CN102166654B - 高效镍-石墨粉体的制备方法及其专用装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高效镍-石墨粉体的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：(1)制备反应装置：(1)制备一筒形密闭容器，其内部中空，作为石墨粉镀镍反应空间；(2)制备原料：(3)镀镍准备；(4)镀镍操作(5)重复镀镍操作。本发明还公开了一种实现上述方法的专用装置。本发明提供的制备方法和装置，将全部制备工序、材料、装置、设备集成在一起，适合于工业化生产，在生产过程中，工况容易控制，产品质量稳定，生产高效、无污染。

Description

高效镍-石墨粉体的制备方法及其专用装置

技术领域

本发明涉及高分子复合涂料，特别地涉及一种用于制备各种EMI产品的高效镍-石墨粉体制备方法及其专用装置。

背景技术

随着社会的发展，特别是各种无线通信技术的迅速发展，使得电磁辐射无所不在，特别是在人群居住集中的大中城市中，长期处于高频电磁辐射环境下，对人体健康会产生诸多不利影响；如何为有关电子设备、舰船、车辆、建筑等提供有效的电磁防护，就成为目前研究较多的技术问题之一。

电磁干扰(ElectromagneticInterference简称EMI)，是指电磁波与电子元件作用后而产生的干扰现象，有传导干扰和辐射干扰两种。传导干扰是指通过导电介质把一个电网络上的信号耦合(干扰)到另一个电网络。辐射干扰是指干扰源通过空间把其信号耦合(干扰)到另一个电网络，在高速PCB及系统设计中，高频信号线、集成电路的引脚、各类接插件等都可能成为具有天线特性的辐射干扰源，能发射电磁波并影响其他系统或本系统内其他子系统的正常工作。

用在EMI屏蔽衬垫材料中的镍-石墨导电填料已经替代了传统的银质填料。填充橡胶的屏蔽衬垫制作工艺包括出胶、成型、冲切成片和点胶。镍-石墨填料除了成本优势外，更成为应用在暴露的恶劣工业环境下的首选，大家都知道在这种环境下会腐蚀镀银的填料。目前，因镍-石墨导电填料具备较好的高频电磁吸收和屏蔽能力，已经成为各种吸波产品的主要原材料之一。

镍-石墨也称镀镍石墨，或者镍包石墨，是以石墨粉体为基础，在其外表面上包覆一层金属镍镀层，相比传统的银或金属镀银填充材料，镍-石墨具有比重小、自重轻、抗氧化、耐腐蚀，同时具有较高的导磁率和导电率，是宽频高效的电磁屏蔽材料，可广泛应用于电磁体、塑磁胶片、垫片、涂料等电磁屏蔽产品的制造。

目前，镍-石墨的主要制备方法为电化学沉积法，即采用化学电镀，将石墨粉体置入电镀液中，通电使金属镍析出而沉积在石墨粉体表面，形成镍-石墨粉体。这种方法，需要的设备、场地、原材料均较多，而且会产生大量的废水废液，产生较大的环境污染，而且其制备效率较低，对于镀膜覆盖率、镀膜厚度等均无法实现较精确的控制，也无法实现可控制的、连续高速的生产。因此，研究一种新的环保、高效、可控、无污染的镍-石墨生产方法，以及实现该方法的专用装置，就变得较为迫切。

