CN101990599A - 风车翼 - Google Patents

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Abstract

提供一种风车翼，其可以抑制搬运中异物进入内部，且可在良好状态下有效进行组装。该风车翼(9)具备形成长中空状的外壳(14)以及在长度方向上纵贯且从内部对外壳(14)进行加强的主梁(16)，其中，主梁(16)在长度方向上被分割为翼顶侧主梁(31)和翼根侧主梁(33)，翼顶侧主梁(31)和翼根侧主梁(33)具有相互结合的结合部(50)，外壳(14)被分割为处于与结合部(50)对应的位置的结合部外壳(25)、翼根侧外壳(21)以及翼顶侧外壳(23)，在翼根侧外壳(21)以及翼顶侧外壳(23)上形成的开口部分(43)被堵孔板(45)封闭。

Description

风车翼
技术领域
本发明涉及一种风车翼。
背景技术
近年来，风力发电装置为了实现其发电效率的提高以及发电量的增大而趋于大型化。伴随着风力发电装置的大型化，风车翼也要大型化，例如，要使翼长为40米以上。
如果这样大型化的话，不仅制造成一体是困难的，而且伴随着在道路上用运送车运送等困难还难以搬运，会产生各种困难。
为了解决该困难，如专利文献1～专利文献3所示，提出了将风车翼在长度方向分割的方案。
专利文献1提出的技术是仅通过外壳确保足够强度的分割构造。专利文献2提出的技术是将结合作业所需时间或劳力大幅度削减的分割构造。专利文献3提出的技术是具有可耐实用的强度且不使重量增加的分割构造。
现有技术文献
专利文献1：JP特开2004-11616号公报
专利文献2：JP特开2005-147086号公报
专利文献3：JP特开2005-240783号公报
但是，专利文献1～专利文献3所示的技术中，分割部分是开放的。风车翼的制造场所和设置场所相隔很远，另外，几乎设置场所都是风力较强的场所。
因此，在风车翼的运送中会从分割部分的开放部分浸入有垃圾、泥沙等。如果该垃圾、泥沙等的量很大的话，会对风车翼的旋转造成影响，发电效率下降，成为破损的主要原因。但除去这些垃圾、泥沙等的作业困难，并且耗费时间。
另外，专利文献1～专利文献3所示的技术虽然进行了各种努力，但在组装、分解的容易性等维护性方面并不能说已经足够，还要求进一步提高。
发明内容
本发明鉴于所述情况，提供一种搬运中抑制异物进入内部的能够以良好状态有效组装的风车翼。
本发明为了解决所述问题，采用如下手段。
本发明的第一方式是一种风车翼，其具备形成长中空状的外壳以及在长度方向上纵贯且从内部对该外壳进行加强的梁，其中，
该梁在长度方向上被分割为多个分割梁，相邻的分割梁具有相互结合的结合部，
所述外壳被分割为处于与所述结合部对应的位置的结合部外壳及主体外壳，
在所述主体外壳上形成的开口部分被封闭板封闭。
根据本方式的风车翼，以分割的主体外壳以及分割梁的单位进行制造。换言之，风车翼是以在长度方向上被分割的形式制造，因此与以一体制造的技术相比，可以容易、廉价、高品质地制造。
由于以制造的单位进行搬运，所以搬运车的确保、道路选择等变容易。由此，可以进行有效的搬运，因此可以实现搬运作业时间的缩短以及成本的降低。
由于在主体外壳上形成的开口部分被封闭板封闭，因此可以抑制搬运中垃圾、泥沙等进入到中空状的内部。因此，在风车翼组装时不需要除去垃圾、泥沙等的作业，因此可以省略其所需的作业时间。
