CN102000949A - 客车独立悬架中支撑臂的加工方法 - Google Patents
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Abstract
客车独立悬架中支撑臂的加工方法，是通过工作台旋转控制空间角度，粗精铣锥孔、上A型臂安装孔、下A型臂安装孔左右端面，铣主销孔的上下端面；粗精镗上A型臂安装孔、下A型臂安装孔左右端面孔、主销孔；换刀钻锥孔；在主销孔外圆柱面上钻销孔，并铰孔，锪沉孔；本发明采用了先进的卧式加工中心，配套专用夹具联动解决空间角度，空间尺寸的要求。消除了分道加工产生的累积误差，一次性加工多个空间角度，确保了尺寸精度及位置精度，保证了安装时的互换性，效率提高了2-3倍。产品的使用性能达到与进口的同类产品相媲美，满足了客户的使用要求。
Description
技术领域：本发明涉及到客车独立悬架，特别是涉及到客车独立悬架中支撑臂的加工方法。
背景技术：RL75E型独立悬架系统是德国知明汽车传动系统ZF公司发明的专项技术。至今国内没几家公司能够全面掌握。目前仅宇通发展有限公司开发了同类产品，但宇通客车独立悬架尚未完全成熟，且产能低。本发明中的支撑臂是多个空间角度的工件，是整个独立悬架系统中的关键枢纽，它用于承载轮毂，安全气囊，推力杆，上、下A型臂及转向臂等，是一个至关重要的安保件。它的性能的实现，取决其加工要求的实现。该产品选用ZG42GrMo材料，调质处理，且该产品厚度差异大，热处理要求高，目前国内仅两家开发了此种产品。其中一家采用的加工方法，其加工工序复杂，重复定位精度差，造成其生产效率低，加工精度差，空间角度不能完全符合总体安装要求。
发明内容：本发明的目的就是要提供一种客车独立悬架中支撑臂的加工方法，它能克服现有的加工支撑臂的方法所存在的问题。本发明的目的是这样实现的，客车独立悬架中支撑臂的加工方法，包括如下步骤：采用卧式加工中心，结合专用夹具加工；以毛坯外形初步定位，并进行一次找正，确保其它相关尺寸的加工，以夹具保证主销孔的一个α角，然后用压板夹紧；粗铣：粗铣锥孔左端面，控制至主轴线尺寸，铣上A型臂安装孔、下A型臂安装孔左端面，控制两端面尺寸，并保证下A型臂安装孔左端面至锥孔左端面尺寸；工作台逆时针方向旋转93°，铣主销孔的下端面，控制至下A型臂安装孔毛坯孔中心尺寸；工作台逆时针方向旋转87°，铣上A型臂安装孔、下A型臂安装孔右端面，并铣锥孔右端面，控制各部分尺寸；工作台逆时针旋转93°，铣主销孔的上端面，控制尺寸；粗镗：工作台逆时针旋转87°，做好粗镗准备；粗镗，上A型臂安装孔、下A型臂安装孔左端面孔，控制两孔中心距水平尺寸，垂直方向尺寸；工作台逆时针旋转93°，粗镗主销孔；工作台逆时针旋转87°，粗镗上A型臂安装孔、下A型臂安装孔右端面孔，控制各部分尺寸；换刀钻锥孔，保证中心距至上A型臂安装孔垂直、水平两个方向尺寸；精铣：工作台复合至起始位置；精铣锥孔左端面，控制至主轴线尺寸，并精铣上A型臂安装孔、下A型臂安装孔左端面，控制两端面尺寸，并保证下A型臂安装孔左端面至锥孔左端面尺寸；工作台逆时针方向旋转93°，精铣主销孔下端面，控制至下A型臂安装孔中心尺寸；工作台逆时针方向旋转87°，精铣上A型臂安装孔、下A型臂安装孔右端面，控制各厚度尺寸，并精铣锥孔右端面，控制尺寸；工作台逆时针旋转93°，精铣主销孔上端面，控制厚度尺寸；精镗：工作台逆时针旋转87°，做好精镗准备；
