CN101992223A - 多孔圆棒模的加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明实施例公开了一种多孔圆棒模的加工方法，包括以下步骤：a、对多孔圆棒模的毛坯进行粗车；b、采用数控铣床对粗车后的毛坯进行模孔的出口带加工，同时使得模孔的工作带长度留有设定的留量，并加工所述模孔的工作带，使得所述工作带的径向单边留有设定的余量，得到模具雏形；c、对所述模具雏形进行热处理；d、采用磨床对所述模具雏形进行加工，使得模具雏形的厚度和工作带的长度达到图纸要求；e、精车所述磨具雏形的外圆，并采用铣床根据模孔找正加工模孔的工作带到图纸尺寸；f、对模孔的工作带进行抛光。本发明提供的多孔圆棒模的加工方法中，节省了加工工序，提高了对多孔圆棒模的加工效率。

Description

多孔圆棒模的加工方法

技术领域

本发明涉及模具制造技术领域，更具体地说，涉及一种多孔圆棒模的加工方法。

背景技术

圆棒模是热挤压生产过程中使用较多的模具之一，圆棒模模孔的工作带的尺寸和表面粗糙度直接影响生产出来的圆棒材的外径尺寸精度和表面粗糙度。单孔圆棒模具有一个模孔，可用车床和磨床直接加工，但是当圆棒材的横截面积小到一定尺寸时，挤压系数就会增大，生产过程中对圆棒模的挤压力就会增大。为了减少对圆棒模的压力，节约模具加工和产品的挤压成本，就需要加工多孔圆棒模，请参考附图1和2，多孔圆棒模上的模孔都是偏心圆孔，由孔A和孔B组成同轴的阶梯孔，其中孔A对应的是模孔的出口带1，孔B对应的是模孔的工作带2，上述结构使得多孔圆棒模不便于在车床、镗床和磨床上进行加工。

为了解决上述问题，现有的多孔圆棒模的加工方法是：首先把毛料车成所需要形状尺寸的模坯，由划线工划中心线并确定模孔的位置，铣床根据划线位置和模孔的工作带的长度，加工每个模孔的出口带到图纸尺寸，并钻钼孔；然后进行热处理，磨平面和精车外圆后，划线工再划中心线，然后再由线切割工根据中心线和出口带位置找正，切出每个模孔的工作带。但是，多孔圆棒模上的模孔的工作带的长度(图2中h的长度)直接影响模具在挤压中的流速，同时也影响生产出来的产品的表面光洁度，因为普通铣床难以控制，所以还得需要采用电火花机床精加工出口带来控制出口带的长度，最后钳工采用风动磨头，手工抛掉线切割加工后在工作带上留下的钼丝纹。

上述加工过程中，加工模孔的过程中在热处理前和热处理后经过两次划线工划线，增加了加工的工序，同时在模孔的工作带加工时，由于热处理前采用普通铣床进行加工，而普通的铣床无法保证每一个模孔的出口带长度一致，所以在对每一个模孔的工作带进行加工时，进行线切割后还需要电火花加工出口带保证每个模孔的工作带的长度一致，这样整个模孔的加工过程中对出口带进行了两次加工，增加了加工工序，使得多孔棒模具的加工效率低。

同时，由于上述加工多孔圆棒模的模孔是根据划线找正加工，这容易使得多孔圆棒模上的模孔与模孔的位置尺寸误差增大，装配时容易产生堵模，从而影响生产。

发明内容

有鉴于此，本发明提供了一种多孔圆棒模的加工方法，减少了多孔圆棒模的加工工序，提高了对多孔圆棒模的加工效率。

为了达到上述目的，本发明实施例提供如下技术方案：

一种多孔圆棒模的加工方法，包括以下步骤：

a、对多孔圆棒模的毛坯进行粗车；

b、采用数控铣床对粗车后的毛坯进行模孔的出口带加工，同时使得模孔的工作带长度留有设定的留量，并加工所述模孔的工作带，使得所述工作带的径向单边留有设定的余量，得到模具雏形；

c、对所述模具雏形进行热处理；

d、采用磨床对所述模具雏形进行加工，使得模具雏形的厚度和工作带的长度达到图纸要求；

e、精车所述磨具雏形的外圆，并采用铣床根据模孔找正加工模孔的工作带到图纸尺寸；

f、对模孔的工作带进行抛光。

优选的，上述多孔圆棒模的加工方法中，步骤b具体为：

采用数控铣床对粗车后的毛坯进行模孔的出口带加工，同时使得模孔的工作带长度留有0.3～0.4mm留量，并加工所述模孔的工作带，使得所述工作带单边留有0.4～0.5mm余量，得到模具雏形。