在设置场所组装风车翼，可以在另外放置处于与结合部对应位置的结合部外壳的状态下，使分割梁的结合部彼此对合结合。如此，由于结合部外壳开放，因此容易接近结合部。因此，结合部可在短时间内容易且有效地进行结合。
在所述方式中，也可以是所述结合部由结合部件结合，所述结合部件跨相对的所述分割梁彼此而对相对的所述分割梁彼此进行连结。
如此，由于可以使分割梁的构造简化，所以可以容易制造。
在所述方式中，也可以是所述结合部使相对的所述分割梁相互重合而结合。
如此，由于分割梁的接合不需要多余的部件，因此可以抑制成本的增加。
在所述方式中，也可以是沿长度方向延伸的导电电缆被分割成可在与所述结合部对应的位置相互连接。
如此，由于可以遍及风车翼的全长设置导电电缆，因此可以抑制耐雷性能的下降。
在所述方式中，也可以是在所述梁的前缘侧以及/或者后缘侧具备沿长度方向延伸的加强部件，该加强部件被分割为可在与所述结合部对应的位置相互连接。
如此，由于在梁的前缘侧以及/或者后缘侧具备沿长度方向延伸的加强部件，因此可以增大风车翼对扭转载荷的抵抗力。
在所述方式中，也可以是所述接合部是与所述分割梁大致形成一体的接合板。
如此，由于分割梁本身不需要形成结合构造，因此可以容易进行分割梁的制造。
此外，优选将分割梁和接合板安装成例如通过封闭板牢固地形成一体。在所述结构中，所述接合板也可以在翼弦方向上具有多个。
如此，可以提高接合部的强度。
在所述结构中，优选所述接合板的至少一个被安装成板厚方向与所述翼弦方向大致垂直。
如此，由于接合板的板宽方向成为翼弦方向，因此，可以增大风车翼对于扭转载荷的抵抗力。
发明效果
根据本发明，以分割的主体外壳以及分割梁为单位进行制造。换言之，风车翼是以在长度方向上被分割的形式制造，因此与以一体制造的技术相比，可以容易、廉价、高品质地制造。
由于以制造的单位进行搬运，所以搬运车的确保、道路选择等变容易。由此，可以进行有效的搬运，因此可以实现搬运作业时间的缩短以及成本的降低。
由于在主体外壳上形成的开口部分被封闭板封闭，因此可以抑制搬运中垃圾、泥沙等进入到中空状的内部。因此，在风车翼组装时不需要除去垃圾、泥沙等的作业，因此可以省略其所需的作业时间。
在设置场所组装风车翼，可以在另外放置处于与结合部对应位置的结合部外壳的状态下，使分割梁的结合部彼此对合结合。如此，由于结合部外壳开放，因此容易接近结合部。因此，结合部可在短时间内容易且有效地进行结合。
附图说明
图1是表示本发明的第一实施方式的风力发电装置的整体概略结构的侧视图；
图2是表示本发明的第一实施方式的风车翼的立体图；
图3是表示本发明的第一实施方式的结合部的结构的局部立体图；
图4是表示本发明的第二实施方式的风车翼的平面图；
图5是表示本发明的第二实施方式的结合部的局部平面图；
图6是表示本发明的第二实施方式的结合部的局部剖面图；
图7是表示本发明的第二实施方式的结合部的其他实施方式的局部平面图；
图8是表示本发明的第二实施方式的结合部的其他实施方式的局部剖面图；
图9是表示本发明的第三实施方式的风车翼的平面图；
图10是表示本发明的第三实施方式的结合部的局部平面图；
图11是表示本发明的第四实施方式的风车翼的结合部的立体图；
图12是表示本发明的第四实施方式的风车翼的结合部的结合状态的立体图；
