CN102066717A - 涡轮增压机用的压缩机壳体 - Google Patents

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Abstract

压缩机叶轮(2)具有沿圆周方向交替配置的多个长叶片(2a)和多个短叶片(2b),压缩机壳体(10)在其内面上具有环状槽(12),该环状槽(12)沿圆周方向包围短叶片(2b)的前缘尖端部附近并向外凹陷,且不与压缩机的吸入口连通。

Description

涡轮增压机用的压缩机壳体
技术领域
本发明涉及能够减轻异常音(高频音)的涡轮增压机用的压缩机壳体。
背景技术
将预先对要向内燃机的气缸供给的空气或混合气加以压缩称为增压,其压缩机称为增压机。而对其中利用内燃机的废气来进行增压的增压机称为废气涡轮增压机,或单纯地称为涡轮增压机。
图1是表示传统的涡轮增压机一例的整体结构图。在该图中,涡轮增压机由涡轮转子轴51、压缩机叶轮52、轴承壳体53、涡轮壳体54、压缩机壳体55a、密封板55b等组成。
轴承壳体53、涡轮壳体54、压缩机壳体55a以及密封板55b按图示的顺序相互连接。另外,涡轮转子轴51的涡轮叶轮51a和转子轴51b通过焊接等方法连成一体,被轴承壳体53支承成可旋转的状态,并且与压缩机叶轮52同轴地连接。
采用上述结构,利用内燃机的废气对涡轮叶轮51a进行旋转驱动,且将其旋转力经过转子轴51b传递到压缩机叶轮52而对之进行旋转驱动,且对空气(或混合气)进行压缩后向内燃机供给,从而能够大幅度地提高内燃机的性能。
图2是构成涡轮增压机的压缩机的性能特性图的一例。如该图所示,压缩机一般是旋转速度N越高,压力比越高,且流量越大。在该图中,点划线是电涌线,在同一旋转速度下,一旦流量达到电涌线,就会在压缩机叶轮的叶片面上产生电涌,压缩机几乎不能进行压缩,并且会发生剧烈的电涌音(间歇音)。
从而,如该图所示,将具有涡轮增压机的发动机的作业线设定为远离电涌线。
作为使电涌线向小流量的方向移动的装置,已知有一种表面上使吸入空气量增加的带循环路径的压缩机壳体,这种压缩机壳体设有将压缩机的压缩路径的中途与压缩机的吸入口连通的循环路径。
譬如专利文献1、2中公开了这种带循环路径的压缩机壳体。
专利文献1公开的“带滑动部件的涡轮增压机”的目的在于在能够防止电涌和阻塞等的涡轮增压器中,无须以牺牲耐久性为代价来提高压缩效率。
如图3所示,这种带滑动部件的涡轮增压机是具有向压缩机壳体内的压缩机叶轮引导新风的新风通路63、在与压缩机叶轮相向的压缩机壳体壁面的局部形成的第1吸排出口68、面向压缩机叶轮上游的新风通路的第2吸排出口69、以及使第1及第2吸排出口连通的旁通路60的涡轮增压机,其特点是,在与压缩机叶轮的叶片边缘部相向的上述压缩机壳体壁面的至少一部分装有滑动部件65。
专利文献2的“压缩机及涡轮内部或与之相关连的改进”的目的在于通过在压缩机轮(叶轮)破损时对扩压器凸轮按规定进行预期破坏,从而将叶轮的破损碎片保留在凸轮内部,以防止由破损碎片导致的重大灾害。
如图4所示,向心压缩机71包括压缩机壳体73以及压缩机轮74,该压缩机轮74设有装在该壳体内的压缩机叶片75。压缩机壳体73包括盖板76和固定在该盖板及轴承壳体二者上的扩压器凸轮79。扩压器凸轮79包括安装在盖部件上的外周边缘部分和安装在轴承壳体上的半径方向内侧部分。在扩压器上,在其外周边缘部分与半径方向内侧部分之间的中间位置上划有容易毁坏的槽部,由此能够在压缩机轮破损时实现扩压器凸轮的预期破坏。
专利文献1日本发明专利公开平11-173153号公报“带滑动部件的涡轮增压机”