发明内容

本发明的目的，就是为克服现有技术的上述不足，而提供一种具有电磁搅拌、气体涡流回旋、可实现产业化连续生产、可控、无污染的高效镍-石墨粉体制备方法；

本发明的目的还在于，提供一种可实现上述方法的专用装置，其封闭作业，无废水、废气排出，占地少、生产效率高。

为实现上述目的，本发明所提供的技术方案是：

一种高效镍-石墨粉体的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

(1)制备反应装置：

制备一筒形密闭容器，其内部中空，作为石墨粉镀镍反应空间；

在该容器侧壁上部设置至少一喷粉口，该喷粉口连接进粉装置；

在该容器侧壁中部设置至少一电弧喷射口，该喷射口内设置有一电弧喷射枪及一压缩气枪；

在该容器底部设置一供气体和粉料排出的压力阀；

(2)制备原料：

制备平均直径为10～100纳米的石墨粉；

制备高纯度镍丝及氮气；

(3)镀镍准备

封闭压力阀，将密闭容器内的空气抽出，同时向其中注入氮气；

将镍丝送入电弧喷射枪；

将石墨粉填入进粉装置；

(4)镀镍操作

开启电弧喷射口内的电弧喷射枪及压缩气枪，将蒸发的熔融镍微粒吹入密闭容器中，使容器内充满所述熔融镍微粒，压缩气枪内喷出的为氮气；

进粉装置通过喷粉口向容器内均匀喷射石墨粉，石墨粉在重力作用下自然下落，并在下落过程中遭遇电弧喷射口喷出的高速熔融镍微粒，该微粒附着在所述石墨粉粒的外表面上；

镀镍石墨粉颗粒继续下落，到达底部压力阀上，待容器内气压和粉体重量累计达到压力阀预设压力时，压力阀开启，释放容器内超压的气体和粉体，然后迅速关闭。

(5)重复镀镍操作

抽样检测石墨粉体的镀镍覆盖程度和镀膜厚度，如不能达到要求，则将粉体重新填入进料装置中，重复步骤(4)再次镀镍，直至其达到要求。

所述的步骤(1)、(2)无先后顺序。

步骤(1)还包括以下步骤：

(11)在该容器底部中央向容器内设置一导粉锥，将所述压力阀设置在该导粉锥的底部边缘；所述的步骤(4)中的镀镍石墨粉颗粒在继续下落过程中，大部分先到达导粉锥表面，再沿其表面滑落到达底部压力阀上。

在所述的导粉锥内设置一表面振动器，加速粉体的下落速度，避免粉体在其表面沉积；

在所述的导粉锥内设置多数个喷气口，向其上部的中空部位喷入压缩氮气，形成上升气流，迟滞石墨粉体下落的速度。

在所述的导粉锥内设置一交变磁场发生器，对其上部中空部位施加交变磁场以搅拌石墨粉体与熔融镍颗粒，该磁场方向与所述石墨粉体与熔融镍颗粒下落的方向相反，使其形成磁悬浮状态；该磁场的旋转方向与所述各喷口喷出的粉体、气体与熔融镍颗粒运动方向相反，迟滞石墨粉体与熔融镍颗粒随气体涡旋旋转的速度，并使石墨粉体与熔融镍颗粒加速撞击、结合。

所述的喷粉口为多个，平均分布在容器侧壁圆周上，各喷粉口均与容器侧壁向侧上方斜交，各喷粉口中心轴线与容器侧壁垂直方向形成的仰角为0～60°，与容器侧壁切线方向形成的仰角为0～60°；

进一步的，所述的电弧喷射口为多个，平均分布在容器侧壁圆周上，各电弧喷射口均与容器侧壁向侧上方斜交，各喷射口中心轴线与容器侧壁垂直方向形成的仰角为0～60°，与容器侧壁切线方向形成的仰角为0～60°；

所述导粉锥内设置多数个喷气口，平均分布在导粉锥的圆周上，各喷气口连接压缩氮气，其均与导粉锥表面向侧上方斜交，各喷气口中心轴线与导粉锥中心轴线垂直方向形成的仰角为0～60°，与导粉锥表面切线方向形成的仰角为0～60°；

优选地，上述多个喷粉口、电弧喷射口、喷气口为三个，其形成的各仰角均为45°，使下落的石墨粉体、熔融镍微粒、氮气在容器内共同形成一致的惯性涡旋，迟滞石墨粉体下落的时间、增加熔融镍微粒与石墨粉体的接触时间和机会，增加单次镀膜的有效面积和镀膜厚度。

一种实现前述高效镍-石墨粉体制备方法的专用装置，其特征在于，其包括一中空的筒形密闭容器，该容器侧壁上部设置至少一喷粉口，该喷粉口连接进粉装置；该容器侧壁中部设置至少一电弧喷射口，该喷射口内设置有一电弧喷射枪及一压缩气枪；在该容器底部设置一供气体和粉料排出的压力阀；该压力阀为单向单开、自动复位压力阀。