图13是表示本发明的第五实施方式的风车翼的结合部的立体图；
图14是图13的X-X剖面图；
图15是图13的Y-Y剖面图；
图16是表示本发明的第五实施方式的翼根侧中央接合板与翼顶侧中央接合板的结合状况的局部剖面图；
图17是表示本发明的第五实施方式的翼根侧中央接合板与其他方式的翼顶侧中央接合板的结合状况的局部剖面图；
图18是表示本发明的第五实施方式的翼顶侧中央接合板的另外的实施方式的立体图；
图19是表示本发明的第五实施方式的结合部的另外的实施方式的立体图。
具体实施方式
以下，参考附图说明本发明的实施方式。
【第一实施方式】
基于图1～图3说明本发明的第一实施方式的风力发电装置1。
图1是表示风力发电装置1的整体概略结构的侧视图。
如图1所示，风力发电装置1具备：在基座11上立起设置的支柱3；在支柱3的上端设置的机舱5；可绕大致水平的轴线旋转且设置于机舱5的旋翼头7；以及绕旋翼头7的旋转轴线呈放射状安装的多片、例如3片风车翼9。
从旋翼头7的旋转轴线方向吹到风车翼9上的风的力被转换成使旋翼头7绕旋转轴线旋转的动力。
在机舱5的上部具备测量周边风速值的风速计13、测量风向的风向计15以及避雷针(图示省略)。
在机舱5的内部设有图示都省略了的、经同轴的增速机与旋翼头7连结的发电机。即，通过用增速机使旋翼头7的旋转增速来驱动发电机，从而可从发电机得到发电机输出。
图2是表示风车翼9的组装中的立体图。
风车翼9具备：外壳14，其勾画出长的中空状的翼形状；以及多根、例如2根主梁(梁)16，其在外壳内部的长度方向上纵向贯穿，对外壳14的强度进行加强。
风车翼9在长度方向上被一分为二成翼根侧风车翼17和翼顶侧风车翼19。
外壳14由翼根侧外壳(主体外壳)21和翼顶侧外壳(主体外壳)23以及结合部外壳25构成。
翼根侧外壳21、翼顶侧外壳23以及结合部外壳25分别由背侧外壳和腹侧外壳这两个半分割体构成。以下，在区别背侧外壳和腹侧外壳时，在翼根侧外壳21、翼顶侧外壳23以及结合部外壳25的符号上标注后缀“a”或者“b”来表示。后缀“a”表示背侧的外壳，后缀“b”表示腹侧的外壳。
背侧外壳以及腹侧外壳的接合部形成风车翼9的前缘27和后缘29。
翼根侧外壳21、翼顶侧外壳23以及结合部外壳25由玻璃纤维强化塑料或碳纤维强化塑料形成。而且，作为这些材料，例如可以是碳纤维强化塑料，还可以是其他材料。若用强度、刚性高的碳纤维强化塑料，则可以容易应对风车翼9的大型化。
主梁16在长度方向上被一分为二成翼根侧主梁(分割梁)31和翼顶侧主梁(分割梁)33。
一对翼根侧主梁31和一对翼顶侧主梁33各自的横截面形状呈コ字形状，并且一对翼根侧主梁31和一对翼顶侧主梁33以其开放部相面对的形式安装。
翼根侧主梁31及翼顶侧主梁33由玻璃纤维强化塑料形成。而且，作为这些材料，例如可以是碳纤维强化塑料，也可以是其他的材料。
在翼根侧主梁31和翼根侧外壳21之间安装翼根侧加强层35。翼根侧加强层35由玻璃纤维强化塑料形成，并与翼根侧外壳21和翼根侧主梁31构成为一体。
在翼顶侧主梁33和翼顶侧外壳23之间安装翼顶侧加强层37。翼顶侧加强层37由玻璃纤维强化塑料形成，并与翼顶侧外壳23和翼顶侧主梁33构成为一体。而且，作为翼根侧加强层35以及翼顶侧加强层37的材料，例如可以使用碳纤维强化塑料，还可以使用其他材料。