优选的，上述多孔圆棒模的加工方法中，步骤d具体实现为：

采用磨床对所述磨具雏形的出口带的一面进行加工，使得整个所述磨具雏形的厚度还留有0.3～0.4mm余量时，再加工所述磨具雏形的工作带的一面，使得整个模具雏形的厚度和所述工作带的长度达到图纸要求。

优选的，上述多孔圆棒模的加工方法中，步骤e具体实现为：

车床根据所述磨床加工的平面找正精车所述模具雏形的外圆，再由铣床根据模孔的工作带找正，用进给量为0.01mm的微调镗刀精加工工作带到图纸尺寸。

由上述技术方案可知，本发明实施例提供的多孔圆棒模的加工方法中，把粗车后的模坯直接用数控铣床加工模孔的出口带和工作带，由于数控铣床的加工精度高，所以模孔的位置精度和出口带的深度都能得到高精度的控制，然后对模孔的工作带加工到图纸尺寸，本发明实施例提供的多孔圆棒模的加工方法中采用数控铣对模孔的出口带和工作带进行一次加工，避免了现有的采用两次钳工划线分开加工的情况，节省了工序，同时避免了划线工带来的误差，提高了加工质量；另外，由于采用数控铣对模孔的高精度加工可以实现对出口带的深度进行高精度的控制加工，避免了现有的采用普通铣床对出口带的深度加工后又采用电火花对出口带深度的高精度加工所带来的工序重复加工，节省了工序，提高了对多孔圆棒模的加工效率。

附图说明

图1为多孔圆棒模的结构示意图；

图2为图1的剖视图。

图3为本发明实施例提供的多孔圆棒模的加工方法的流程示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明实施例公开了一种多孔圆棒模的加工方法，减少了多孔圆棒模的加工工序，提高了对多孔圆棒模的加工效率。

请参考附图3，图3为本发明实施例提供的多孔圆棒模的加工方法的流程图。

本发明实施例中提供的多孔圆棒模的加工方法，包括以下步骤：

a、对多孔圆棒模的毛坯进行粗车；

b、采用数控铣床对粗车后的毛坯进行模孔的出口带加工，同时使得模孔的工作带长度留有设定的留量，并加工所述模孔的工作带，使得所述工作带的径向单边留有设定的余量，得到模具雏形；

c、对所述模具雏形进行热处理；

d、采用磨床对所述模具雏形进行加工，使得模具雏形的厚度和工作带的长度达到图纸要求；

e、精车所述磨具雏形的外圆，并采用铣床根据模孔找正加工模孔的工作带到图纸尺寸；

f、对模孔的工作带进行抛光。

本发明实施例提供的多孔圆棒模的加工方法中，把粗车后的模坯直接用数控铣床加工模孔的出口带，由于数控铣床的加工精度高，所以模孔的位置精度和出口带的深度都能得到高精度的控制加工，然后对模孔的工作带加工到图纸尺寸，本发明实施例提供的多孔圆棒模的加工方法中采用数控铣对模孔的出口带和工作带进行一次加工，避免了现有的采用两次钳工划线分开加工的情况，节省了工序，同时避免了划线工带来的误差，提高了加工质量；另外，由于采用数控铣对模孔的高精度加工可以实现对出口带的深度进行高精度的控制，避免了现有的采用普通铣床对出口带的深度加工后又采用电火花对出口带深度的高精度加工所带来的工序重复加工，节省了工序，提高了对多孔圆棒模的加工效率。

上述实施例中提供的多孔圆棒模的加工方法中，步骤b具体实现为，采用数控铣床对粗车后的毛坯进行模孔的出口带加工，同时使得模孔的工作带的长度留有0.3～0.4mm的留量，并加工模孔的工作带，使得工作带的单边留有0.4～0.5mm的余量，得到模具雏形。当然上述加工过程中，模孔的工作带的长度留量和单边余量，还可以为其他的数值留量。