所述高效镍-石墨粉体制备方法的专用装置，其特征在于，在所述容器底部中央向容器内设置有一导粉锥，所述压力阀设置在该导粉锥的底部边缘；所述的导粉锥内还设置一表面振动器、多数个向上部中空部位喷入压缩氮气的喷气口。

所述高效镍-石墨粉体制备方法的专用装置，其特征在于，所述的导粉锥内还设置有一交变磁场发生器，对其上部中空部位施加交变磁场以搅拌石墨粉体与熔融镍颗粒；该磁场方向与所述石墨粉体与熔融镍颗粒下落的方向相反，使其形成磁悬浮状态；该磁场的旋转方向与所述各喷口喷出的粉体、气体与熔融镍颗粒运动方向相反，迟滞石墨粉体与熔融镍颗粒随气体涡旋旋转的速度，并使石墨粉体与熔融镍颗粒加速撞击、结合。

所述高效镍-石墨粉体制备方法的专用装置，其特征在于，所述的多个喷粉口、电弧喷射口、喷气口，均匀地分布在所述容器侧壁或者导粉锥的圆周上，其均与侧壁或者导粉锥表面向侧上方斜交，其中心轴线与侧壁或导粉锥中心轴线垂直方向形成的仰角为0～60°，与侧壁或导粉锥表面切线方向形成的仰角为0～60°。

所述高效镍-石墨粉体制备方法的专用装置，其特征在于，所述多个喷粉口、电弧喷射口、喷气口为三个，其形成的各仰角均为45°，使下落的石墨粉体、熔融镍微粒、氮气在容器内共同形成一致的惯性涡旋，迟滞石墨粉体下落的时间、增加熔融镍微粒与石墨粉体的接触时间和机会，增加单次镀膜的有效面积和镀膜厚度。

本发明提供的制备方法，将全部制备工序、材料、装置、设备集成在一起，适合于工业化生产，在生产过程中，工况容易控制，产品质量稳定；由于采用了电弧喷射，避免了电镀的各种复杂工序和设备；由于采用了相反方向的气体涡旋和磁场涡旋，使石墨粉体与熔融镍颗粒加速碰撞、结合，提高了生产效率和产品质量；可以方便的通过重复喷镀次数，增加镀膜层覆盖率以及镀膜层厚度，直至获得满意的产品；本发明方法降低了制备过程对于设备和场地的需要，且制备速度快、效率高；生产过程可连续进行，而且不产生废气、废水，不产生环境污染。

本发明提供的专用装置，其通过采用电弧喷枪和密闭反应容器的方式，将全部生产材料、设备和工序集成在一起，形成循环加工体系，集成度高、占地少、能耗小、便于控制；其将各喷嘴与侧壁呈相同方向夹角均匀分布，可以使石墨粉体、熔融镍颗粒与氮气一起在容器内形成一相同的气体涡旋，迟滞和延缓了石墨、镍颗粒的下落，延长了镀膜反应时间；同时，其通过设置在底部的喷气口和交变磁场发生器，对其上部中空部位施加交变磁场以搅拌石墨粉体与熔融镍颗粒，该磁场方向与所述石墨粉体与熔融镍颗粒下落的方向相反，使其形成磁悬浮状态，该磁场的旋转方向与所述各喷口喷出的粉体、气体与熔融镍颗粒运动方向相反，迟滞石墨粉体与熔融镍颗粒随气体涡旋旋转的速度，并使石墨粉体与熔融镍颗粒加速撞击、结合。

本装置提供的单向自动压力阀，可以及时将加工过的粉体和充入容器内的气体排出，保证容器内的安全工作气压；由于设置有多个单向压力阀，当其中的一个失效时，容器仍然可以安全的继续工作，无安全隐患。

本发明提供的方法及专用装置，比传统的电镀沉积方式提高效率10倍以上而且无任何污染，所制备的镍-石墨粉体产品，其镀膜覆盖率和膜厚均匀、可控，原材料利用效率可达到98％以上，远远高于传统电镀沉积方式，所获得的产品、附着力、抗冲击力、耐磨性、导磁导电率等的综合性能较好。