精镗上A型臂安装孔、下A型臂安装孔左端面孔，控制尺寸，保证两孔平行度0.03mm，圆度0.01mm；换刀镗1∶10锥孔，保证中心距至上A型臂安装孔垂直、水平两个方向尺寸；工作台逆时针旋转93°，精镗主销孔，确保跳动0.03mm，控制各部分尺寸；工作台逆时针旋转87°，精镗上A型臂安装孔、下A型臂安装孔6′右端面孔，控制尺寸，保证两端孔同轴度φ0.02mm，圆度0.01mm，跳动0.2mm；工作台逆时针旋转3°，在主销孔外圆柱面上钻销孔，并铰孔，两面锪沉孔，控制尺寸，确保位置度φ0.03mm；所述的α角＝7°。
其它未加工的部位，在另一道工序上完成，不在本发明中阐述。
本发明采用了先进的卧式加工中心，配套专用夹具联动解决空间角度，空间尺寸的要求。消除了分道加工产生的累积误差，一次性加工多个空间角度，确保了尺寸精度及位置精度，保证了安装时的互换性，效率提高了2-3倍。产品的使用性能达到与进口的同类产品相媲美，满足了客户的使用要求。
附图说明：
图1是本发明工件装夹结构示意图；
图2是本发明工件主视图；
图3是本发明工件右视图；
1.定位元件，2.被加工工件，3.压板，4.夹具座，1.′气囊安装面，2.′上A型臂安装孔，3.′主轴线，4.′锥孔，5.′主销孔，6.′下A型臂安装孔，7.′左端面，8.′右端面，9.′上端面，10.′销孔，11.′下端面。
具体实施方式：下面结合附图对本发明作进一步说明；
客车独立悬架中支撑臂的加工方法，包括如下步骤：
采用卧式加工中心，结合专用夹具加工；
1).以毛坯外形初步定位，并进行一次找正，确保其它相关尺寸的加工，以夹具保证主销孔5′的一个α角，然后用压板3夹紧；
2).粗铣：粗铣锥孔4′左端面，控制至主轴线3′尺寸，铣上A型臂安装孔2′、下A型臂安装孔6′左端面7′，控制两端面尺寸，并保证下A型臂安装孔6′左端面7′至锥孔4′左端面尺寸；工作台逆时针方向旋转93°，铣主销孔5′的下端面11′，控制至下A型臂安装孔6′毛坯孔中心尺寸；工作台逆时针方向旋转87°，铣上A型臂安装孔2′、下A型臂安装孔6′右端面8′，并铣锥孔4′右端面，控制各部分尺寸；工作台逆时针旋转93°，铣主销孔5′的上端面9′，控制尺寸；
3).粗镗：工作台逆时针旋转87°，做好粗镗准备；
粗镗，上A型臂安装孔2′、下A型臂安装孔6′左端面7′孔，控制两孔中心距水平尺寸，垂直方向尺寸；工作台逆时针旋转93°，粗镗主销孔5′；工作台逆时针旋转87°，粗镗上A型臂安装孔2′、下A型臂安装孔6′右端面8′孔，控制各部分尺寸；
换刀钻锥孔4′，保证中心距至上A型臂安装孔2′垂直、水平两个方向尺寸；
4)精铣：工作台复合至起始位置；
精铣锥孔4′左端面，控制至主轴线3′尺寸，并精铣上A型臂安装孔2′、下A型臂安装孔6′左端面7′，控制两端面尺寸，并保证下A型臂安装孔6′左端面7′至锥孔4′左端面尺寸；工作台逆时针方向旋转93°，精铣主销孔5′下端面11′，控制至下A型臂安装孔6′中心尺寸；工作台逆时针方向旋转87°，精铣上A型臂安装孔2′、下A型臂安装孔6′右端面8′，控制各厚度尺寸，并精铣锥孔4′右端面，控制尺寸；工作台逆时针旋转93°，精铣主销孔5′上端面9′，控制厚度尺寸；
5)精镗：工作台逆时针旋转87°，做好精镗准备；
精镗上A型臂安装孔2′、下A型臂安装孔6′左端面7′孔，控制尺寸，保证两孔平行度0.03mm，圆度0.01mm；换刀镗1∶10锥孔4′，保证中心距至上A型臂安装孔2′垂直、水平两个方向尺寸；工作台逆时针旋转93°，精镗主销孔5′，确保跳动0.03mm，控制各部分尺寸；工作台逆时针旋转87°，精镗上A型臂安装孔2′、下A型臂安装孔6′右端面8′孔，控制尺寸，保证两端孔同轴度φ0.02mm，圆度0.01mm，跳动0.2mm，工作台逆时针旋转3°，在主销孔5′外圆柱面上钻销孔10′，并铰孔，两面锪沉孔，控制尺寸，确保位置度φ0.03mm；
