蒸汽蓄热器来完成蒸汽的收集和排放。对此本发明实施例不再加以阐述。

本发明实施例提供的蒸汽并网控制系统还可以包括数据通信装置，将第一自动调节阀组8的阀前蒸汽压力和蒸汽外管网的蒸汽进口5的蒸汽压力发送至终端设备并在终端设备上显示，将便于操作人员进行操作。

从上述实施例可以看出，可通过两个蒸汽蓄热器并联完成收集和放出蒸汽的功能。两个蒸汽蓄热器共用第一自动调节阀组8和第二自动调节阀组11，无需设定更多的自动调节阀组及控制系统，可节约项目投资。

再一个实施例

轧钢生产过程中，加热炉汽化冷却也产生大量蒸汽。大量蒸汽被排放出去，小部分蒸汽通过自身管道单独输送给诸如焦化、烧结或者炼铁工序使用。但是，轧钢生产过程产生的蒸汽，其流量和压力不稳定，导致蒸汽很难被直接回收利用，进而降低了资源的利用率。

为了将轧钢汽化冷却时产生的蒸汽回收利用，本发明实施例提供的蒸汽并网控制系统可以在图1或图2或图3所示的蒸汽并网控制系统的基础上增加用于回收轧钢汽化冷却产生的蒸汽的装置，如图4所示。图4是蒸汽并网控制系统的再一种结构示意图，在图1所示的蒸汽并网控制系统的基础上增加轧钢回收子系统。其中：

轧钢回收子系统包括：蒸汽汽缸31。蒸汽汽缸31的蒸汽进口通过第三进汽管路32与轧钢加热炉的出汽管33相连，蒸汽出口通过第三出汽管路34与蒸汽外管网的蒸汽进口5相连。

第三出汽管路32上依次设置有第五压力控制器35和第四自动调节阀组36，且第五压力控制器35靠近蒸汽外管网的蒸汽进口5。

第五压力控制器35，用于检测所述蒸汽外管网的蒸汽进口5的蒸汽压力，当该蒸汽压力小于等于第九预设压力时，开启第四自动调节阀组36，通过第三进汽管路32进入到蒸汽汽缸31的轧钢汽化冷却产生的蒸汽，可以通过第三出汽管路34输送至蒸汽外管网。当该蒸汽压力大于第十预设压力时，关闭第四自动调节阀组36，通过第三进汽管路32进入到蒸汽汽缸31的轧钢汽化冷却产生的蒸汽，不能通过第三出汽管路34输送至蒸汽外管网。第九预设压力小于第十预设压力。当蒸汽压力由第九预设压力上升至第十预设压力过程中，仍开启第四自动调节阀组36，当蒸汽压力由第十预设压力下降至第九预设压力过程中，仍关闭第四自动调节阀组36。

第九预设压力和第十预设压力分别为第四自动调节阀组36开启和关闭所需的压力，该压力可人为调整。优选的，第九预设压力可设定为0.95Mpa，所述第八预设压力可设定为1.0Mpa。

由于蒸汽外管网的蒸汽进口5的蒸汽压力的额定压力为1.0Mpa，因此通常情况下，第四自动调节阀组36是开启的，只有在蒸汽外管网内的蒸汽压力超过第十预设压力时，第四自动调节阀组36才关闭，说明无需向蒸汽外管网输送蒸汽，一旦蒸汽外管网内压力小于等于第九预设压力时，第四自动调节阀组36便打开，补充蒸汽。

本发明实施例采用两个预设压力控制第四自动调节阀组36，是为了避免蒸汽从蒸汽外管网逆向输送至蒸汽气缸31中。

此外，采用两个预设压力控制第四自动调节阀组36还可以避免采用一个预设压力时，导致第四自动调节阀组36不间断的开启和关闭，降低第四自动调节阀组36的使用时间，增加更换和维护第四自动调节阀组36的成本。

此外，为了保证蒸汽汽缸31的使用安全，蒸汽汽缸31上安装有第六压力控制器37和第二弹簧全启式安全阀38。

第六压力控制器37，用于检测蒸汽汽缸31内预先设定的压力检测点的压力，当该压力大于等于第十一预设压力时，开启第二弹簧全启式安全阀38；当该压力小于第十二预设压力时，关闭第二弹簧全启式安全阀38，第十一预设压力大于第十二预设压力。当该压力由第十一预设压力下降至第十二预设压力时，仍开启第二弹簧全启式安全阀38。当该压力由第十二预设压力上升至第十一预设压力时，仍关闭第二弹簧全启式安全阀38。