下面结合附图及实施例对本发明进一步说明。

附图说明

图1是本发明提供的高效镍-石墨粉体制备专用装置结构示意图。

具体实施方式

实施例：参见图1，本发明提供的一种高效镍-石墨粉体的制备方法，包括以下步骤：

(1)制备反应装置：

制备一筒形密闭容器1，其内部中空，作为石墨粉镀镍反应空间；

在该容器侧壁2的上部设置多个喷粉口5，该喷粉口5连接进粉装置；

在该容器侧壁2中部设置至少一电弧喷射口6，该喷射口6内设置有一电弧喷射枪及一压缩气枪本实施例采用的是高压氮气枪；

在该容器1底部设置一供气体和粉料排出的压力阀4；本实施例采用的是自动单向单开压力阀，其仅由内向外开，而且在压力降低时自动复位；该压力可以设置为2～5Mpa。

(2)制备原料：

制备平均直径为10～100纳米的石墨粉；

制备高纯度镍丝及氮气；

上述步骤(1)、(2)无先后顺序；

(3)镀镍准备

封闭压力阀4，将密闭容器1内的空气抽出，同时向其中注入氮气；

将镍丝送入电弧喷射枪；

将石墨粉填入进粉装置；

(4)镀镍操作

开启电弧喷射口6内的电弧喷射枪及压缩气枪，将蒸发的熔融镍微粒吹入密闭容器1中，使容器1内充满所述熔融镍微粒，压缩气枪内喷出的为氮气；

进粉装置通过喷粉口5向容器1内均匀喷射石墨粉，石墨粉在重力作用下自然下落，并在下落过程中遭遇电弧喷射口6喷出的高速熔融镍微粒，该微粒附着在所述石墨粉粒的外表面上，形成镀镍石墨粉体，即镍-石墨粉体；

镀镍石墨粉颗粒继续下落，到达底部压力阀4上，待容器1内气压和粉体重量累计达到压力阀预设压力时，如2Mpa或者5Mpa时，压力阀向外开启，释放容器1内超压的气体和粉体，压力下降到小于设定压力然后迅速关闭；压力阀4设有多个，避免单个失效时产生安全问题；

(5)重复镀镍操作

抽样检测石墨粉体的镀镍覆盖程度和镀膜厚度，如不能达到要求，则将粉体重新填入进料装置中，重复步骤(4)再次镀镍，直至其达到要求。

为了进一步提高生产效率，步骤(1)还包括以下步骤：

(11)在该容器1底部中央向容器1内设置一圆锥形导粉锥3，将所述压力阀4设置在该导粉锥3的底部边缘，可以间隔设置多个压力阀4；此时，所述的步骤(4)中的镀镍石墨粉颗粒在继续下落过程中，大部分先到达导粉锥3表面，再逐步下落沿其表面滑落到达底部压力阀4上。

在所述的导粉锥内设置一表面振动器(图中未示出)，加速其表面附着粉体的下落速度，避免粉体在其表面沉积；

在所述的导粉锥3内还设置多数个喷气口7，向其上部的中空部位喷入压缩氮气，形成上升气流，迟滞石墨粉体下落的速度。

在所述的导粉锥3内还设置一交变磁场发生器(图中未示出)，对其上部中空部位施加交变磁场以搅拌石墨粉体与熔融镍颗粒，该磁场方向与所述石墨粉体与熔融镍颗粒下落的方向相反，使其形成磁悬浮状态；该磁场的旋转方向与所述各喷口喷出的粉体、气体与熔融镍颗粒运动方向相反，迟滞石墨粉体与熔融镍颗粒随气体涡旋旋转的速度，并使石墨粉体与熔融镍颗粒加速撞击、结合。

所述的喷粉口5为多个，平均分布在容器侧壁2圆周上，各喷粉口5均与容器侧壁2向侧上方斜交，各喷粉口5中心轴线与容器侧壁2垂直方向形成的仰角为0～60°，与容器侧壁切线方向形成的仰角为0～60°；具体可根据需要选择0、25、30、45、50、55、60等角度数值，本实施例不再一一列出。

进一步的，所述的电弧喷射口6为多个，平均分布在容器侧壁2圆周上，各电弧喷射口6均与容器侧壁2向侧上方斜交，各喷射口6中心轴线与容器侧壁2垂直方向形成的仰角为0～60°，与容器侧壁2切线方向形成的仰角为0～60°；具体可根据需要选择0、25、30、45、50、55、60等角度数值，本实施例不再一一列出。

