CN102091719A - 连轧管机用限动芯棒及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种连轧管机用限动芯棒，包括轧制工作段和与其螺纹连接的尾段，轧制工作段由圆筒状基体和固定结合在其外壁面的堆焊层以及位于堆焊层表面的镀铬层构成；圆筒状基体为低合金钢材质；堆焊层材质按重量百分含量计，由C0.30～0.45%、Si0.7～1.2%、Mn≤0.60%、Cr4.5～5.5%、V0.8～1.2%、Mo1.0～1.75%、Ni≤0.25%、P≤0.03%、S≤0.03%以及余量Fe组成。本发明制造方法包括以下步骤：制作圆筒状基体→堆焊→热矫直→粗加工→精加工→抛光→镀铬→脱氢→螺纹磷化。本发明重量轻，强度高，使用寿命长，生产成本低，且便于修复和再生，适合在冶金行业中推广使用。
Description
技术领域
本发明涉及一种无缝钢管连轧机组中使用的轧制工具，特别是涉及在连轧机组中所使用的限动芯棒；本发明还涉及所述限动芯棒的制造方法，属于冶金行业轧制工具制造技术领域。
背景技术
限动芯棒是生产无缝钢管的连轧机组中所使用的重要轧制工具。芯棒在轧制过程中不仅需要承受较大的轧制力和摩擦力，同时还需要承受频繁的冷热冲击，因此芯棒材料不仅要具有足够的强度和韧性，还需要较强的抗冷热疲劳性能，目前国内外通常选用价格昂贵的H13钢作为芯棒材料。
无缝钢管轧制过程中，由于芯棒自重原因，芯棒在整个轧制过程中有向下运动的趋势，这样导致所轧制的钢管上下壁厚不均匀，影响了成品钢管的质量，同时由于芯棒自重原因还使轧辊磨损不均匀，尤其对于大规格限动芯棒，因其自身重量大，这样对钢管壁厚轧制不均匀性以及对轧机内结构、轧辊寿命的影响更加明显。因此，迫切需要开发一种低重量、高强度限动芯棒以改善整个工况，提高无缝钢管质量，降低生产成本，满足使用需求。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种重量轻、强度高、生产成本低且便于修复和再生的连轧管机用限动芯棒，以及提供了一种制造该限动芯棒的方法。
为解决上述技术问题，本发明采用这样的一种连轧管机用限动芯棒，包括轧制工作段以及与该轧制工作段螺纹连接的尾段，所述轧制工作段由圆筒状基体和固定结合在该圆筒状基体外壁面的堆焊层以及位于所述堆焊层表面的镀铬层构成；所述圆筒状基体采用低合金钢材质；所述堆焊层采用的材质，其组份按重量百分含量计，由C 0.30～0.45%、Si 0.7～1.2%、Mn≤0.60%、Cr 4.5～5.5%、V 0.8～1.2%、Mo 1.0～1.75%、Ni≤0.25%、P≤0.03%、S≤0.03 %以及余量Fe组成。
在本发明中，所述连轧管机用限动芯棒的制造方法包括以下步骤：制作圆筒状基体→堆焊→热矫直→粗加工→精加工→抛光→镀铬→脱氢→螺纹磷化。
所述圆筒状基体的制作步骤采用低合金钢棒材为加工基体的原料，通过常规的穿孔、热连轧、定减径工序加工成符合尺寸要求的钢管，并经调质处理使硬度达到HB 280～320。
所述的堆焊步骤采用：
焊前预热：焊接前采用中频感应线圈对所述基体进行预热，预热温度控制在250～300℃；
堆焊：采用埋弧焊设备，利用焊丝在所述基体外壁面上堆焊熔敷层，采用多道焊将熔敷层的厚度控制在15～20mm，在焊接时将层间温度控制在250～300℃；所述的焊丝，其组份按重量百分含量计，由C 0.30～0.45%、Si 0.7～1.2%、Mn≤0.60%、Cr 4.5～5.5%、V 0.8～1.2%、Mo 1.0～1.75%、Ni≤0.25%、P≤0.03%、S≤0.03 %以及余量Fe组成；
焊后热处理：焊完最后一道焊时，采用中频感应线圈对堆焊层回火，回火温度为400～550℃，回火后硬度达到HB315～360。
所述的热矫直步骤采用辊式矫直机，通过该矫直机使堆焊后基体的直线度≤6mm，且在回火炉中进行除应力退火，退火温度为370～520℃。
所述的粗加工、 精加工步骤采用车床；通过车床对所述堆焊层表面进行切削加工，且在精车后留0.1～0.3mm的抛光余量，并同时在所述基体的一端加工偏梯形螺纹。
