CN102108601B - 立体织物的厚薄编织方法及其结构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种立体织物的厚薄编织方法及其结构，主要是通过编织机将纱线编织成三层结构，包含顶端表面层、中间厚度层及底端表面层，该中间厚度层的两端分别与顶端表面层及底端表面层相连接，以通过中间厚度层的纱线尺寸长短及纱线角度的变化决定立体织物的厚度；在编织过程中将中间厚度层的纱线长度逐渐缩短或逐渐增长，并控制中间厚度层纱线角度的变化，使该立体织物的厚度随之不同，可为逐渐缩变薄或逐渐变厚，使该顶端表面层与底端表面层间的厚度不同，使该立体织物可直接应用在需求为厚度不同的产品上。

Description

立体织物的厚薄编织方法及其结构

技术领域

本发明是关于一种立体织物的厚薄编织方法及其结构，特别是指一种在编织过程中将立体织物织成不同厚薄度的立体织物的厚薄编织方法及其结构。

背景技术

现有立体织物的制造方法，是将纱线放入编织机中进行编织，使该编织完成的立体织物具有上层织布层、中间厚度层及下层织布层，其中，该中间厚度层为纱线层，该中间厚度层的两端部分别与上层织布层及下层织布层相连接，以通过中间厚度层的纱线长度形成立体织物的厚度，通过该中间厚度层所形成的厚度，使立体织物可广泛被应用到鞋垫、鞋材或各式垫体中或其他产品中。然而，现有立体织物虽实用，但其厚度皆相同，若被应用在需要不同厚度的产品上时(如：鞋垫)，则必须针对该立体织物进行加工，使该立体织物可形成不同厚度的织品。

由此可见，上述现有物品仍有诸多缺失，实非良好的设计，而亟待加以改良。

发明内容

本发明的目的即在于提供一种立体织物的厚薄编织方法及其结构，是在编织过程中，控制中间厚度层的纱线长度逐渐缩小或逐渐增长及控制纱线角度的变化，使该顶端表面层与底端表面层间的厚度不同，使该立体织物可直接应用在需求为厚度不同的产品上(例如：鞋垫)。

可达成上述发明目的的立体织物的厚薄编织方法及其结构，是将纱线置入编织机中，通过编织机同时编织三层织布组织结构，所编织完成的三层结构由上而下依序为顶端表面层、中间厚度层及底端表面层，该中间厚度层的两端分别与顶端表面层及底端表面层相连接，以通过中间厚度层的纱线尺寸长短及纱线角度的变化决定立体织物的厚度；其中，在编织过程中控制中间厚度层的纱线长度逐渐缩短或逐渐增长，并同步控制中间厚度层纱线角度的变化，使该顶端表面层及底端表面层反向拉撑时，该中间厚度层所形成的厚度会随着纱线长度而有所不同。最后，将立体织物裁切成所需的产品形状(如鞋垫)，再对裁切完成的立体织物进行包膜处理，以将立体织物完全包覆密封，仅留灌气孔，经由灌气孔将气体注入中间厚度层内，使中间厚度层受气体影响而膨胀，而膨胀的高度取决于中间厚度层的纱线长度，然后，再将灌气孔密封，使该三层立体织物形成气垫，而其厚度可呈现逐渐缩小或逐渐增加或不规则的厚度。

本发明所提供的立体织物的厚薄编织方法及其结构，与其他现有技术相互比较时，更具有下列的优点：

本发明在编织过程中，控制中间厚度层的纱线长度逐渐缩小或逐渐增长，使该顶端表面层与底端表面层间的厚度不同，使该立体织物可直接应用在需求为厚度不同的产品上。

附图说明

图1为本发明立体织物的厚薄编织方法及其结构的流程图；

图2A-B为本发明立体织物的厚薄编织方法及其结构的第一实施示意图；

图3为本发明立体织物的厚薄编织方法及其结构的第一实施立体示意图；

图4为本发明立体织物的厚薄编织方法及其结构的第二实施示意图；

图5为本发明立体织物的厚薄编织方法及其结构的第三实施示意图；

图6为本发明立体织物的厚薄编织方法及其结构的第四实施示意图；

图7为本发明立体织物的厚薄编织方法及其结构的应用示意图；

附图说明：1、顶端表面层；2、底端表面层；3、中间厚度层；31、垂直纱；4、包覆层；41、灌气口；5、鞋垫。

具体实施方式

请参阅图1所示，是本发明所提供的立体织物的厚薄编织方法及其结构流程图，其主要方法为：

步骤1(S10)：将纱线放入编织机中；

步骤2(S11)：经过编织机直接将纱线编织成具有顶端表面层、中间厚度层及底端表面层的立体织物，其中，该中间厚度层的两端分别与顶端表面层及底端表面层相连接，以作为顶端表面层至底端表面层的厚度，在编织机的编织过程中，控制中间厚度层的纱线角度的变化及将纱线长度逐渐缩小或逐渐增长，以在顶端表面层及底端表面层间形成不同的厚度，而由于中间厚度层的纱线为柔软状态，故编织完成的立体织物无法将顶端表面层及底端表面层支撑；若将顶端表面层及底端表面层反向拉撑时，即可看出该中间厚度层所形成的厚度受到纱线长短的不同，而呈现逐渐增厚或逐渐变薄或呈现不规则的厚薄度；