所述导粉锥内设置多数个喷气口7，平均分布在导粉锥3的圆周上，各喷气口7连接压缩氮气，其均与导粉锥3表面向侧上方斜交，各喷气口7中心轴线与导粉锥3中心轴线垂直方向形成的仰角为0～60°，与导粉锥表面切线方向形成的仰角为0～60°；具体可根据需要选择0、25、30、45、50、55、60等角度数值，本实施例不再一一列出。

优选地，上述多个喷粉口5、电弧喷射口6、喷气口7为三个，其他实施例中也可为4、、5、8或者其他数值，其形成的各仰角均为45°，使下落的石墨粉体、熔融镍微粒、氮气在容器内共同形成一致的惯性涡旋，迟滞石墨粉体下落的时间、增加熔融镍微粒与石墨粉体的接触时间和机会，增加单次镀膜的有效面积和镀膜厚度。

参见图1，本发明提供的实现前述高效镍-石墨粉体制备方法的专用装置，其包括一中空的筒形密闭容器1，该容器侧壁2上部设置多个喷粉口5，该喷粉口5连接进粉装置；该容器侧壁2中部设置多个电弧喷射口6，该喷射口6内设置有一电弧喷射枪及一压缩气枪；在该容器1底部设置一供气体和粉料排出的压力阀4；该压力阀4为单向单开、自动复位压力阀。

在所述容器1底部中央向容器内设置有一导粉锥3，所述压力阀4设置在该导粉锥3的底部边缘；所述的导粉锥3内还设置一表面振动器、多数个向上部中空部位喷入压缩氮气的喷气口7。

所述的导粉锥3内还设置有一交变磁场发生器，对其上部中空部位施加交变磁场以搅拌石墨粉体与熔融镍颗粒；该磁场方向与所述石墨粉体与熔融镍颗粒下落的方向相反，使其形成磁悬浮状态；该磁场的旋转方向与所述各喷口喷出的粉体、气体与熔融镍颗粒运动方向相反，迟滞石墨粉体与熔融镍颗粒随气体涡旋旋转的速度，并使石墨粉体与熔融镍颗粒加速撞击、结合。

所述的多个喷粉口5、电弧喷射口6、喷气口7，均匀地分布在所述容器侧壁2或者导粉锥3的圆周上，其均与侧壁2或者导粉锥3表面向侧上方斜交，其中心轴线与侧壁2或导粉锥3中心轴线垂直方向形成的仰角为0～60°，与侧壁2或导粉锥3表面切线方向形成的仰角为0～60°。具体可根据需要选择0、25、30、45、50、55、60等角度数值，本实施例不再一一列出。

优选的，所述多个喷粉口5、电弧喷射口6、喷气口7为三个，其形成的各仰角均为45°，使下落的石墨粉体、熔融镍微粒、氮气在容器内共同形成一致的惯性涡旋，迟滞石墨粉体下落的时间、增加熔融镍微粒与石墨粉体的接触时间和机会，增加单次镀膜的有效面积和镀膜厚度。

本发明提供的制备方法，将全部制备工序、材料、装置、设备集成在一起，适合于工业化生产，在生产过程中，工况容易控制，产品质量稳定；由于采用了电弧喷射，避免了电镀的各种复杂工序和设备；由于采用了相反方向的气体涡旋和磁场涡旋，使石墨粉体与熔融镍颗粒加速碰撞、结合，提高了生产效率和产品质量；可以方便的通过重复喷镀次数，增加镀膜层覆盖率以及镀膜层厚度，直至获得满意的产品；本发明方法降低了制备过程对于设备和场地的需要，且制备速度快、效率高；生产过程可连续进行，而且不产生废气、废水，不产生环境污染。