上述实施例中提供的多孔圆棒模的加工方法中，步骤d具体实现为：采用磨床对所述磨具雏形的出口带的一面进行加工，使得整个所述磨具雏形的厚度还留有0.3～0.4mm的余量时，再加工所述磨具雏形的工作带的一面，使得整个模具雏形的厚度和所述工作带的长度达到图纸要求。上述加工过程中，通过对多孔圆棒模的两面进行磨削加工，使得多孔圆棒模的厚度和工作带的长度达到要求，同时先磨多孔圆棒模的出口带一面，当整个模具厚度还留有0.3～0.4mm的余量时，在磨工作带的一面，并磨至图纸尺寸。上述磨削的过程中，先磨出口带的一面，再磨工作带的一面，提高了磨削的准确性，保证了磨削的可靠性。

上述实施例中提供的多孔圆棒模的加工方法中，步骤e可以具体实现为：车床根据所述磨床加工的平面找正精车所述模具雏形的外圆，再由铣床根据模孔的工作带找正，用进给量为0.01mm的微调镗刀精加工工作带到图纸尺寸。上述加工也可以采用带微调的镗刀，利用百分表来控制镗刀的进给量。上述采用微调镗刀精加工工作带，镗刀加工有两大优点：第一、行程短，因为工作带的长度尺寸远远小于周长尺寸，加工方便；第二、镗刀固定在数控铣床上，其加工精度有数控铣的主轴精度控制，所以加工的精度高，不圆度低。

上述实施例中对模孔的工作带进行抛光可以采用专利号ZL200420061911.7的专利中提供的专用磨头夹具的安装轴安装在铣床上，并在该夹具上夹上油石对模孔的工作带进行抛光，提高了抛光的精度。

本发明实施例提供的多孔圆棒模的加工方法中，避免了人工划线，降低了人为加工时的误差，采用数控铣床加工工作带和出口带，避免了模孔的堵模情况，此方法所加工的多孔圆棒模的工作带和圆管模芯头的不圆度，由过去的±0.03mm，降低为现在的±0.005mm，表面粗糙度由过去的Ra＝0.4-0.8um，降低为Ra＝0.2-0.4um。加工工序由过去的10道降为现在的6道，缩短了加工周期，加工成本将减少一半，用此方法加工的该类模具，生产的挤压产品质量优良，效率大幅度提高。由于粗糙度降低，减少铸锭与模孔的摩擦，能提高模具的使用寿命。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (4)

1.一种多孔圆棒模的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：

a、对多孔圆棒模的毛坯进行粗车；

b、采用数控铣床对粗车后的毛坯进行模孔的出口带加工，同时使得模孔的工作带长度留有设定的留量，并加工所述模孔的工作带，使得所述工作带的径向单边留有设定的余量，得到模具雏形；

c、对所述模具雏形进行热处理；

d、采用磨床对所述模具雏形进行加工，使得模具雏形的厚度和工作带的长度达到图纸要求；

e、精车所述磨具雏形的外圆，并采用铣床根据模孔找正加工模孔的工作带到图纸尺寸；

f、对模孔的工作带进行抛光。

2.根据权利要求1所述的多孔圆棒模的加工方法，其特征在于，步骤b具体为：

采用数控铣床对粗车后的毛坯进行模孔的出口带加工，同时使得模孔的工作带长度留有0.3～0.4mm留量，并加工所述模孔的工作带，使得所述工作带单边留有0.4～0.5mm余量，得到模具雏形。

3.根据权利要求1或者2所述的多孔圆棒模的加工方法，其特征在于，步骤d具体实现为：

采用磨床对所述磨具雏形的出口带的一面进行加工，使得整个所述磨具雏形的厚度还留有0.3～0.4mm余量时，再加工所述磨具雏形的工作带的一面，使得整个模具雏形的厚度和所述工作带的长度达到图纸要求。

4.根据权利要求1所述的多孔圆棒模的加工方法，其特征在于，步骤e具体实现为：

车床根据所述磨床加工的平面找正精车所述模具雏形的外圆，再由铣床根据模孔的工作带找正，用进给量为0.01mm的微调镗刀精加工工作带到图纸尺寸。

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