CN102001165B - 射出成型机模板 - Google Patents

Abstract

一种射出成型机模板，至少包括供模具安装的码模板，位于码模板背面的上铰座和下铰座，以及分布与码模板四端角的导向座，码模板背面周缘设置有凸出于其表面的凸缘，码模板背面设置有连续且封闭的背肋，导向座连接于背肋上；上铰座、下铰座与码模板之间还连接有一与码模板具有夹角的斜肋；上铰座与下铰座之间还连接有一背板；模板横向受力区域集中在其中部，且使得纵向合模力通过上、下铰座传递到模具中部，极大地改善了模板及模具的受力状况，减少或避免模板及模具的弯曲变形，提高模板及模具的使用寿命，提高制品的合格率，提高模板的运动可控性，利于实现高精度的模具保护；同时，保证模板具有足够的刚度，且用材相对较少。

Description

射出成型机模板

技术领域

本发明涉及一种射出成型机的配件，具体涉及一种射出成型机模板。

背景技术

工业生产中，大多采用射出成型的工艺制作具有一定形状的塑料制品。

现有的射出成型机械中，均是通过合模机构为模具提供合模力及顶出力。现有机铰式合模系统，主要由定模板，动模板、尾板、机铰和导柱构成，模板作为合模机构中的重要受力零件，其受力时的变形量直接影响塑料制品的品质及模具寿命。

目前，在机铰式合模系统中，动模板通常被设计制作成如图1a、1b所示的呈横“U”形结构，以满足机构装配及受力要求，其受力情况如图2所示，机铰R1、R2传递的锁模力最终大致作用于模具两端，模具越小或模具刚度越差，模板变形量δ越大，导致爆板或制品飞边的可能性也越大。该型结构的缺点是由机铰传递到模具上的合模力最终作用于模板及模具两端部，致使模板及模具受力后产生较大的弯曲变形，从而使得塑料制品出现飞边的缺陷，同时对模板及模具使用寿命也产生了较大影响；在使用刚度较差的模具(如PET瓶胚模具)时，上述缺陷尤为突出，甚至无法保证制品合格，严重影响模具寿命，降低了成品合格率，且增加了生产成本。

综上所述，开发一种受力合理的射出成型机模板，已经成为业内关注的焦点。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明的目的旨在于提供一种射出成型机模板，其受力合理，保证了制品具有较高的合格率的同时，还具备较长的使用寿命。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种射出成型机模板，至少包括供模具安装的码模板，位于所述码模板背面的上铰座和下铰座，以及分布与所述码模板四端角的导向座，所述码模板背面设置有凸出于其表面的凸缘，所述码模板背面周缘设置有连续且封闭的背肋，所述导向座连接于所述背肋上；所述上铰座、下铰座与码模板之间还连接有一与码模板具有夹角的斜肋；所述上铰座与下铰座之间还连接有一背板。

所述背板的两端与所述斜肋的顶端部连接。

所述码模板、斜肋、上铰座、下铰座、背板在沿纵向垂直于所述码模板的面上的投影成型为一封闭的梯形状。

所述斜肋与所述码模板的夹角为45°。所述斜肋在码模板背面的投影，位于所述码模板宽度方向的中间部位；所述斜肋连接于所述码模板高度方向的中间部位。

所述斜肋与所述上铰座和/或下铰座为一体成型结构。

本发明所阐述的射出成型机模板，其有益效果在于：

模板横向受力区域集中在其中部，且使得纵向合模力通过上、下铰座传递到模具中部，极大地改善了模板及模具的受力状况，减少或避免模板及模具的弯曲变形，提高模板及模具的使用寿命，提高制品的合格率，提高模板的运动可控性，利于实现高精度的模具保护；同时，保证模板具有足够的刚度，且用材相对较少。

附图说明

图1a为现有技术一种射出成型机模板结构示意图；

图1b为图1a的D-D剖视图；

图2为图1a所示的射出成型机模板的受力情况示意图；

图3为本发明一种射出成型机模板的结构示意图；

图4为图3的A向视图；

图5为图4的后视图；

图6为图4的B-B剖视图；

图7为图5的C-C剖视图；

图8为图3所示射出成型机模板的使用状态示意图。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本发明的射出成型机模板做进一步描述，以便于更清楚的理解本发明所要求保护的技术思想。

