CN102032370B - 一种超压切断阀 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种高压天然气的超压切断阀。包括压力传感头，锁紧释放机构和切断阀阀体，所述锁紧释放机构设有阀瓣驱动杆及锁紧释放组件，所述阀瓣驱动杆上设有环周凹槽，所述锁紧释放组件设有锁定凸舌，阀瓣与阀瓣驱动杆固接，阀瓣与阀体之间设有阀瓣弹簧，阀口设置在阀瓣下方；所述压力传感头内部设有压力感应皮膜，压力预设机构和水平压杆，所述水平压杆与所述锁紧释放组件固定连接。当调压系统出现不合理的高压时，压力感应皮膜被压力驱动，压力感应皮膜通过水平压杆作用于锁紧释放机构，释放阀瓣驱动杆，使阀瓣驱动杆固接的阀瓣落下，使阀口密封。整个工作过程既无滞后时间也不放散燃气，避免窜压并保护环境，达到安全的效果。

Description

一种超压切断阀

技术领域

本发明涉及一种切断阀，尤其涉及一种高压天然气的超压切断阀。

背景技术

在燃气供应系统中，通常要把高压气源来的高压燃气减压到用户要求的压力，才能可靠安全的使用。用户的用气设备都是按低压设计的，且要求压力稳定。为了满足这种要求，需用由燃气压力调节器组成的调压系统来完成由高压转换成低压过程中连续不断地向用户供气。但当调压器出现事故失灵时，高压燃气就会窜到用户的用气设备中，造成严重的燃烧爆炸事故，所以整个调压系统需要安全保护。目前燃气调压系统中的超压安全保护通常采用以下两种阀门，一种为紧急切断阀，即超压信号传到气电（气气）转换器，由控制执行机构切断系统；另一种为安全放散阀，即超压时安全阀弹簧启跳，使燃气放散到大气中，暂时中断用户用气，来保证用户安全。这两种超压安全保护方式的缺点在于：紧急切断阀保护由超压信号经二次转换,有滞后时间，在高压尤其是200bar压力下，会有窜压的可能性存在；而安全放散阀起跳时会放散大量燃气，污染大气，存在安全隐患。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，克服现有技术中存在的不足，提供一种直接切断气源且不放散燃气的安全型超压切断阀。

本发明是通过以下技术方案予以实现：

一种超压切断阀，包括压力传感头，锁紧释放机构和切断阀阀体，所述锁紧释放机构设有机构壳体，机构壳体内设有可沿竖直导轨滑动的阀瓣驱动杆及可沿水平导轨滑动的锁紧释放组件，所述阀瓣驱动杆上设有环周凹槽，所述锁紧释放组件设有可插入环周凹槽中锁定阀瓣驱动杆的锁定凸舌；安装在机构壳体下方的切断阀阀体的阀瓣位于阀体内侧上部并与伸入阀体内的阀瓣驱动杆固接，阀瓣与阀体内侧顶部之间设有阀瓣弹簧，设于阀体内部的阀口设置在阀瓣下方；所述压力传感头包括安装在机构壳体左侧或右侧的导入超压压力的传感头壳体，传感头壳体内设有压力感应皮膜，压力预设机构和与压力感应皮膜固接的水平压杆，所述水平压杆沿所述水平导轨伸入所述机构壳体内与所述锁紧释放组件固定连接。

所述压力预设机构包括调压弹簧和与压力传感头壳体内壁螺纹连接的预设压力压杆套，所述调压弹簧环绕水平压杆设置在压力感应皮膜与预设压力压杆套之间。

所述锁紧释放组件为设有竖直导向槽的杆状活动件，所述阀瓣驱动杆通过竖直导向槽伸入所述阀体内，所述锁定凸舌设置在阀瓣驱动杆远离水平压杆的一侧，所述竖直导向槽的宽度大于锁定凸舌的行程与阀瓣驱动杆的宽度之和。

所述锁定凸舌尾端固定连接一水平滑动件，所述水平滑动件以滑动配合卧装在所述杆状活动件上开设的水平腔体中，滑动件与腔体端面之间设有顶压弹簧。

在所述阀瓣驱动杆上部设有竖直齿条，并在机构壳体上对应设有与竖直齿条啮合的复位齿轮，复位齿轮上设置可拆卸的自锁销钉。

本发明的有益效果为：由以上技术方案可见，与现有技术相比，本发明提供了一种直接切断气源的超压切断阀，当调压系统出现不合理的高压时，压力感应皮膜被压力驱动，通过水平压杆作用于锁紧释放机构，及时释放阀瓣驱动杆，使阀瓣驱动杆带动阀瓣落下，使阀口密封。整个工作过程既无滞后时间也不放散燃气，避免窜压并保护环境，达到安全的效果。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图中：1.压力感应皮膜，2. 调压弹簧，3. 水平压杆，4预设压力压杆套，5. 杆状活动件,6.阀瓣驱动杆，7.复位齿轮，8.阀瓣，9.阀瓣弹簧，10. 水平滑动件，11，竖直导轨，12.机构壳体，13.阀体，14.阀口，

15. 自锁销钉，16.压力进口，17.水平导轨，18.环周凹槽，19. 锁定凸舌，20. 传感头壳体，21.顶压弹簧, I.切断阀阀体，II. 压力传感头，III. 锁紧释放机构。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。

