CN102075055B - 一种微型线性振动马达 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种微型线性振动马达，包括设置在机壳顶壁上的复位弹性件；复位弹性件包括固定部、谐振部、和弹性连接部；弹性连接部是四至六条弯曲连接簧片，各簧片包括基段、尾段、和弹性支撑段；各簧片的基段在与固定部的连接处的一侧端设有用于增强的弧线状过渡区，另一侧端设有用于提高弹性性能的弧线状凹槽；各簧片的尾段在与谐振部的连接处的一侧端设有用于增强的弧线状过渡区，另一侧端设有用于提高弹性性能的弧线状凹槽；各簧片基段的弧线状过渡区与该簧片尾段的弧线状凹槽处于该簧片的同一侧端面，各簧片基段的弧线状凹槽与该簧片尾段的弧线状过渡区处于该簧片的另一侧端面。本发明的优点是结构较为合理、使用性能更加优异。
Description
技术领域
本发明属于振动马达技术领域，具体涉及一种微型线性振动马达。
背景技术
通信仪器通常具有呼叫接收功能作为它们的一个基本功能，并且呼叫接收功能需要设置诸如能够发生曲调、铃声或振动等提示功能的部件。
由于曲调或铃声需要经过扬声器传送到外界，会干扰他人，甚至在一些特殊场合下是严禁使用的，例如开会过程中，所以需要振动功能来避免这种情形。为具有振动功能，通常采用小型振动马达，将驱动力传送到通信仪器的外壳，从而振动它。
常用的小型振动马达有圆柱形振动马达和扁平型振动马达，这两种传统振动马达的振子都是偏心振子，并通过旋转振子的方式实现机械振动。其中通常通过电刷和换向器接触，通过换向，将电压提供到旋转线圈产生旋转力。但是，传统的包含换向器的电刷型振动马达具有下述问题：在马达旋转中，通常换向器与电刷产生的机械摩擦以及电火花会磨损电刷和换向器，从而缩短马达的寿命。
为了克服这种电刷型振动马达的一些缺陷，市场上出现了无电刷的小型线性振动马达。日本专利No.2003-117489中提出了一种便携式线性振动马达，中国专利20041006320.7提出了一种具有谐振频率的线性振动马达。这些线性振动马达由于是最近几年刚开发出来，且由于成本和使用习惯的限制，并没有获得大规模的使用，其结构及可靠性不像传统电刷型振动马达那样，早就经过了多年的市场考验，所以其结构多存在亟需改进之处，以使其制造成本更为低廉，使用性能更加优异。
发明内容
本发明的目的是提供一种结构较为合理、使用性能更加优异的微型线性振动马达。
实现本发明目的的技术方案是：一种微型线性振动马达，包括底座、固定在底座上的机壳、设置在机壳顶壁上的复位弹性件、线圈和振子组件；所述线圈固定在底座上，所述振子组件设置在复位弹性件和线圈之间；所述复位弹性件包括成型在第一面的用于固定在机壳顶壁上的固定部、成型在第二面的谐振部、和用于连接所述固定部及谐振部的弹性连接部；所述谐振部抵在振子组件上；所述固定部的基本形状是圆环状；所述弹性连接部是四至六条弯曲连接簧片，所述各簧片包括基段、尾段、和位于所述基段及尾段之间的弹性支撑段，其基段与所述固定部固定连接，各簧片的尾段与所述谐振部固定连接；所述各簧片的基段在与所述固定部的连接处的一侧端设有用于增强的弧线状过渡区，另一侧端设有用于提高弹性性能的簧片基段的弧线状凹槽；所述各簧片的尾段在与所述谐振部的连接处的一侧端设有用于增强的簧片尾段的弧线状过渡区，另一侧端设有用于提高弹性性能的簧片尾段的弧线状凹槽；所述各簧片基段的弧线状过渡区与该簧片尾段的弧线状凹槽处于该簧片的同一侧端面，所述各簧片基段的弧线状凹槽与该簧片尾段的弧线状过渡区处于该簧片的另一侧端面。
上述方案中，所述各簧片基段的弧线状凹槽处于该簧片弹性支撑段接近固定部的一侧端与弹性件固定部之间。
上述方案中，所述各支撑段均沿顺时针方向弯曲旋绕；所述各簧片的基段的宽度大于所述尾段的宽度，所述尾段的宽度大于支撑段的宽度；所述谐振部的基本形状是实心平板状。