在翼根侧风车翼17的翼顶侧形成有开口部分39。开口部分39被由玻璃纤维强化塑料形成的堵孔板(封闭板)41封闭。
在翼顶侧风车翼19的翼根侧形成有开口部分43。开口部分43被由玻璃纤维强化塑料形成的堵孔板(封闭板)45封闭。
在翼根侧风车翼17以及翼顶侧风车翼19上以沿长度方向延伸的方式安装导电电缆47。而且，作为堵孔板41、45的材料，例如可以是碳纤维强化塑料，还可以使用其他的材料。
导电电缆47分别从堵孔板41、45突出，且在其突出端安装有连接端子49。
翼根侧主梁31以及翼根侧加强层35从堵孔板41突出。翼根侧加强层35比翼根侧主梁31更加突出，在前端部形成有内侧被削去而形成薄壁的薄壁部51。在薄壁部51上，在翼宽方向上隔开间隔加工出多个贯通孔53，多个贯通孔53形成为两列。
在翼根侧主梁31的前端部侧面上，在翼高方向上隔开间隔加工出多个贯通孔55，多个贯通孔55形成为两列。
翼顶侧主梁33以及翼顶侧加强层37从堵孔板45突出。翼顶侧加强层37比翼顶侧主梁33更加突出，在前端部形成有外侧被削去而形成薄壁的薄壁部57。在薄壁部57上，在翼宽方向上隔开间隔加工出多个贯通孔59，多个贯通孔59形成为两列。
在翼顶侧主梁33的前端部侧面上，在翼高方向上隔开间隔加工出多个贯通孔61，多个贯通孔61形成为两列。
贯通孔55的设置位置、贯通孔53(贯通孔59)的设置位置以及贯通孔61的设置位置在风车翼9的长度方向上错开。
由如下两部分构成结合部50，其一是翼根侧主梁31以及翼根侧加强层35的从堵孔板41突出的部分，其二是翼顶侧主梁33以及翼顶侧加强层37的从堵孔板45突出的部分。在结合状态下，薄壁部51和薄壁部57重合，贯通孔53和贯通孔59连通。
在该状态下，翼根侧主梁31和翼顶侧主梁33隔开间隔配置。具有由玻璃纤维强化塑料形成的结合用板(结合部件)60，其用于接合翼根侧主梁31和翼顶侧主梁33。在结合用板60上具备与翼根侧主梁31的贯通孔55对应的贯通孔58以及与翼顶侧主梁33的贯通孔61对应的贯通孔62。而且，作为结合用板60的材料，例如可以是碳纤维强化塑料，还可以是其他的材料。
对于如此构成的风车翼9的构造、组装进行说明。
翼根侧外壳21、翼顶侧外壳23以及结合部外壳25分别以背侧外壳和腹侧外壳这两个半分割体的方式制造。
制造翼根侧主梁31、翼顶侧主梁33、堵孔板41、45以及结合用板60。
将翼根侧外壳21的背侧外壳和腹侧外壳这两个半分割体、翼根侧主梁31、堵孔板41以及导电电缆47组装起来，制造翼根侧风车翼17。
将翼顶侧外壳23的背侧外壳和腹侧外壳这两个半分割体、翼顶侧主梁33、堵孔板45以及导电电缆47组装起来，制造翼顶侧风车翼19。
如此，由于翼根侧风车翼17或翼顶侧风车翼19是由在长度方向上被分割的形式制造的，因此与翼根侧风车翼17或翼顶侧风车翼19一体构造的技术相比，可以容易、廉价、高品质地制造。
即，可以使制造翼根侧外壳21、翼顶侧外壳23、翼根侧主梁31以及翼顶侧主梁33的模具小型化而紧凑。因此，可以很好地执行品质管理，因此品质提高。进而，由于伴随于制造错误的废弃量变少，因此产品的成品率提高。另外，制造所需场所可以变小。
制造好的翼根侧风车翼17、翼顶侧风车翼19、结合部外壳25以及结合用板60被搬运到风车发电装置1的设置场所。