所述的抛光步骤采用抛光机；在抛光机上采用抛光轮对精加工后的堆焊层表面进行抛光，使抛光后的堆焊层表面粗糙度达到Ra 0.4μm。
所述的镀铬步骤采用镀铬机；对抛光后的堆焊层表面进行镀铬，镀铬厚度为0.05-0.08 mm。
所述的脱氢步骤在回火炉中进行，于180～200℃保温2小时；所述的螺纹磷化步骤将磷化液加热至80～90℃，工件浸没约1小时，使磷化后表面粗糙度为Ra0.4μm。
采用这样的技术方案后，由于限动芯棒的重要组成部分轧制工作段，是由圆筒状基体和固定结合在该圆筒状基体外壁面的堆焊层以及位于堆焊层表面的镀铬层构成；圆筒状基体采用价格低廉且容易轧制成型的低合金钢材质，本发明优选为42CrMo，堆焊层采用高强度、高耐磨性、高韧性且具有优良的抗冷热疲劳性能的材质，因此，这种结构的芯棒，一方面采用的空心结构使其重量较轻，降低了原材料的消耗量和减轻了对设备的磨损，延长了设备的使用寿命，节约了生产成本，另一方面堆焊层金属与基体为冶金结合，两者形成一个固定整体，避免在轧制的过程中产生裂纹和剥落现象，其不仅强度高、耐磨性和韧性好，并具有优良的抗冷热疲劳性能，而且加工方法简便，另外，当芯棒失效后可重新堆焊，这样大大便于芯棒进行修复和再生，从而能更好地满足无缝钢管的生产需要。
附图说明
以下结合附图对本发明的具体实施方式作进一步的详细说明。
图1为本发明连轧管机用限动芯棒的主视示意图。
图2为本发明连轧管机用限动芯棒的轧制工作段的剖视示意图。
具体实施方式
参见图1、2所示的一种连轧管机用限动芯棒，包括轧制工作段1以及与该轧制工作段1螺纹连接的尾段2，所述轧制工作段1由圆筒状基体1－1和固定结合在该圆筒状基体1－1外壁面的堆焊层1－2以及位于所述堆焊层1－2表面的镀铬层1－3构成；所述圆筒状基体1－1采用低合金钢材质；所述堆焊层1－2采用的材质，其组份按重量百分含量计，由C 0.30～0.45%、Si 0.7～1.2%、Mn≤0.60%、Cr 4.5～5.5%、V 0.8～1.2%、Mo 1.0～1.75%、Ni≤0.25%、P≤0.03%、S≤0.03 %以及余量Fe组成。
本发明中，所述圆筒状基体1－1采用的低合金钢和所述尾段2采用的材质均优选为42CrMo。
在本发明中，所述连轧管机用限动芯棒的制造方法包括以下步骤：制作圆筒状基体→堆焊→热矫直→粗加工→精加工→抛光→镀铬→脱氢→螺纹磷化。
所述圆筒状基体的制作步骤采用低合金钢，本发明优选为42CrMo棒材为加工基体的原料，通过常规的穿孔、热连轧、定减径工序加工成符合尺寸要求的钢管，并经调质处理使硬度达到HB 280～320。
所述的堆焊步骤采用：
焊前预热：焊接前采用中频感应线圈对所述基体进行预热，预热温度控制在250～300℃；
堆焊：采用埋弧焊设备，利用焊丝在所述基体即42CrMo钢管的外壁面上堆焊熔敷层，采用多道焊将熔敷层即堆焊层的厚度控制在15～20mm，在焊接时将层间温度控制在250～300℃；所述的焊丝，其组份按重量百分含量计，由C 0.30～0.45%、Si 0.7～1.2%、Mn≤0.60%、Cr 4.5～5.5%、V 0.8～1.2%、Mo 1.0～1.75%、Ni≤0.25%、P≤0.03%、S≤0.03 %以及余量Fe组成；
焊后热处理：焊完最后一道焊时，采用中频感应线圈对堆焊层回火，回火温度为400～550℃，回火后硬度达到HB315～360。
所述的热矫直步骤采用辊式矫直机，通过该矫直机使堆焊后基体的直线度≤6mm，且在回火炉中进行除应力退火，退火温度为370～520℃。
所述的粗加工、 精加工步骤采用车床；通过车床对所述堆焊层表面进行切削加工，且在精车后留0.1～0.3mm的抛光余量，并同时在所述基体的一端加工偏梯形螺纹。
所述的抛光步骤采用抛光机；在抛光机上采用抛光轮对精加工后的堆焊层表面进行抛光，使抛光后的堆焊层表面粗糙度达到Ra 0.4μm。
所述的镀铬步骤采用镀铬机；对抛光后的堆焊层表面进行电镀，镀铬厚度为0.05-0.08 mm。