第十一预设压力和第十二预设压力分别为第二弹簧全启式安全阀38开启和关闭所需的压力，该压力可人为调整。优选的，第十一预设压力可设定为1.25Mpa，第十二预设压力可设定为1.2Mpa。之所以采用第十一预设压力和第十二预设压力控制第二弹簧全启式安全阀38的开启和关闭，是为了避免采用一个预设压力时导致第二弹簧全启式安全阀38连续开启和关闭，容易损坏第二弹簧全启式安全阀38，降低使用时间，增加维护成本。

轧钢回收子系统的工作过程为：第五压力控制器35检测所述蒸汽外管网的蒸汽进口5的蒸汽压力，当蒸汽压力小于等于第九预设压力时，开启第四自动调节阀组36，通过第三进汽管路32进入到蒸汽汽缸31的轧钢汽化冷却产生的蒸汽，经过第四自动调节阀组36，进入第三出汽管路34输送至蒸汽外管网。

随着蒸汽外管网内蒸汽的增加，蒸汽外管网内压力升高，当蒸汽外管网的蒸汽进口5的蒸汽压力大于第十预设压力时，关闭第四自动调节阀组36，蒸汽经过第三进汽管路32进入到蒸汽汽缸31存储，到蒸汽汽缸31的蒸汽不输送至蒸汽外管网。

上述蒸汽并网控制系统中炼钢回收子系统和发电蒸汽外送子系统的工作过程与图1所示的蒸汽并网控制系统中炼钢回收子系统和发电蒸汽外送子系统的工作过程相同，对此不再加以阐述。

本发明实施例提供的蒸汽并网控制系统还可以包括数据通信装置，除了将蒸汽外管网的蒸汽进口5的蒸汽压力发送至终端设备并在终端设备上显示，还可以将蒸汽汽缸31内预先设定的压力检测点的压力发送至终端设备并在终端设备上显示，便于操作人员进行操作。

应用上述技术方案，在将炼钢汽化冷却产生的蒸汽加以回收，并且将发电蒸汽输送至蒸汽外管网以保证蒸汽外管网内蒸汽稳定的同时，将轧钢汽化冷却产生的蒸汽也回收利用，进一步提高资源的利用率，降低生成成本和综合能耗。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (13)

1.一种蒸汽并网控制系统，其特征在于，包括：蒸汽外管网、炼钢回收子系统和发电蒸汽外送子系统，其中：

所述炼钢回收子系统包括：蒸汽蓄热器，所述蒸汽蓄热器的蒸汽进口通过第一进汽管路与炼钢转炉的出汽管相连，蒸汽出口通过第一出汽管路与蒸汽外管网的蒸汽进口相连；

依次设置在所述第一进汽管路上的第一压力控制器、第一自动调节阀组和由所述炼钢转炉向所述蒸汽蓄热器导通的进汽止回阀，且所述第一压力控制器靠近所述炼钢转炉的出汽管；

所述第一压力控制器，用于检测所述第一自动调节阀组的阀前蒸汽压力，当所述阀前蒸汽压力大于等于第一预设压力时，开启所述第一自动调节阀组，当所述阀前蒸汽压力小于第二预设压力时，关闭所述第一自动调节阀组，所述第一预设压力大于所述第二预设压力；

依次设置在所述第一出汽管路上的第二压力控制器、第二自动调节阀组和由所述蒸汽蓄热器向所述蒸汽外管网导通的出汽止回阀，且所述第二压力控制器靠近所述蒸汽外管网的蒸汽进口；

所述第二压力控制器，用于检测所述蒸汽外管网的蒸汽进口的蒸汽压力，当该蒸汽压力小于等于第三预设压力时，开启所述第二自动调节阀组；当该蒸汽压力大于第四预设压力时，关闭所述第二自动调节阀组，所述第四预设压力大于所述第三预设压力；

连接所述第一进汽管路与所述第一出汽管路的第一中间管路，所述第一中间管路一端连接在所述第一自动调节阀组和所述进汽止回阀之间，另一端连接在所述第二自动调节阀组和所述出汽止回阀之间；

所述发电蒸汽外送子系统包括：蒸汽分汽缸，所述蒸汽分汽缸的蒸汽进口通过第二进汽管路与发电汽轮机的出汽管相连，蒸汽出口通过第二出汽管路与蒸汽外管网的蒸汽进口相连；

依次设置在所述第二出汽管路上的第三压力控制器和第三自动调节阀组，且所述第三压力控制器靠近所述蒸汽外管网的蒸汽进口；

所述第三压力控制器，用于检测所述蒸汽外管网的蒸汽进口的蒸汽压力，当该蒸汽压力小于等于第五预设压力时，开启所述第三自动调节阀组；当该蒸汽压力大于第六预设压力时，关闭所述第三自动调节阀组，所述第五预设压力小于所述第六预设压力。