专利文献2日本发明专利公开平11-190297号公报“压缩机及涡轮内部或与之相关联的改进”
在上述压缩机的性能特性图中,虚线是预先电涌线(プレサ一ジライン),在同一旋转速度下,一旦流量少于预先电涌线,有时就会产生异常音(高频音)。这种高频音的声压级有时甚至达到90dB以上,虽然不会造成压缩机自身性能降低,但在要求安静的轿车等中会成为噪音源之一,因而需要解决该问题。
据观测,在同一旋转速度下,一旦流量减少,就会持续发生这种异常音(高频音),直至到达电涌点,而在电涌冲击时异常音就会消失,而代之以电涌音(间歇音)。
过去,这种异常音(高频音)的发生原因不明,一般为了隔断来自涡轮增压机的声音,要设置隔音材料,但为了隔音会使成本增加。
另外,通过利用上述的带循环路径的压缩机壳体使电涌线向小流量方向移动,可以减轻或消除这种异常音(高频音),但是带循环路径的压缩机壳体结构复杂,与不带循环路径的压缩机壳体相比,制造成本高。
发明内容
本发明正是为了解决上述问题而完成的。即,本发明的目的在于提供一种涡轮增压机用的压缩机壳体,无须设置隔音材料或循环路径,即能够将从预先电涌线到电涌线为止发生的异常音(高频音)大幅度减轻或消除。
本发明是一种涡轮增压机用的压缩机壳体,是用内燃机的废气来对涡轮叶轮进行旋转驱动,且将其旋转力传递到压缩机叶轮而对其进行旋转驱动,且对空气或混合气体进行压缩后向内燃机供给,其特征在于,所述压缩机叶轮具有沿圆周方向交替配置的多个长叶片和多个短叶片,所述压缩机壳体在其内面具有环状槽,该环状槽沿圆周方向包围所述短叶片的前缘尖端部附近并向外凹陷,且不与压缩机的吸入口连通。
本发明的较佳实施例为,所述环状槽的轴向中心在所述短叶片的前缘尖端部的上游侧或下游侧位于轴向5mm以内,且其轴向的槽宽为2.5mm以上、10mm以下,环状槽的最大直径小于所述短叶片的前缘尖端部的1.2倍。
另外,所述环状槽从压缩机壳体的内面向外相对于压缩机的旋转轴垂直或倾斜延伸。
本发明的发明人通过独立研究发现,上述异常音(高频音)发生的主要原因是叶轮的旋转失速,导致剥离发展而碰到短叶片,从而产生这种异常音。本发明正是基于上述新的发现而实现的。
即,采用本发明的上述结构,压缩机壳体在其内面具有环状槽,该环状槽沿圆周方向包围短叶片的前缘尖端部附近并向外凹陷,且不与压缩机的吸入口连通,因此能够用该环状槽来急剧扩大流路的截面积,从而实现消音。
这种消音效果可通过下述的实施例来确认。
附图说明
图1是表示传统的涡轮增压机一例的整体结构图。
图2是构成涡轮增压机的压缩机的性能特性图的一例。
图3是专利文献1的“带滑动部件的涡轮增压机”的示意图。
图4是专利文献2的装置的示意图。
图5是具有本发明的压缩机壳体的涡轮增压机的整体结构图。
图6是图5的压缩机壳体部的截面图。
图7是压缩机叶轮的立体图。
图8A表示本发明的压缩机壳体的第1实施例。
图8B是传统的带循环路径的压缩机壳体。
图9A是传统的压缩机壳体的试验结果,涡轮转速为16万rpm,流量约为6m3/min。
图9B是传统的压缩机壳体的试验结果,涡轮转速为16万rpm,流量约为5m3/min。
图9C是传统的压缩机壳体的试验结果,涡轮转速为16万rpm,流量约为4.3m3/min。
图10A是本发明的压缩机壳体的试验结果,涡轮转速为16万rpm,流量约为6m3/min。
图10B是本发明的压缩机壳体的试验结果,涡轮转速为16万rpm,流量约为5m3/min。
图10C是本发明的压缩机壳体的试验结果,涡轮转速为16万rpm,流量约为4.3m3/min。
图11A表示原始的压缩机壳体。
图11B表示本发明的压缩机壳体的第2实施例,是本发明的第2压缩机壳体。