所述的α角＝7°。具体实施时，与锻造厂会签毛坯图纸，确定毛坯的锻造要求和粗加工基准，依据设计图纸要求，确定加工工件选择设备为卧式加工中心。设计各工序的加工方案、工装夹具，并依据加工要求和工件硬度确定所使用刀具的规格型号；准备就绪，按以上加工方法加工。本发明也可以用于卧式加工中心加工其他类似多空间角度的产品零件。
Claims (2)
1.客车独立悬架中支撑臂的加工方法，包括如下步骤：
采用卧式加工中心，结合专用夹具加工；
1).以毛坯外形初步定位，并进行一次找正，确保其它相关尺寸的加工，以夹具保证主销孔(5′)的一个α角，然后用压板(3)夹紧；
2).粗铣：粗铣锥孔(4′)左端面，控制至主轴线(3′)尺寸，铣上A型臂安装孔(2′)、下A型臂安装孔(6′)左端面(7′)，控制两端面尺寸，并保证下A型臂安装孔(6′)左端面(7′)至锥孔(4′)左端面尺寸；工作台逆时针方向旋转93°，铣主销孔(5′)的下端面(11′)，控制至下A型臂安装孔(6′)毛坯孔中心尺寸；工作台逆时针方向旋转87°，铣上A型臂安装孔(2′)、下A型臂安装孔(6′)右端面(8′)，并铣锥孔(4′)右端面，控制各部分尺寸；工作台逆时针旋转93°，铣主销孔(5′)的上端面(9′)，控制尺寸；
3).粗镗：工作台逆时针旋转87°，做好粗镗准备；
粗镗，上A型臂安装孔(2′)、下A型臂安装孔(6′)左端面(7′)孔，控制两孔中心距水平尺寸，垂直方向尺寸；工作台逆时针旋转93°，粗镗主销孔(5′)；工作台逆时针旋转87°，粗镗上A型臂安装孔(2′)、下A型臂安装孔(6′)右端面(8′)孔，控制各部分尺寸；换刀钻锥孔(4′)，保证中心距至上A型臂安装孔(2′)垂直、水平两个方向尺寸；
4)精铣：工作台复合至起始位置；
精铣锥孔(4′)左端面，控制至主轴线(3′)尺寸，并精铣上A型臂安装孔(2′)、下A型臂安装孔(6′)左端面(7′)，控制两端面尺寸，并保证下A型臂安装孔(6′)左端面(7′)至锥孔(4′)左端面尺寸；工作台逆时针方向旋转93°，精铣主销孔(5′)下端面(11′)，控制至下A型臂安装孔(6′)中 心尺寸；工作台逆时针方向旋转87°，精铣上A型臂安装孔(2′)、下A型臂安装孔(6′)右端面(8′)，控制各厚度尺寸，并精铣锥孔(4′)右端面，控制尺寸；工作台逆时针旋转93°，精铣主销孔(5′)上端面(9′)，控制厚度尺寸；
5)精镗：工作台逆时针旋转87°，做好精镗准备；
精镗上A型臂安装孔(2′)、下A型臂安装孔(6′)左端面(7′)孔，控制尺寸，保证两孔平行度0.03mm，圆度0.01mm；换刀镗1∶10锥孔(4′)，保证中心距至上A型臂安装孔(2′)垂直、水平两个方向尺寸；工作台逆时针旋转93°，精镗主销孔(5′)，确保跳动0.03mm，控制各部分尺寸；工作台逆时针旋转87°，精镗上A型臂安装孔(2′)、下A型臂安装孔(6′)右端面(8′)孔，控制尺寸，保证两端孔同轴度φ0.02mm，圆度0.01mm，跳动0.2mm，工作台逆时针旋转3°，在主销孔(5′)外圆柱面上钻销孔(10′)，并铰孔，两面锪沉孔，控制尺寸，确保位置度φ0.03mm。
2.根据权利1所述的客车独立悬架中支撑臂的加工方法，其特征在于：所述的α角＝7°。
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