本发明提供的专用装置，其通过采用电弧喷枪和密闭反应容器的方式，将全部生产材料、设备和工序集成在一起，形成循环加工体系，集成度高、占地少、能耗小、便于控制；其将各喷嘴与侧壁呈相同方向夹角均匀分布，可以使石墨粉体、熔融镍颗粒与氮气一起在容器内形成一相同的气体涡旋，迟滞和延缓了石墨、镍颗粒的下落，延长了镀膜反应时间；同时，其通过设置在底部的喷气口和交变磁场发生器，对其上部中空部位施加交变磁场以搅拌石墨粉体与熔融镍颗粒，该磁场方向与所述石墨粉体与熔融镍颗粒下落的方向相反，使其形成磁悬浮状态，该磁场的旋转方向与所述各喷口喷出的粉体、气体与熔融镍颗粒运动方向相反，迟滞石墨粉体与熔融镍颗粒随气体涡旋旋转的速度，并使石墨粉体与熔融镍颗粒加速撞击、结合。

本装置提供的单向自动压力阀，可以及时将加工过的粉体和充入容器内的气体排出，保证容器内的安全工作气压；由于设置有多个单向压力阀，当其中的一个失效时，容器仍然可以安全的继续工作，无安全隐患。

本发明提供的方法及专用装置，比传统的电镀沉积方式提高效率10倍以上而且无任何污染，所制备的镍-石墨粉体产品，其镀膜覆盖率和膜厚均匀、可控，原材料利用效率可达到98％以上，远远高于传统电镀沉积方式，所获得的产品、附着力、抗冲击力、耐磨性、导磁导电率等的综合性能较好。

本发明并不限于上述实施方式，凡是能实现本发明目的的所有相似或等同的实施方式，均在本发明的保护范围之内。

Claims (12)

1.一种高效镍-石墨粉体的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

(1)制备反应装置：

制备一筒形密闭容器，其内部中空，作为石墨粉镀镍反应空间；

在该容器侧壁上部设置至少一喷粉口，该喷粉口连接进粉装置；

在该容器侧壁中部设置至少一电弧喷射口，该电弧喷射口内设置有一电弧喷射枪及一压缩气枪；

在该容器底部设置一供气体和粉料排出的压力阀；

(2)制备原料：

制备平均直径为10～100纳米的石墨粉；

制备高纯度镍丝及氮气；

(3)镀镍准备

封闭压力阀，将密闭容器内的空气抽出，同时向其中注入氮气；

将镍丝送入电弧喷射枪；

将石墨粉填入进粉装置；

(4)镀镍操作

开启电弧喷射口内的电弧喷射枪及压缩气枪，将蒸发的熔融镍微粒吹入密闭容器中，使容器内充满所述熔融镍微粒，压缩气枪内喷出的为氮气；

进粉装置通过喷粉口向容器内均匀喷射石墨粉，石墨粉在重力作用下自然下落，并在下落过程中遭遇电弧喷射口喷出的高速熔融镍微粒，该微粒附着在所述石墨粉粒的外表面上；

镀镍石墨粉颗粒继续下落，到达底部压力阀上，待容器内气压和粉体重量累计达到压力阀预设压力时，压力阀开启，释放容器内超压的气体和粉体，然后迅速关闭；

(5)重复镀镍操作

抽样检测石墨粉体的镀镍覆盖程度和镀膜厚度，如不能达到要求，则将粉体重新填入进料装置中，重复步骤(4)再次镀镍，直至其达到要求。

2.根据权利要求1所述的高效镍-石墨粉体的制备方法，其特征在于，所述的步骤(1)还包括以下步骤：

11)在该容器底部中央向容器内设置一导粉锥，将所述压力阀设置在该导粉锥的底部边缘；

所述的步骤(4)中的镀镍石墨粉颗粒在继续下落过程中，大部分先到达导粉锥表面，再沿其表面滑落到达底部压力阀上。

3.根据权利要求2所述的高效镍-石墨粉体的制备方法，其特征在于，所述的步骤(1)还包括以下步骤：

在所述的导粉锥内设置一表面振动器，加速粉体的下落速度，避免粉体在其表面沉积；

在所述的导粉锥内设置多数个喷气口，向其上部的中空部位喷入压缩氮气，形成上升气流，迟滞石墨粉体下落的速度；

在所述的导粉锥内设置一交变磁场发生器，对其上部中空部位施加交变磁场以搅拌石墨粉体与熔融镍颗粒，该磁场方向与所述石墨粉体与熔融镍颗粒下落的方向相反，使其形成磁悬浮状态；该磁场的旋转方向与各所述喷粉口、喷气口、电弧喷射口喷出的粉体、气体与熔融镍颗粒运动方向相反，迟滞石墨粉体与熔融镍颗粒随气体涡旋旋转的速度，并使石墨粉体与熔融镍颗粒加速撞击、结合。