如图1所示，本发明包括压力传感头II，锁紧释放机构III和切断阀阀体I，所述锁紧释放机构III设有机构壳体12，机构壳体12内设有可沿竖直导轨11滑动的阀瓣驱动杆6及可沿水平导轨17滑动的锁紧释放组件，所述阀瓣驱动杆6上设有环周凹槽18，所述锁紧释放组件设有可插入环周凹槽中锁定阀瓣驱动杆的锁定凸舌19；安装在机构壳体下方的切断阀阀体的阀瓣8位于阀体内侧上部并与伸入阀体内的阀瓣驱动杆6固接，阀瓣8与阀体13内侧顶部之间设有阀瓣弹簧9，设于阀体内部的阀口14设置在阀瓣8下方；所述压力传感头II包括安装在机构壳体右侧的导入超压压力的传感头壳体20，传感头壳体内设有压力感应皮膜1，压力预设机构和与压力感应皮膜固接的水平压杆3，所述水平压杆3沿所述水平导轨17伸入所述机构壳体内与所述锁紧释放组件固定连接。实际制作中传感头壳体20也可安装在锁紧释放机构III的机构壳体左侧，只是机构壳体内的锁紧释放机构的结构件的设置位置也要做相应调整。

所述压力预设机构包括调压弹簧2和与压力传感头壳体内壁螺纹连接的预设压力压杆套4，所述调压弹簧2环绕水平压杆设置在压力感应皮膜1与预设压力压杆套4之间。

所述锁紧释放组件为设有竖直导向槽的杆状活动件5，所述阀瓣驱动杆通过竖直导向槽伸入所述阀体13内，所述锁定凸舌19设置在阀瓣驱动杆远离水平压杆3的一侧，所述竖直导向槽的宽度大于锁定凸舌的行程与阀瓣驱动杆的宽度之和。

本发明的工作过程及原理如下：

正常状态下，锁定凸舌19插入环周凹槽18中，阀瓣8上提，阀口14打开。当超压压力通过压力进口16送到压力传感头II时通过压力感应皮膜1左凸变形，顶压水平压杆3左移，连接水平压杆3的杆状活动件5左移，释放阀瓣驱动杆6，连接阀瓣驱动杆6的切断阀阀体中的阀瓣8由其重量和阀瓣弹簧9作用，下落关闭阀口，调压装置停止供气。

所述锁定凸舌尾端固定连接一水平滑动件10，所述水平滑动件10以滑动配合卧装在所述杆状活动件5上开设的水平腔体中，水平滑动件10与腔体端面之间设有顶压弹簧21。此结构可以用于装置调试，在装置调试时，向左拉动水平滑动件10测试阀瓣驱动杆6是否被释放，由阀瓣驱动杆6重量和阀瓣弹簧9作用阀瓣8是否能下落关闭阀门。

在所述阀瓣驱动杆6上部设有竖直齿条，并在机构壳体上对应设有与竖直齿条啮合的复位齿轮7，复位齿轮上设置可拆卸的自锁销钉15。

装置排除引起超压的故障之后，水平压杆3左移，连接水平杆3的锁杆状活动件5左移，阀瓣驱动杆6下落,在复位齿轮上安装自锁销钉15，通过转动自锁销钉可以使复位齿轮7转动，并提升阀瓣驱动杆6使其环周凹槽与杆状活动件5的锁定凸舌锁定，切断阀又处于打开位置，拆除自锁销钉15，整个装置恢复正常的工作状态。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (4)

1.一种超压切断阀，其特征在于，包括压力传感头，锁紧释放机构和切断阀阀体，所述锁紧释放机构设有机构壳体，机构壳体内设有可沿竖直导轨滑动的阀瓣驱动杆及可沿水平导轨滑动的锁紧释放组件，所述阀瓣驱动杆上设有环周凹槽，所述锁紧释放组件设有可插入环周凹槽中锁定阀瓣驱动杆的锁定凸舌；安装在机构壳体下方的切断阀阀体的阀瓣位于阀体内侧上部并与伸入阀体内的阀瓣驱动杆固接，阀瓣与阀体内侧顶部之间设有阀瓣弹簧，设于阀体内部的阀口设置在阀瓣下方；所述压力传感头包括安装在机构壳体左侧或右侧的导入超压压力的传感头壳体，传感头壳体内设有压力感应皮膜，压力预设机构和与压力感应皮膜固接的水平压杆，所述水平压杆沿所述水平导轨伸入所述机构壳体内与所述锁紧释放组件固定连接，所述锁紧释放组件为设有竖直导向槽的杆状活动件，所述阀瓣驱动杆通过竖直导向槽伸入所述阀体内，所述锁定凸舌设置在阀瓣驱动杆远离水平压杆的一侧，所述竖直导向槽的宽度大于锁定凸舌的行程与阀瓣驱动杆的宽度之和。

2.根据权利要求1所述的一种超压切断阀，其特征在于，所述压力预设机构包括调压弹簧和与压力传感头壳体内壁螺纹连接的预设压力压杆套，所述调压弹簧环绕水平压杆设置在压力感应皮膜与预设压力压杆套之间。

3.根据权利要求1或2中任一项所述的一种超压切断阀，其特征在于，所述锁定凸舌尾端固定连接一水平滑动件，所述水平滑动件以滑动配合卧装在所述杆状活动件上开设的水平腔体中，滑动件与腔体端面之间设有顶压弹簧。

4.根据权利要求1所述的一种超压切断阀，其特征在于，在所述阀瓣驱动杆上部设有竖直齿条，并在机构壳体上对应设有与竖直齿条啮合的复位齿轮，复位齿轮上设置可拆卸的自锁销钉。

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