上述方案中，所述固定部的外侧边缘上对称设有两组定位缺口，所述各组定位缺口均包括两个半圆形凹槽；所述固定部的内侧边缘上对称设有与簧片数量相同的半圆形限位缺口。
上述方案中，所述机壳顶壁下表面的中央处设有限位凹槽，所述复位弹性件固定部上设有向上凸起的限位凸环，所述限位凸环与限位凹槽的形状相配合，所述复位弹性件的限位凸环位于所述限位凹槽中。
上述方案中，所述振子组件包括设有安装腔的磁轭、套设在磁轭上的重锤、设置在安装腔中的磁铁、和设置在磁铁下方的导磁片；所述磁轭顶壁的外表面上设有凸起的定位柱；所述复位弹性件谐振部的中心处设有透孔，所述磁轭的定位柱位于所述透孔中。
上述方案中，所述磁轭顶壁的下表面上设有圆形定位凹槽，所述磁铁的上部通过激光焊接方式或胶接方式固定在所述定位凹槽中；所述导磁片通过胶接或激光焊接方式固定在磁铁的底壁上。
上述方案中，所述机壳的基本形状为由顶壁和管状边壁组成的圆筒状；其顶壁中央设有圆形透孔和圆形凹槽，所述透孔位于圆形凹槽内、且与所述圆形凹槽同心设置；其管状边壁下端边缘处设有三至六个凸字形缺口，所述各缺口均匀分布在管状边壁上。
本发明具有积极的效果：(1)本发明中，所述各簧片的基段在与所述固定部的连接处的一侧端设有用于增强的簧片基段的弧线状过渡区，另一侧端设有用于提高弹性性能的簧片基段的弧线状凹槽；所述各簧片的尾段在与所述谐振部的连接处的一侧端设有用于增强的簧片尾段的弧线状过渡区，另一侧端设有用于提高弹性性能的簧片尾段的弧线状凹槽；所述各簧片基段的弧线状过渡区与该簧片尾段的弧线状凹槽处于该簧片的同一侧端面，所述各簧片基段的弧线状凹槽与该簧片尾段的的弧线状过渡区处于该簧片的另一侧端面。该种结构使得弹性连接部具备优良的弹性和强度，既具有较好的稳固性，又尽可能减小固定部和谐振部阻碍弹性连接部振动的不良影响，从而具有结构较为合理、使用性能更加优异的优点。
(2)本发明中，所述各簧片基段的弧线状凹槽处于该簧片弹性支撑段接近固定部的一侧端与弹性件固定部之间。这种结构进一步减小固定部和谐振部阻碍弹性连接部振动的不良影响。
(3)本发明中，所述固定部的外侧边缘上对称设有两组定位缺口，所述各组定位缺口均包括两个半圆形凹槽；所述固定部的内侧边缘上对称设有与簧片数量相同的半圆形限位缺口，这种结构便于进行精确定位。
(4)本发明中，所述谐振部的基本形状是实心平板状，具有这种形状的谐振部便于进行激光焊接，简化制造工序，且具有更好的谐振能力。
(5)本发明中，所述机壳顶壁下表面的中央处设有限位凹槽，所述复位弹性件固定部上设有向上凸起的限位凸环，所述限位凸环与限位凹槽的形状相配合，所述复位弹性件的限位凸环位于所述限位凹槽中。该种结构较为合理，能够精确同心定位复位弹性件和机壳，使得复位弹性件的安装固定工序较为简便快捷，且具有更可靠、更稳定的弹性回复性能。
(6)本发明中，所述振子组件包括设有安装腔的磁轭、套设在磁轭上的重锤、设置在安装腔中的磁铁、和设置在磁铁下方的导磁片；所述磁轭顶壁的外表面上设有凸起的定位柱；所述复位弹性件谐振部的中心处设有透孔，所述磁轭的定位柱位于所述透孔中。这种结构使得磁轭与复位弹性件之间的同心固定的安装工序变得较为简化，性能也更加稳定可靠。
(7)本发明中，所述机壳的基本形状为由顶壁和管状边壁组成的圆筒状；其顶壁中央设有圆形透孔和圆形凹槽，所述透孔位于圆形凹槽内、且与所述圆形凹槽同心设置；其管状边壁下端边缘处设有三至六个凸字形缺口，所述各缺口均匀分布在管状边壁上。组装好线性振动马达后，可通过该圆形透孔向机壳内部注入导磁材料，使得线性振动马达具有更好的使用性能。这种结构使得机壳在与外接底座的焊接固定工序中，部分凸字形缺口可预留为焊料容置孔，使得融化的焊料有流动空间，从而保证焊接后机壳管状边壁具有较好的光洁性。
附图说明
图1为本发明第一种结构的一种立体结构示意图；
图2为图1所示微型线性振动马达的半剖视图；
图3为图1所示微型线性振动马达中复位弹性件的一种立体结构示意图；
图4为图3所示复位弹性件的一种正视图；