2.根据权利要求1所述的蒸汽并网控制系统，其特征在于，所述蒸汽蓄热器安装有第四压力控制器和第一弹簧全启式安全阀；

所述第四压力控制器，用于检测蒸汽蓄热器内预先设定的压力检测点的压力，当该压力大于等于第七预设压力时，开启第一弹簧全启式安全阀；当该压力小于第八预设压力时，关闭所述第一弹簧全启式安全阀，所述第七预设压力大于所述第八预设压力。

3.根据权利要求2所述的蒸汽并网控制系统，其特征在于，所述第七预设压力2.4Mpa，所述第八预设压力为2.35Mpa。

4.根据权利要求2所述的蒸汽并网控制系统，其特征在于，所述蒸汽蓄热器安装有水位检测器、进水阀和排水阀；

所述水位检测器，用于检测所述蒸汽蓄热器内水的水位，当水位小于等于第一预设水位时，开启所述进水阀进水，当水位上升至第二预设水位时，关闭所述进水阀；当水位大于等于第三预设水位时，开启所述排水阀排水，当水位下降至第二预设水位时，关闭所述排水阀，所述第一预设水位低于所述第二预设水位，且所述第二预设水位低于所述第三预设水位。

5.根据权利要求4所述的蒸汽并网控制系统，其特征在于，所述蒸汽蓄热器上安装有报警器；当所述水位检测器检测到所述蒸汽蓄热器内水的水位小于等于第一预设水位或者大于等于第三预设水位时，所述报警器报警，当所述水位检测器检测到所述蒸汽蓄热器内水的水位等于所述地二预设水位时，所述报警器停止报警。

6.根据权利要求4所述的蒸汽并网控制系统，其特征在于，所述第一预设水位为蒸汽蓄热器中心线以上900mm，所述第二预设水位为蒸汽蓄热器中心线以上1050mm，所述第三预设水位为蒸汽蓄热器中心线以上1100mm。

7.根据权利要求1-6任意一项所述的蒸汽并网控制系统，其特征在于，还包括：并联管路和并联蒸汽蓄热器；

所述并联管路的一端连通在所述炼钢转炉汽化冷却蒸汽回收装置的第一自动调节阀组和进汽止回阀之间，另一端连通在所述炼钢转炉汽化冷却蒸汽回收装置的第二自动调节阀组和出汽止回阀之间；

所述并联蒸汽蓄热器的蒸汽进口通过并联进汽管路连接在所述并联管路上，该并联进汽管路上设有并联进汽止回阀，所述并联蒸汽蓄热器的蒸汽出口通过并联出汽管路连接在所述并联管路上，该并联出汽管路上设有并联出汽止回阀。

8.根据权利要求1-6任意一项所述的蒸汽并网控制系统，其特征在于，所述第一预设压力为1.05Mpa，所述第二预设压力为1.0Mpa，所述第三预设压力为0.9Mpa，所述第四预设压力为1.0Mpa。

9.根据权利要求1-6任意一项所述的蒸汽并网控制系统，其特征在于，所述第五预设压力为0.7Mpa，所述第六预设压力为0.8Mpa。

10.根据权利要求1-6任意一项所述的蒸汽并网控制系统，其特征在于，还包括轧钢回收子系统；

所述轧钢回收子系统包括：蒸汽汽缸，所述蒸汽汽缸的蒸汽进口通过第三进汽管路与轧钢加热炉的出汽管相连，蒸汽出口通过第三出汽管路与蒸汽外管网的蒸汽进口相连；

依次设置在所述第三出汽管路上的第五压力控制器和第四自动调节阀组，且所述第五压力控制器靠近所述蒸汽外管网；

所述第五压力控制器，用于检测所述蒸汽外管网的蒸汽进口的蒸汽压力，当该蒸汽压力小于等于第九预设压力时，开启所述第四自动调节阀组；当该蒸汽压力大于第十预设压力时，关闭所述第四自动调节阀组，所述第九预设压力小于所述第十预设压力。

11.根据权利要求10所述的蒸汽并网控制系统，其特征在于，所述第九预设压力为0.95Mpa，所述第十预设压力为1.0Mpa。

12.根据权利要求10所述的蒸汽并网控制系统，其特征在于，所述蒸汽汽缸上安装有第六压力控制器和第二弹簧全启式安全阀；

所述第六压力控制器，用于检测蒸汽汽缸内预先设定的压力检测点的压力，当该压力大于等于第十一预设压力时，开启第二弹簧全启式安全阀；当该压力小于第十二预设压力时，关闭所述第二弹簧全启式安全阀，所述第十一预设压力大于所述第十二预设压力。

13.根据权利要求12所述的蒸汽并网控制系统，其特征在于，所述第十一预设压力为1.25Mpa，所述第十二预设压力为1.2Mpa。

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