所述的脱氢步骤在回火炉中进行，于180～200℃保温2小时；所述的螺纹磷化步骤将磷化液加热至80～90℃，工件浸没约1小时，使磷化后表面粗糙度为Ra0.4μm。通过以上所述加工步骤后，再将通过常规方法制得的尾段与所述轧制工作段螺纹连接后即得到本发明生产无缝钢管的的限动芯棒。
本发明经过试用，所生产的限动芯棒重量轻，强度高，使用寿命长，生产成本低，并且便于修复和再生，取得了良好的效果。
Claims (10)
1.一种连轧管机用限动芯棒，包括轧制工作段（1）以及与该轧制工作段（1）螺纹连接的尾段（2），其特征在于：
所述轧制工作段（1）由圆筒状基体（1－1）和固定结合在该圆筒状基体（1－1）外壁面的堆焊层（1－2）以及位于所述堆焊层（1－2）表面的镀铬层（1－3）构成；
所述圆筒状基体（1－1）采用低合金钢材质；
所述堆焊层（1－2）采用的材质，其组份按重量百分含量计，由C 0.30～0.45%、Si 0.7～1.2%、Mn≤0.60%、Cr 4.5～5.5%、V 0.8～1.2%、Mo 1.0～1.75%、Ni≤0.25%、P≤0.03%、S≤0.03 %以及余量Fe组成。
2.根据权利要求1所述的连轧管机用限动芯棒，其特征在于：所述圆筒状基体（1－1）采用的低合金钢和所述尾段（2）采用的材质均为42CrMo。
3.一种如权利要求1或2所述的连轧管机用限动芯棒的制造方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：制作圆筒状基体→堆焊→热矫直→粗加工→精加工→抛光→镀铬→脱氢→螺纹磷化。
4.根据权利要求3所述的制造方法，其特征在于：所述圆筒状基体的制作步骤采用低合金钢棒材为加工基体的原料，通过常规的穿孔、热连轧、定减径工序加工成符合尺寸要求的钢管，并经调质处理使硬度达到HB 280～320。
5.根据权利要求3所述的制造方法，其特征在于，所述的堆焊步骤采用：
焊前预热：焊接前采用中频感应线圈对所述基体进行预热，预热温度控制在250～300℃；
堆焊：采用埋弧焊设备，利用焊丝在所述基体外壁面上堆焊熔敷层，采用多道焊将熔敷层的厚度控制在15～20mm，在焊接时将层间温度控制在250～300℃；所述的焊丝，其组份按重量百分含量计，由C 0.30～0.45%、Si 0.7～1.2%、Mn≤0.60%、Cr 4.5～5.5%、V 0.8～1.2%、Mo 1.0～1.75%、Ni≤0.25%、P≤0.03%、S≤0.03 %以及余量Fe组成；
焊后热处理：焊完最后一道焊时，采用中频感应线圈对堆焊层回火，回火温度为400～550℃，回火后硬度达到HB315～360。
6.根据权利要求3所述的制造方法，其特征在于: 所述的热矫直步骤采用辊式矫直机，通过该矫直机使堆焊后基体的直线度≤6mm，且在回火炉中进行除应力退火，退火温度为370～520℃。
7.根据权利要求3所述的制造方法，其特征在于：所述的粗加工、 精加工步骤采用车床；通过车床对所述堆焊层表面进行切削加工，且在精车后留0.1～0.3mm的抛光余量，并同时在所述基体的一端加工偏梯形螺纹。
8.根据权利要求3所述的制造方法，其特征在于：所述的抛光步骤采用抛光机；在抛光机上采用抛光轮对精加工后的堆焊层表面进行抛光，使抛光后的堆焊层表面粗糙度达到Ra 0.4μm。
9.根据权利要求3所述的制造方法，其特征在于：所述的镀铬步骤采用镀铬机；对抛光后的堆焊层表面进行镀铬，镀铬厚度为0.05-0.08 mm。
10.根据权利要求3所述的制造方法，其特征在于：所述的脱氢步骤在回火炉中进行，于180～200℃保温2小时；所述的螺纹磷化步骤将磷化液加热至80～90℃，工件浸没约1小时，使磷化后表面粗糙度为Ra0.4μm。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C02 | Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001) | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20110615 |