步骤3(S12)：经由步骤2后，即可完成具有厚薄不同的立体织物；

步骤4(S13)：若欲将步骤3所述的立体织物制成产品时，则必须将立体织物裁切成所需的产品形状；

步骤5(S14)：然后，进行包膜处理，以将裁切完成的立体织物完全密封包覆，仅留灌气孔；

步骤6(S15)：经由灌气孔注入空气至中间厚度层中，使中间厚度层可将顶端表面层及底端表面层撑起，而中间厚度层膨胀的高度取决于纱线的长度，致使该灌气完成的立体织物受到纱线长度的不同，而呈现出不同的厚薄度；

步骤7(S16)：最后，将灌气孔密封，使中间厚度层内的气体不会外泄，使该立体织物形成气垫。

请参阅图2A、B及图3所示，是本发明所提供的立体织物的厚薄编织方法及其结构的第一实施示意图，主要包含：

顶端表面层1，由复数线圈纱编织而成；

底端表面层2，由复数线圈纱编织而成；

中间厚度层3，该中间厚度层3具有复数条长度不等的垂直纱31，该垂直纱31的两端分别与顶端表面层1及底端表面层2相搭接，该每段垂直纱31的长度及搭接角度的变化，即代表顶端表面层1至底端表面层2间的厚度；

包覆层4，该包覆层4将顶端表面层1、底端表面层2及中间厚度层3包覆，并预留灌气口41，供气体注入中间厚度层3内，使顶端表面层1及底端表面层2受空气注入影响而朝反向拉撑，并通过中间厚度层3不同长度的垂直纱31决定顶端表面层1及底端表面层2拉撑的距离，使该顶端表面层1至底端表面层2间所形成的厚度不相同。

另外，如图2A所示，该中间厚度层3的垂直纱31可为柔软不具支撑力的纱线，待空气注入中间厚度层3后，即由每段垂直纱31的长度控制顶端表面层1至底端表面层2间的厚度。

另外，如图2B所示，该中间厚度层3的复数垂直纱31可逐渐缩短或逐渐增长，使顶端表面层1至底端表面层2的厚度逐渐变薄或逐渐加厚，使立体织物两个端部的厚度不同。

请参阅图4所示，是本发明第二实施示意图，其与图3的差异处在于该中间厚度层3的每段垂直纱31逐渐增长后，再逐渐缩小，使该立体织物接近中央处的厚度明显大于两个端部的厚度，而其他结构皆与图3相同，于此不再赘述。

请参阅图5所示，是本发明第三实施示意图，其与图3的差异处在于该中间厚度层3的每段垂直纱31逐渐缩短后，再逐渐增长，使该立体织物两个端部的厚度明显大于接近中央处的厚度，其他结构皆与图3相同，于此不再赘述。

请参阅图6所示，是本发明第四实施示意图，其与图3的差异处在于该中间厚度层3在适当位置处可密集设置垂直纱31，使该处的结构强度较佳，而其他结构皆与图3相同，于此不再赘述。

请参阅图7所示，是本发明的应用示意图，本发明可应用于鞋垫5或其他垫材领域，以鞋垫5为例，可先将未包膜的立体织物裁切成鞋垫的形状，再经包膜、灌气及封口处理后，该鞋垫从鞋跟朝鞋尖处的厚度即可看出为逐渐缩小，使该鞋垫可即时被使用，无须再次加工，以省略制作鞋垫的工时。

因此，通过中间厚度层3每段垂直纱31长度的不同，即可控制顶端表面层1至底端表面层2间形成不同的厚度；或者，可在顶端表面层1处形成至少一个含以上的隆起部，使立体织物可应用在需要不同厚度的产品上，不需要经由二次加工。

上列详细说明是针对本发明的可行实施例的具体说明，该实施例并非用以限制本发明的专利范围，凡未脱离本发明的等效实施或变更，均应包含于本发明的专利范围中。

Claims (9)

1.一种立体织物的厚薄编织方法，其特征在于：包括以下步骤：

步骤1：将纱线放入编织机中；

步骤2：经过编织机直接将纱线编织成具有顶端表面层、中间厚度层及底端表面层的立体织物，其中，所述中间厚度层的纱线两端分别与顶端表面层及底端表面层相连接，在编织过程中，控制中间厚度层的纱线长度逐渐缩小以及控制纱线角度的变化，通过中间厚度层的纱线长短及纱线角度的变化控制顶端表面层及底端表面层间的厚度；其中所述中间厚度层的复数垂直纱逐渐缩短，使顶端表面层至底端表面层的厚度逐渐变薄，使该立体织物的两端部的厚度不同；