此时，由于翼根侧风车翼17或者翼顶侧风车翼19与一体的风车翼9相比是大致一半的尺寸、重量，因此容易确保搬运车、容易选择道路。由此，可以进行有效的搬运，因此可以实现搬运作业时间的缩短以及成本的降低。
翼根侧风车翼17或者翼顶侧风车翼19的开口部分39、43被堵孔板41、45封闭，因此可以抑制搬运中垃圾、泥沙等进入由翼根侧外壳21或翼顶侧外壳23形成的中空状的内部。
因此，在风车翼9组装时，由于不需要除去垃圾、泥沙等的作业，因此可以省掉其所需要的作业时间。
这样运送的翼根侧风车翼17、翼顶侧风车翼19、结合部外壳25以及结合用板60如下这样进行组装。
将翼根侧风车翼17和翼顶侧风车翼19与翼根侧加强层35和翼顶侧加强层37重合，并设置于贯通孔53和贯通孔59连通的位置。在该状态下，使用螺栓和螺母接合翼根侧加强层35和翼顶侧加强层37。
接着，带入结合用板60，使得其贯通孔58与翼根侧主梁31前端部的贯通孔5一致，并使贯通孔62与翼顶侧主梁33的前端部的贯通孔61一致。在该状态下，使用螺栓和螺母接合结合用板60与翼根侧主梁31以及翼顶侧主梁33。由此，翼根侧主梁31以及翼顶侧主梁33形成一体。
如此，由于结合用板60以跨翼根侧主梁31以及翼顶侧主梁33的方式将两者连接起来，因此，翼根侧主梁31以及翼顶侧主梁33的形状、换言之构造可以简化。因此，可以容易进行翼根侧主梁31以及翼顶侧主梁33的制造。
将翼根侧风车翼17和翼顶侧风车翼19中的导电电缆47的连接端子49彼此连接起来。
由此，由于导电电缆47可以遍及风车翼9全长设置，因此可以抑制风车翼9的耐雷性能的下降。
如此，由于除掉结合部外壳25，所以容易接近结合部50。因此，翼根侧加强层35及翼顶侧加强层37、翼根侧主梁31及翼顶侧主梁33、以及导电电缆47彼此可以在短时间内容易有效结合。
另外，翼根侧主梁31的接合位置、翼顶侧主梁33的接合位置以及翼根侧加强层35和翼顶侧加强层37的接合位置在风车翼9长度方向上的位置错开，因此，接合作业变容易。
最后，将背侧外壳和腹侧外壳的两个半分割体的结合部外壳25以覆盖结合部50的方式进行配置，并用粘接剂进行粘结，完成风车翼9的组装。
如此，若组装规定数量、例如3根风车翼9，则将这些风车翼9安装到旋翼头7的规定位置上。
而且，在本实施方式中，虽然使用螺栓、螺母进行接合，但其也可以采用铆钉固定方式，还可以使用粘接剂进行接合。
若使用粘接剂进行连接，则构成风车翼9的部件都由玻璃纤维强化塑料形成，因此可以减少腐蚀等的顾虑。
【第二实施方式】
下面，结合图4～图6说明本发明的第二实施方式的风车翼9。
本实施方式与第一实施方式的不同点在于主梁16以及接合构造的构成上，因此在此，主要对于该不同部分进行说明，对于与所述的第一实施方式相同的部分省略重复说明。而且，对于与第一实施方式相同的部件标注相同符号。
在本实施方式中，具有一根主梁16，其是呈矩形截面形状的中空部件。在结合部50具备接合翼根侧主梁31以及翼顶侧主梁33的结合部件63。结合部件63呈中空的大致长方体形状，并构成为可以在中空部插入翼根侧主梁31以及翼顶侧主梁33。
在本实施方式中，与第一实施方式同样制造翼根侧风车翼17、翼顶侧风车翼19、接合部外壳25以及结合部件63。
对于此时的作用效果，由于与第一实施方式同样，因此省略重复说明。