图5为图1所示微型线性振动马达中机壳的一种立体结构示意图；
图6为图5所示机壳的一种正视图；
图7为本发明第二种结构的半剖示图。
附图所示标记为：底座1，机壳2，顶壁21，限位凹槽211，透孔212，凹槽213，管状边壁22，凸字形缺口221，复位弹性件3，固定部31，定位缺口311，半圆形凹槽3111，半圆形限位缺口312，限位凸环313，弹性连接部32，基段321，弧线状过渡区3211，弧线状凹槽3212，弹性支撑段322，尾段323，弧线状过渡区3231，弧线状凹槽3232，谐振部33，透孔331，线圈4，振子组件5，磁轭51，定位凹槽511，定位柱512，卷边513，重锤52，磁铁53，导磁片54，海绵垫6。
具体实施方式
(实施例1)
图1至图6显示了本发明的第一种具体实施方式，其中图1为本发明第一种结构的一种立体结构示意图；图2为图1所示微型线性振动马达的半剖视图；图3为图1所示微型线性振动马达中复位弹性件的一种立体结构示意图；图4为图3所示复位弹性件的一种正视图；图5为图1所示微型线性振动马达中机壳的一种立体结构示意图；图6为图5所示机壳的一种正视图。
本实施例是一种用于手机中的微型线性振动马达，见图1至图4，包括底座1、固定在底座1上的机壳2、设置在机壳2顶壁21上的复位弹性件3、线圈4、振子组件5和海绵垫6；所述线圈4固定在底座1上，所述振子组件5设置在复位弹性件3和线圈4之间，所述海绵垫6设置在线圈4中间。
见图3和图4，所述复位弹性件3包括成型在第一面的用于固定在机壳2顶壁21上的固定部31、成型在第二面的谐振部33、和用于连接所述固定部31及谐振部33的弹性连接部32；所述谐振部33抵在振子组件5上；所述固定部31的基本形状是圆环状；所述弹性连接部32是四至六条弯曲连接簧片，所述各簧片包括基段321、尾段323、和位于所述基段及尾段之间的弹性支撑段322，其基段321与所述固定部31固定连接，各簧片的尾段323与所述谐振部33固定连接。
所述各簧片的基段321在与所述固定部31的连接处的一侧端设有用于增强的弧线状过渡区3211，另一侧端设有用于提高弹性性能的弧线状凹槽3212；所述各簧片的尾段323在与所述谐振部33的连接处的一侧端设有用于增强的弧线状过渡区3231，另一侧端设有用于提高弹性性能的弧线状凹槽3232；所述各簧片基段321的弧线状过渡区3211与该簧片尾段323的的弧线状凹槽3232处于该簧片的同一侧端面，所述各簧片基段321的弧线状凹槽3212与该簧片尾段323的的弧线状过渡区3231处于该簧片的另一侧端面。
所述各簧片基段321的弧线状凹槽3212处于该簧片弹性支撑段322接近固定部31的一侧端与弹性件固定部31之间。
所述各支撑段322均沿顺时针方向弯曲旋绕；所述各簧片的基段321的宽度大于所述尾段323的宽度，所述尾段323的宽度大于支撑段322的宽度；所述谐振部33的基本形状是实心平板状。
所述固定部31的外侧边缘上对称设有两组定位缺口311，所述各组定位缺口311均包括两个半圆形凹槽3111；所述固定部31的内侧边缘上对称设有与簧片数量相同的半圆形限位缺口312。
见图2，所述振子组件5包括设有安装腔的磁轭51、套设在磁轭51上的重锤52、设置在安装腔中的磁铁53、和设置在磁铁53下方的导磁片54；所述磁轭51顶壁的外表面上设有凸起的定位柱512，所述磁轭51管状外壁的底端向外卷曲形成一卷边513；所述复位弹性件3谐振部33的中心处设有透孔331，所述磁轭51的定位柱512位于所述透孔331中。
所述磁轭51顶壁的下表面上设有圆形定位凹槽511，所述磁铁53的上部通过激光焊接方式或胶接方式固定在所述定位凹槽511中；所述导磁片54通过胶接或激光焊接方式固定在磁铁53的底壁上。