步骤3：完成具有厚薄不同的立体织物；

步骤4：将步骤3的立体织物裁切成所需的形状；

步骤5：再进行包膜处理，以将裁切完成的立体织物完全密封包覆，仅留灌气孔；

步骤6：经由灌气孔注入空气至中间厚度层中，使中间厚度层将顶端表面层及底端表面层撑起，而中间厚度层膨胀的高度取决于纱线的长度，致使该灌气完成的立体织物受到纱线长度的不同，而呈现出不同的厚薄度；

步骤7：最后，将灌气孔密封，使中间厚度层内的气体不会外泄，使该立体织物形成气垫。

2.一种立体织物的厚薄编织方法，其特征在于：包括以下步骤：

步骤1：将纱线放入编织机中；

步骤2：经过编织机直接将纱线编织成具有顶端表面层、中间厚度层及底端表面层的立体织物，其中，所述中间厚度层的纱线两端分别与顶端表面层及底端表面层相连接，在编织过程中，控制中间厚度层的纱线长度逐渐增长以及控制纱线角度的变化，通过中间厚度层的纱线长短及纱线角度的变化控制顶端表面层及底端表面层间的厚度；其中所述中间厚度层的复数垂直纱逐渐增长，使顶端表面层至底端表面层的厚度逐渐加厚，使该立体织物的两端部的厚度不同；

步骤3：完成具有厚薄不同的立体织物；

步骤4：将步骤3的立体织物裁切成所需的形状；

步骤5：再进行包膜处理，以将裁切完成的立体织物完全密封包覆，仅留灌气孔；

步骤6：经由灌气孔注入空气至中间厚度层中，使中间厚度层将顶端表面层及底端表面层撑起，而中间厚度层膨胀的高度取决于纱线的长度，致使该灌气完成的立体织物受到纱线长度的不同，而呈现出不同的厚薄度；

步骤7：最后，将灌气孔密封，使中间厚度层内的气体不会外泄，使该立体织物形成气垫。

3.一种立体织物的厚薄结构，其特征在于：包括：

顶端表面层，其由复数线圈纱编织而成；

底端表面层，其由复数线圈纱编织而成；

中间厚度层，其具有复数条长度不等及可变化角度的垂直纱，该垂直纱的两端分别与顶端表面层及底端表面层相搭接，该每段垂直纱的长度即代表顶端表面层至底端表面层的厚度，其中所述中间厚度层的复数垂直纱逐渐缩短，使顶端表面层至底端表面层的厚度逐渐变薄，使该立体织物的两端部的厚度不同。

4.一种立体织物的厚薄结构，其特征在于：包括：

顶端表面层，其由复数线圈纱编织而成；

底端表面层，其由复数线圈纱编织而成；

中间厚度层，其具有复数条长度不等及可变化角度的垂直纱，该垂直纱的两端分别与顶端表面层及底端表面层相搭接，该每段垂直纱的长度即代表顶端表面层至底端表面层的厚度，其中所述中间厚度层的复数垂直纱逐渐增长，使顶端表面层至底端表面层的厚度逐渐加厚，使该立体织物的两端部的厚度不同。

5.如权利要求3或4所述的立体织物的厚薄结构，其特征在于：还包含包覆层，该包覆层将顶端表面层、底端表面层及中间厚度层包覆，并预留灌气口，供气体注入中间厚度层内，使顶端表面层及底端表面层受空气注入影响而朝反向拉撑，并通过中间厚度层的不同长度的垂直纱决定顶端表面层及底端表面层拉撑的距离，使该顶端表面层至底端表面层间所形成的厚度不相同。

6.如权利要求3或4所述的立体织物的厚薄结构，其特征在于：所述中间厚度层的垂直纱为柔软不具支撑力的纱线，待顶端表面层及底端表面层反向拉撑时，该中间厚度层的每条垂直纱长度即为顶端表面层至底端表面层间的厚度。

7.如权利要求3或4所述的立体织物的厚薄结构，其特征在于：所述中间厚度层在适当位置处密集设置垂直纱，使该处的结构强度佳。

8.一种立体织物的厚薄结构，其特征在于：包括：

顶端表面层，其由复数线圈纱编织而成；

底端表面层，其由复数线圈纱编织而成；

中间厚度层，其具有复数条长度不等及可变化角度的垂直纱，该垂直纱的两端分别与顶端表面层及底端表面层相搭接，该每段垂直纱的长度即代表顶端表面层至底端表面层的厚度，其中所述中间厚度层的每段垂直纱逐渐增长后，再逐渐缩小，使该立体织物接近中央处的厚度明显大于两个端部的厚度。

9.一种立体织物的厚薄结构，其特征在于：包括：

顶端表面层，其由复数线圈纱编织而成；

底端表面层，其由复数线圈纱编织而成；

中间厚度层，其具有复数条长度不等及可变化角度的垂直纱，该垂直纱的两端分别与顶端表面层及底端表面层相搭接，该每段垂直纱的长度即代表顶端表面层至底端表面层的厚度，其中所述中间厚度层的每段垂直纱逐渐缩短后，再逐渐增长，使该立体织物两个端部的厚度明显大于接近中央处的厚度。

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