用带入到风车发电装置1的设置场所的翼根侧风车翼17、翼顶侧风车翼19、接合部外壳25以及结合部件63如下这样组装风车翼9。
将翼根侧风车翼17及翼顶侧风车翼19以其结合部50相对的方式进行配置。在翼根侧风车翼17的翼根侧主梁31以及翼顶侧风车翼19的翼顶侧主梁33的接合部上涂上粘接剂。
在连接部件63的内侧涂上粘接剂，并安装在翼根侧风车翼17的翼根侧主梁31上。接着，将翼顶侧风车翼19的翼顶侧主梁33安装在连接部件63上，如图6所示，形成翼根侧主梁31以及翼顶侧主梁33接合的状态。粘接剂干燥后完成接合。
这样，由于仅仅将翼根侧风车翼17的翼根侧主梁31以及翼顶侧风车翼19的翼顶侧主梁33的端部装配于连接部件63，因此风车翼9的组合变容易。
在本实施方式中，虽然使用安装翼根侧风车翼17的翼根侧主梁31以及翼顶侧风车翼19的翼顶侧主梁33的端部的连接部件63，但如图7以及图8所示，例如也可以在翼根侧主梁31的前端部设置缩小部65。
此时，在缩小部65的外周以及翼顶侧主梁33的内周部涂上粘接剂，使翼根侧风车翼17向翼顶侧风车翼19一侧移动并接合，使得翼顶侧主梁33卡合于缩小部65。
此外，在本实施方式中，虽然接合使用粘接剂，但也可以如第一实施方式那样使用螺栓进行接合，或进行铆钉接合。
【第三实施方式】
下面，结合图9以及图10说明本发明的第三实施方式的风车翼9。
本实施方式与第一实施方式的不同之处在于主梁16以及接合构造的构成，因此在此主要对该不同部分进行说明，对于与所述的第一实施方式相同的部分省略重复的说明。而且，对于与第一实施方式相同的部件标注相同的符号。
在本实施方式中，翼根侧主梁31有两根，两根翼根侧主梁31在翼顶侧端部一体化，呈矩形截面。翼顶侧主梁33有两根，两根翼顶侧主梁33在翼根侧端部一体化，呈矩形截面。
在结合部50具备接合翼根侧主梁31以及翼顶侧主梁33的结合部件67。结合部件67呈中空的大致长方体形状，并构成为可以插入到翼根侧主梁31以及翼顶侧主梁33。
在本实施方式中，与第一实施方式同样制造翼根侧风车翼17、翼顶侧风车翼19、接合部外壳25以及结合部件67。
对于此时的作用效果，由于与第一实施方式同样，因此省略重复说明。
用带入到风车发电装置1的设置场所的翼根侧风车翼17、翼顶侧风车翼19、接合部外壳25以及结合部件67如下这样组装风车翼9。
将翼根侧风车翼17及翼顶侧风车翼19以其结合部50相对的方式进行配置。在翼根侧风车翼17的翼根侧主梁31以及翼顶侧风车翼19的翼顶侧主梁33的接合部的内侧涂上粘接剂。
在连接部件67的外周侧涂上粘接剂，并插入到翼根侧风车翼17的翼根侧主梁31中。接着，将翼顶侧风车翼19的翼顶侧主梁33安装在连接部件67上，如图10所示，形成翼根侧主梁31以及翼顶侧主梁33接合的状态。粘接剂干燥后完成接合。
这样，由于仅仅在翼根侧风车翼17的翼根侧主梁31以及翼顶侧风车翼19的翼顶侧主梁33的端部中插入连接部件67，因此风车翼9的组合变容易。
此外，在本实施方式中，虽然接合使用粘接剂，但也可以如第一实施方式那样使用螺栓进行接合，或进行铆钉接合。
【第四实施方式】
下面，结合图11以及图12说明本发明的第四实施方式的风车翼9。
本实施方式与第二实施方式的不同之处在于风车翼9的强度构造，因此在此主要对该不同部分进行说明，对于与所述的第二实施方式(第一实施方式)相同的部分省略重复的说明。而且，对于与第一实施方式相同的部件标注相同的符号。