见图1、图5和图6，所述机壳2的基本形状为由顶壁21和管状边壁22组成的圆筒状；其顶壁21中央设有圆形透孔212和圆形凹槽213，所述透孔212位于圆形凹槽213内、且与所述圆形凹槽213同心设置；其管状边壁22下端边缘处设有三至六个凸字形缺口221，所述各缺口221均匀分布在管状边壁22上。
本实施例具有积极的效果：
(1)本实施例中，所述各簧片的基段321在与所述固定部31的连接处的一侧端设有用于增强的弧线状过渡区3211，另一侧端设有用于提高弹性性能的弧线状凹槽3212；所述各簧片的尾段323在与所述谐振部33的连接处的一侧端设有用于增强的弧线状过渡区3231，另一侧端设有用于提高弹性性能的弧线状凹槽3232；所述各簧片基段321的弧线状过渡区3211与该簧片尾段323的的弧线状凹槽3232处于该簧片的同一侧端面，所述各簧片基段321的弧线状凹槽3212与该簧片尾段323的的弧线状过渡区3231处于该簧片的另一侧端面。该种结构使得弹性连接部具备优良的弹性和强度，既具有较好的稳固性，又尽可能减小固定部和谐振部阻碍弹性连接部振动的不良影响，从而具有结构较为合理、使用性能更加优异的优点。
(2)本实施例中，所述各簧片基段321的弧线状凹槽3212处于该簧片弹性支撑段322接近固定部31的一侧端与弹性件固定部31之间。这种结构进一步减小固定部和谐振部阻碍弹性连接部振动的不良影响。
(3)本实施例中，所述固定部31的外侧边缘上对称设有两组定位缺口311，所述各组定位缺口311均包括两个半圆形凹槽3111；所述固定部31的内侧边缘上对称设有与簧片数量相同的半圆形限位缺口312，这种结构便于进行精确定位。
(4)本实施例中，所述谐振部33的基本形状是实心平板状，具有这种形状的谐振部便于进行激光焊接，简化制造工序，且具有更好的谐振能力。
(5)本实施例中，所述振子组件5包括设有安装腔的磁轭51、套设在磁轭51上的重锤52、设置在安装腔中的磁铁53、和设置在磁铁53下方的导磁片54；所述磁轭51顶壁的外表面上设有凸起的定位柱512；所述复位弹性件3谐振部33的中心处设有透孔331，所述磁轭51的定位柱512位于所述透孔331中。这种结构使得磁轭与复位弹性件之间的同心固定的安装工序变得较为简化，性能也更加稳定可靠。
(6)本实施例中，所述机壳2的基本形状为由顶壁21和管状边壁22组成的圆筒状；其顶壁21中央设有圆形透孔212和圆形凹槽213，所述透孔212位于圆形凹槽213内、且与所述圆形凹槽213同心设置；其管状边壁22下端边缘处设有三至六个凸字形缺口221，所述各缺口221均匀分布在管状边壁22上。组装好线性振动马达后，可通过该圆形透孔向机壳内部注入导磁材料，使得线性振动马达具有更好的使用性能。这种结构使得机壳在与外接底座的焊接固定工序中，部分凸字形缺口可预留为焊料容置孔，使得融化的焊料有流动空间，从而保证焊接后机壳管状边壁具有较好的光洁性。
(实施例2)
图7为本发明第二种结构的一种半剖示图，显示了本发明的第二种具体实施方式。
本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于：见图7，所述机壳2顶壁21下表面的中央处设有限位凹槽211，所述复位弹性件3固定部31上设有向上凸起的限位凸环313，所述限位凸环313与限位凹槽211的形状相配合，所述复位弹性件3的限位凸环313位于所述限位凹槽211中。
本实施例能够精确同心定位复位弹性件和机壳，使得复位弹性件的安装固定工序较为简便快捷，且具有更可靠、更稳定的弹性回复性能。
显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而这些属于本发明的实质精神所引伸出的显而易见的变化或变动仍属于本发明的保护范围。
Claims (6)