图11C表示本发明的压缩机壳体的第2实施例,是本发明的第3压缩机壳体。
具体实施方式
以下结合附图说明本发明的实施例。在各图中,对共同的部分附加相同符号并省略重复说明。
图5是具有本发明的压缩机壳体的涡轮增压机的整体结构图。
这种涡轮增压机用内燃机的废气对涡轮叶轮1进行旋转驱动,并将其旋转力传递到压缩机叶轮2而对其进行旋转驱动,且将空气或混合气体压缩后向内燃机供给。
图6是图5的压缩机壳体部的放大截面图,图7则是压缩机叶轮2的立体图。
如图7所示,在本发明中,压缩机叶轮2具有沿圆周方向交替配置的多个长叶片2a和多个短叶片2b。
如图6所示,本发明的压缩机壳体10在其内面上具有环状槽12,该环状槽12沿圆周方向包围压缩机叶轮2的短叶片2b的前缘尖端部附近并向外凹陷,且不与压缩机的吸入口连通。
环状槽12的轴向中心a在短叶片2b的前缘尖端部的上游侧或下游侧位于轴向5mm以内。另外,环状槽12的轴向槽宽b为2.5mm以上、10mm以下。而且环状槽12的最大直径d最好是小于短叶片2b的前缘尖端部的1.2倍。
在本例中,环状槽12是从压缩机壳体10的内面向外相对于压缩机的旋转轴垂直延伸,但也可以是倾斜延伸。
实施例1
在装载于轿车发动机上的涡轮增压机上,通过发动机试验观测到上述的异常音(高频音)。为此对涡轮单体进行了要素性能试验,在这种要素试验中,当涡轮转速为16万rpm、18万rpm时,也出现了异常音,发生频率也与发动机相等,约为2.3kHz。
本发明的发明人通过独立研究发现,发生异常音的主要原因在于叶轮的旋转失速,如图7中受压缩的流体的流动状态所示,在长叶片的入口和尖端附近发生的剥离会发展而在图中的虚线部位与短叶片相碰,从而发生这种异常音。
其根据是,异常音的频率不依赖于1次旋转、异常音初始点与预先电涌点(入口部压力变动开始点)一致、在压缩机的不稳定区域(右上升的压力特性)持续发生异常音、压缩机壳体振动等。
另外,异常音的发生频率高达约2.3kHz的原因是由叶轮的特性导致,是因为失速单元数(失速的叶片片数)多。
根据上述发现,本发明的发明人以使失速延迟为目的而准备了2种压缩机壳体,对涡轮单体实施了要素性能试验。
图8A表示本发明的压缩机壳体的第1实施例。图8A是本发明的压缩机壳体,图8B则是传统的带循环路径的压缩机壳体。
本发明的压缩机壳体10是在被观测到异常音(高频音)的上述涡轮增压机的压缩机壳体的内面上追加加工了环状槽12。
在本例中,环状槽12的轴向中心在短叶片2b的前缘尖端部的上游侧位于轴向4mm处,环状槽12的轴向槽宽b为2.5mm,环状槽12的深度c为4mm。另外,在本例中,环状槽12是从压缩机壳体10的内面向外相对于压缩机的旋转轴垂直延伸。
另一方面,传统的带循环路径的压缩机壳体的内面形状与被观测到异常音(高频音)的上述涡轮增压机的压缩机壳体相同,不过是用铸型而新制作的。这种压缩机壳体的循环路径是将与本发明的压缩机壳体10相同的位置与压缩机的吸入口连通的循环路径。循环路径的槽宽b’是2.5mm,出口的槽宽e是6mm。
图9A、图9B、图9C是传统的压缩机壳体的试验结果。图9A、图9B、图9C依次为涡轮转速16万rpm、流量约6、5、4.3m3/min的情况,左侧分别为噪音测量值,右侧分别为压力变动测量值。
从这些图中可知,在涡轮转速16万rpm、流量约6m3/min、频率2.3kHz附近,噪音和压力变动均产生了很强的尖峰,相当于上述的异常音(高频音)。
图10A、图10B、图10C是本发明的压缩机壳体的试验结果。图10A、图10B、图10C依次为涡轮转速16万rpm、流量约6、5、4.3m3/min的情况,左侧分别为噪音测量值,右侧分别为压力变动测量值。