在本实施方式中，在翼根侧风车翼17，在翼根侧主梁31的前缘27侧具备中空大致圆筒形状的翼根侧前缘加强部件(加强部件)69，在后缘29侧具备中空大致圆筒形状的翼根侧后缘加强部件(加强部件)71。
在翼顶侧风车翼19，在翼顶侧主梁33的前缘27侧具备中空大致圆筒形状的翼顶侧前缘加强部件(加强部件)73，在后缘29侧具备中空大致圆筒形状的翼顶侧后缘加强部件(加强部件)75。
具备接合翼根侧前缘加强部件69以及翼顶侧前缘加强部件73的结合部件77。结合部件77呈中空的大致圆筒形状，并构成为可以在其中空部中插入翼根侧前缘加强部件69以及翼顶侧前缘加强部件73。
具备接合翼根侧后缘加强部件71以及翼顶侧后缘加强部件75的结合部件79。结合部件79呈中空的大致圆筒形状，并构成为可以在其中空部中插入翼根侧后缘加强部件71以及翼顶侧后缘加强部件75。
在本实施方式中，与第一实施方式同样制造翼根侧风车翼17、翼顶侧风车翼19、接合部外壳25以及结合部件63。
对于此时的作用效果，由于与第一实施方式同样，因此省略重复说明。
用带入到风车发电装置1的设置场所的翼根侧风车翼17、翼顶侧风车翼19、接合部外壳25以及结合部件63如下这样组装风车翼9。
将翼根侧风车翼17及翼顶侧风车翼19以其结合部50相对的方式进行配置。
在翼根侧风车翼17的翼根侧主梁31、翼根侧前缘加强部件69以及翼根侧后缘加强部件71的接合部涂上粘接剂。
在翼顶侧风车翼19的翼顶侧主梁33、翼顶侧前缘加强部件73以及翼顶侧后缘加强部件75的接合部涂上粘接剂。
在连接部件63的内侧涂上粘接剂，并装配到翼根侧风车翼17的翼根侧主梁31上。在连接部件77、79的内侧涂上粘接剂，并装配到翼根侧风车翼17的翼根侧前缘加强部件69以及翼根侧后缘加强部件71。
接着，如图12所示，将翼顶侧风车翼19的翼顶侧主梁33装配到连接部件63，将翼顶侧前缘加强部件73装配到连接部件77，将翼顶侧后缘加强部件75装配到连接部件79。粘接剂干燥后完成接合。
在本实施方式中，除了第二实施方式的作用效果外，由于在风车翼9上，在主梁16的前缘27侧具备由翼根侧前缘加强部件69以及翼顶侧前缘加强部件73形成的加强部件，并且具备由翼根侧后缘加强部件71以及翼顶侧后缘加强部件75形成的加强部件，因此可以增大风车翼9的对于扭转载荷的抵抗力。
此外，在本实施方式中，虽然接合使用粘接剂，但也可以如第一实施方式那样使用螺栓进行接合，或进行铆钉接合。另外，加强部件69、73、71、75可以是圆形、矩形的中空、实心。
【第五实施方式】
下面，结合图13～图16说明本发明的第五实施方式的风车翼9。
本实施方式与第一实施方式的不同之处在于主梁16以及接合构造的构成，因此，在此主要对该不同部分进行说明，对于与所述的第一实施方式相同的部分省略重复的说明。而且，对于与第一实施方式相同的部件标注相同的符号。
在本实施方式中，如图14所示，翼根侧主梁31的翼顶侧端部被铆接固定于堵孔板41(参考图14)。翼顶侧主梁33的翼根侧端部，虽未图示，但同样被铆接固定于堵孔板45。
在堵孔板41的翼顶侧，通过粘接剂牢固地安装有中央加强层81、前缘侧加强层83以及后缘侧加强层85(参考图15)。