如图3、4、5、6、7所示，为本发明的一种射出成型机模板(图示中X向描述射出成型机模板的宽度方向，Z向描述其高度方向)，主体呈长方体结构，其包括码模板1，码模板上设置有多个安装孔，供模具的安装连接；在码模板1上具有沿其周缘连续设置的凸缘8，凸缘8的上顶面凸出于码模板1背部表面，由此，增加了码模板1的边缘厚度，增强了其抗弯性。

在码模板1背面设置有背肋6，其在码模板1的背部连续设置且围成一封闭结构；背肋6位于码模板1沿高度、宽度方向的中间位置，码模板1上供模具连接的安装孔均位于背肋6围成的封闭结构内，工作状态时，背肋6直接承受模具对码模板1的作用力。

在码模板1背面，还设置有上铰座3、下铰座4，其二者安装于码模板1宽度方向的中间部位，在其二者的顶端之间，设置有将其二者连接的背板5。上铰座3与码模板1之间、下铰座4与码模板1之间均连接有斜肋2，斜肋2位于码模板1宽度方向的中间位置，并且，分别对应上铰座3和下铰座4的两斜肋2互相对称，两斜肋2与码模板1的连接点靠近码模板1高度方向的中间位置。从而，参见图6所示，码模板1、两斜肋2、上铰座3、下铰座4以及背板5的纵向剖面成型为一个类梯形的封闭结构。

为了增加上述结构的强度，上铰座3、下铰座4、斜肋2为采用铸造工艺制作而成的一体成型结构。

在背肋6的四个端角部，还连接有导向座7，其上设置有垂直于码模板1背面的导向孔，并且，在码模板1的四个端角部设置有与导向座7匹配的缺口。

如图8所示，上述射出成型机模板使用时，将模具E安装在码模板的前表面，机铰传递到上铰座3及下铰座4的锁模力F沿图示方向传递，最终作用到模具E靠中间部的位置，使得作用力不会施加于模具的边缘，减小了模具受到作用力的力臂，有效的改善了模具的受力状况。

再如图6所示，上述斜肋2与码模板1的夹角a设置为45°，以实现更好的力传递效果，当然，斜肋2在码模板1上的连接角度、位置、数量均可根据需要作出相应的设计。

相对普通模板，本发明极大地改善了模板及模具的受力状况，有效减少或避免模板及模具的弯曲变形，提高模板及模具的使用寿命，避免模板过度变形导致爆板或制品缺陷。在保证模板刚度的前提下，本发明提高了材料利用率，减少材料的使用，使模板的运动可控性提高，可实现高精度的模具保护。

对于本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及变形，而所有的这些改变以及变形都应该属于本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种射出成型机模板，至少包括供模具安装的码模板，位于所述码模板背面的上铰座和下铰座，以及分布与所述码模板四端角的导向座，其特征在于，所述码模板背面周缘设置有凸出于其表面的凸缘，所述码模板背面设置有连续且封闭的背肋，所述导向座连接于所述背肋上；所述上铰座、下铰座与码模板之间还连接有一与码模板具有夹角的斜肋；所述上铰座与下铰座之间还连接有一背板；背肋位于码模板沿高度、宽度方向的中间位置，码模板上供模具连接的安装孔位于背肋围成的封闭结构内。

2.如权利要求1所述的射出成型机模板，其特征在于，所述背板的两端与所述斜肋的顶端部连接。

3.如权利要求2所述的射出成型机模板，其特征在于，所述码模板、斜肋、上铰座、下铰座、背板在沿纵向垂直于所述码模板的面上的投影成型为一封闭的梯形状。

4.如权利要求1所述的射出成型机模板，其特征在于，所述斜肋与所述码模板的夹角为45°。

5.如权利要求1所述的射出成型机模板，其特征在于，所述斜肋在码模板背面的投影，位于所述码模板宽度方向的中间部位；所述斜肋连接于所述码模板高度方向的中间部位。

6.如权利要求1所述的射出成型机模板，其特征在于，所述斜肋与所述上铰座和/或下铰座为一体成型结构。