4.根据权利要求1所述的高效镍-石墨粉体的制备方法，其特征在于，所述的喷粉口为多个，平均分布在容器侧壁圆周上，各喷粉口均与容器侧壁向侧上方斜交，各喷粉口中心轴线与容器侧壁垂直方向形成的仰角为0～60°，与容器侧壁切线方向形成的仰角为0～60°。

5.根据权利要求1所述的高效镍-石墨粉体的制备方法，其特征在于，所述的电弧喷射口为多个，平均分布在容器侧壁圆周上，各电弧喷射口均与容器侧壁向侧上方斜交，各电弧喷射口中心轴线与容器侧壁垂直方向形成的仰角为0～60°，与容器侧壁切线方向形成的仰角为0～60°。

6.根据权利要求3所述的高效镍-石墨粉体的制备方法，其特征在于，所述导粉锥内设置多数个喷气口，平均分布在导粉锥的圆周上，各喷气口连接压缩氮气，其均与导粉锥表面向侧上方斜交，各喷气口中心轴线与导粉锥中心轴线垂直方向形成的仰角为0～60°，与导粉锥表面切线方向形成的仰角为0～60°。

7.根据权利要求6所述的高效镍-石墨粉体的制备方法，其特征在于，所述喷粉口、电弧喷射口、喷气口均为三个，其形成的各仰角均为45°，使下落的石墨粉体、熔融镍微粒、氮气在容器内共同形成一致的惯性涡旋，迟滞石墨粉体下落的时间、增加熔融镍微粒与石墨粉体的接触时间和机会，增加单次镀膜的有效面积和镀膜厚度。

8.一种实现权利要求1～7之一所述高效镍-石墨粉体制备方法的专用装置，其特征在于，其包括一中空的筒形密闭容器，该容器侧壁上部设置至少一喷粉口，该喷粉口连接进粉装置；该容器侧壁中部设置至少一电弧喷射口，该电弧喷射口内设置有一电弧喷射枪及一压缩气枪；在该容器底部设置一供气体和粉料排出的压力阀。

9.根据权利要求8所述高效镍-石墨粉体制备方法的专用装置，其特征在于，在所述容器底部中央向容器内设置有一导粉锥，所述压力阀设置在该导粉锥的底部边缘；所述的导粉锥内还设置一表面振动器、多数个向上部中空部位喷入压缩氮气的喷气口。

10.根据权利要求8所述高效镍-石墨粉体制备方法的专用装置，其特征在于，所述的导粉锥内还设置有一交变磁场发生器，对其上部中空部位施加交变磁场以搅拌石墨粉体与熔融镍颗粒；该磁场方向与所述石墨粉体与熔融镍颗粒下落的方向相反，使其形成磁悬浮状态；该磁场的旋转方向与各所述喷粉口、喷气口、电弧喷射口喷出的粉体、气体与熔融镍颗粒运动方向相反，迟滞石墨粉体与熔融镍颗粒随气体涡旋旋转的速度，并使石墨粉体与熔融镍颗粒加速撞击、结合。

11.根据权利要求9所述高效镍-石墨粉体制备方法的专用装置，其特征在于，所述喷粉口、电弧喷射口、喷气口，均匀地分布在所述容器侧壁或者导粉锥的圆周上，其均与侧壁或者导粉锥表面向侧上方斜交，其中心轴线与侧壁或导粉锥中心轴线垂直方向形成的仰角为0～60°，与侧部或导粉锥表面切线方向形成的仰角为0～60°。

12.根据权利要求9所述高效镍-石墨粉体制备方法的专用装置，其特征在于，所述喷粉口、电弧喷射口、喷气口均为三个，其形成的各仰角均为45°，使下落的石墨粉体、熔融镍微粒、氮气在容器内共同形成一致的惯性涡旋，迟滞石墨粉体下落的时间、增加熔融镍微粒与石墨粉体的接触时间和机会，增加单次镀膜的有效面积和镀膜厚度。