1.一种微型线性振动马达，包括底座(1)、固定在底座(1)上的机壳(2)、设置在机壳(2)顶壁(21)上的复位弹性件(3)、线圈(4)和振子组件(5)；所述线圈(4)固定在底座(1)上，所述振子组件(5)设置在复位弹性件(3)和线圈(4)之间；所述复位弹性件(3)包括成型在第一面的用于固定在机壳(2)顶壁(21)上的固定部(31)、成型在第二面的谐振部(33)、和用于连接所述固定部(31)及谐振部(33)的弹性连接部(32)；所述谐振部(33)抵在振子组件(5)上；所述固定部(31)的基本形状是圆环状；所述弹性连接部(32)是四至六条弯曲连接簧片，所述各簧片包括基段(321)、尾段(323)、和位于所述基段及尾段之间的弹性支撑段(322)，其基段(321)与所述固定部(31)固定连接，各簧片的尾段(323)与所述谐振部(33)固定连接；其特征在于：所述各簧片的基段(321)在与所述固定部(31)的连接处的一侧端设有用于增强的弧线状过渡区(3211)，另一侧端设有用于提高弹性性能的弧线状凹槽(3212)，所述弧线状凹槽(3212)的末端沿着所述固定部(31)的径向向外延伸；所述各簧片的尾段(323)在与所述谐振部(33)的连接处的一侧端设有用于增强的弧线状过渡区(3231)，另一侧端设有用于提高弹性性能的弧线状凹槽(3232)，所述弧线状凹槽(3232)的末端沿着所述谐振部(33)的径向向内延伸；所述各簧片基段(321)的弧线状过渡区(3211)与该簧片尾段(323)的弧线状凹槽(3232)处于该簧片的同一侧端面，所述各簧片基段(321)的弧线状凹槽(3212)与该簧片尾段(323)的弧线状过渡(3231)处于该簧片的另一侧端面；所述各簧片基段(321)的弧线状凹槽(3212)处于该簧片弹性支撑段(322)接近固定部(31)的一侧端与弹性件固定部(31)之间；所述机壳(2)顶壁(21)下表面的中央处设有限位凹槽(211)，所述复位弹性件(3)固定部(31)上设有向上凸起的限位凸环(313)，所述限位凸环(313)与限位凹槽(211)的形状相配合，所述复位弹性件(3)的限位凸环(313)位于所述限位凹槽(211)中。
2.根据权利要求1所述的微型线性振动马达，其特征在于：所述各弹性支撑段(322)均沿顺时针方向弯曲旋绕；所述各簧片的基段(321)的宽度大于所述尾段(323)的宽度，所述尾段(323)的宽度大于弹性支撑段(322)的宽度；所述谐振部(33)的基本形状是实心平板状。
3.根据权利要求1所述的微型线性振动马达，其特征在于：所述固定部(31)的外侧边缘上对称设有两组定位缺口(311)，所述各组定位缺口(311)均包括两个半圆形凹槽(3111)；所述固定部(31)的内侧边缘上对称设有与簧片数量相同的半圆形限位缺口(312)。
4.根据权利要求1所述的微型线性振动马达，其特征在于：所述振子组件(5)包括设有安装腔的磁轭(51)、套设在磁轭(51)上的重锤(52)、设置在安装腔中的磁铁(53)、和设置在磁铁(53)下方的导磁片(54)；所述磁轭(51)顶壁的外表面上设有凸起的定位柱(512)；所述复位弹性件(3)谐振部(33)的中心处设有透孔(331)，所述磁轭(51)的定位柱(512)位于所述透孔(331)中。
5.根据权利要求4所述的微型线性振动马达，其特征在于：所述磁轭(51)顶壁的下表面上设有圆形定位凹槽(511)，所述磁铁(53)的上部通过激光焊接方式或胶接方式固定在所述定位凹槽(511)中；所述导磁片(54)通过胶接或激光焊接方式固定在磁铁(53)的底壁上。
6.根据权利要求1所述的微型线性振动马达，其特征在于：所述机壳(2)的基本形状为由顶壁(21)和管状边壁(22)组成的圆筒状；其顶壁(21)中央设有圆形透孔(212)和圆形凹槽(213)，所述透孔(212)位于圆形凹槽(213)内、且与所述圆形凹槽(213)同心设置；其管状边壁(22)下端边缘处设有三至六个凸字形缺口(221)，所述各缺口(221)均匀分布在管状边壁(22)上。
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