从这些图中可知,在涡轮转速16万rpm、流量约6m3/min、频率2.3kHz附近,噪音和压力变动几乎没有产生尖峰,上述的异常音(高频音)几乎不会发生。
表1是这些实施例中异常音初始点上的异常音输出测量结果。
在该表中,对于传统的压缩机壳体、即无异常音对策的情况用“原始”来表示,而对本发明的压缩机壳体则用“带环状槽”来表示,另外一个异常音对策、即“带循环路径”则是用于参考的比较例。
表1
异常音对策中的异常音初始点
带环状槽的压缩机壳体在160,000时未观测到异常音。( )内的值是预先电涌点的参考数值。
从该表中可看出,在涡轮转速为16万rpm和18万rpm时,异常音输出比原始时大幅度降低。
虽然参考比较例的带循环路径的压缩机壳体也能得到相同效果,但带循环路径的压缩机壳体的结构复杂,与不带循环路径的压缩机壳体相比制造成本高,因此不能达到本发明的目的。
实施例2
图11B、图11C表示本发明的压缩机壳体的第2实施例。图11A是原始的压缩机壳体,图11B是本发明的第2压缩机壳体,图11C是本发明的第3压缩机壳体。
原始的涡轮增压机是与实施例1不同的另外的涡轮增压机,在该图中,d1、d2的直径分别为62、82mm。
图11B的第2压缩机壳体是在图11A的原始的压缩机壳体的内面上追加加工了环状槽12。
在本例中,环状槽12的轴向中心与短叶片2b的前缘尖端部一致,环状槽12的轴向槽宽b1为3.5mm,环状槽12的外径d3为80mm。另外,在本例中,环状槽12从压缩机壳体10的内面向外相对于压缩机的旋转轴呈60度倾斜地向上游侧方向延伸。
图11C的第3压缩机壳体是在图11B的第2压缩机壳体的环状槽12的外侧设置内径(d4)75mm、外径(d5)90mm、长度(b2)22.5mm的环状空洞。
对具有图11A、图11B、图11C的压缩机壳体的涡轮增压机进行了试验,结果是,在压力比为2.4的情况下,可使电涌流量从图11A的原始的压缩机壳体的约8.4m3/min下降到图11B中的约7.7m3/min和图11C中的约7.6m3/min。
从这一结果可知,包括图11B和图11C在内的本发明的压缩机壳体能够使电涌线下降,且可使异常音输出同样下降。
如上所述,采用本发明的结构,由于压缩机壳体10在其内面上具有环状槽12,该环状槽12沿圆周方向包围短叶片的前缘尖端部附近并向外凹陷,且不与压缩机的吸入口连通,因此能够利用该环状槽12来急剧扩大流路的截面积并进行消音,无须设置隔音材料和循环路径,即可将在从预先电涌线到电涌线为止发生的异常音(高频音)大幅度减轻或消除。
当然,本发明不限于上述实施例,还可在不脱离本发明宗旨的范围内作各种变更。

Claims (3)

1.一种涡轮增压机用的压缩机壳体,用内燃机的废气来对涡轮叶轮进行旋转驱动,且将其旋转力传递到压缩机叶轮以对其进行旋转驱动,并对空气或混合气体进行压缩后向内燃机供给,其特征在于,
所述压缩机叶轮具有沿圆周方向交替配置的多个长叶片和多个短叶片,
所述压缩机壳体在其内面具有环状槽,该环状槽沿圆周方向包围所述短叶片的前缘尖端部附近并向外凹陷,且不与压缩机的吸入口连通。
2.如权利要求1所述的涡轮增压机用的压缩机壳体,其特征在于,所述环状槽的轴向中心在所述短叶片的前缘尖端部的上游侧或下游侧位于轴向5mm以内,且其轴向的槽宽为2.5mm以上、10mm以下,环状槽的最大直径小于所述短叶片的前缘尖端部的1.2倍。
3.如权利要求1所述的涡轮增压机用的压缩机壳体,其特征在于,所述环状槽从压缩机壳体的内面向外相对于压缩机的旋转轴垂直或倾斜地延伸。
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