以板厚朝向翼弦方向(连结前缘27和后缘29的方向)的方式在中央加强层81安装翼根侧中央接合板(接合板)87、在前缘侧加强层83安装翼根侧前缘接合板(接合板)89、在后缘侧加强层85安装翼根侧后缘接合板(接合板)91。
在翼顶侧风车翼19上也是与翼根侧风车翼17相同的构造，对应于翼根侧中央接合板87、翼根侧前缘接合板89以及翼根侧后缘接合板91具备翼顶侧中央接合板88、翼顶侧前缘接合板90以及翼顶侧后缘接合板92。
翼根侧中央接合板87、翼根侧前缘接合板89以及翼根侧后缘接合板91通过中央加强层81、前缘侧加强层83及后缘侧加强层85以及堵孔板41与翼根侧主梁31构成为大致一体。
翼顶侧中央接合板88、翼顶侧前缘接合板90以及翼顶侧后缘接合板92也与翼顶侧主梁33构成为大致一体。
在翼根侧中央接合板87具备贯通孔93，在翼根侧前缘接合板89具备贯通孔95，在翼根侧后缘接合板91具备贯通孔97。
在翼顶侧中央接合板88具备贯通孔94，在翼顶侧前缘接合板90具备贯通孔96，在翼顶侧后缘接合板92具备贯通孔98。
在这样构成的本实施方式中，与第一实施方式大致同样地制造翼根侧风车翼17、翼顶侧风车翼19、接合部外壳25等。
对于此时的作用效果，由于与第一实施方式同样，因此省略重复说明。
用带入到风车发电装置1的设置场所的翼根侧风车翼17、翼顶侧风车翼19以及接合部外壳25如下这样组装风车翼9。
将翼根侧风车翼17及翼顶侧风车翼19以其结合部50相对的方式进行配置。
接着，将翼根侧风车翼17及翼顶侧风车翼19设置在如下位置上：使翼根侧中央接合板87、翼根侧前缘接合板89以及翼根侧后缘接合板91重合于翼顶侧中央接合板88、翼顶侧前缘接合板90以及翼顶侧后缘接合板92，使贯通孔93以及贯通孔94连通，使贯通孔95以及贯通孔96连通，使贯通孔97以及贯通孔98连通的位置。
在该状态下，如图16所示，通过铆接固定接合翼根侧中央接合板87以及翼顶侧中央接合板88、翼根侧前缘接合板89以及翼顶侧前缘接合板90、翼根侧后缘接合板91以及翼顶侧后缘接合板92。
此外，还可以使用螺栓和螺母进行接合，也可以使用粘接剂进行接合。
如此，翼根侧风车翼17和翼顶侧风车翼19在翼弦方向上在隔开间隔的三处被接合，因此可以提高接合的强度。
另外，由于翼根侧主梁31以及翼顶侧主梁33不需要加工出接合构造，因此可以容易制造。
此外，只要可以得到足够的强度，也可以在翼弦方向上在一处或者两处进行接合。另外，还可以在四处以上进行接合。
在本实施方式中，虽然将一片翼根侧中央接合板87和一片翼顶侧中央接合板88重合接合，但也可以如图17所示，由隔开间隔的两片板构成翼顶侧中央接合板88，以用它们夹入翼顶侧中央接合板87的方式进行接合。
另外，为了进一步增大风车翼9对于扭转载荷的抵抗力，也可以如图18所示，例如在翼根侧中央接合板87上设置沿翼弦方向延伸的加强肋。
进而，如图19所示，翼根侧中央接合板87还可以安装成其板厚方向与翼弦方向大致垂直。
如此，由于翼根侧中央接合板87的板宽方向沿着翼弦方向，因此可以增大风车翼9对于扭转载荷的抵抗力。
若翼根侧前缘接合板89以及翼根侧后缘接合板91也是相同方向，则可以进一步增大风车翼9对于扭转载荷的抵抗力。
此外，本发明并不限定于上述各实施方式，在不脱离其主旨的范围内可以进行适当变更。
符号说明
1-风力发电装置
9-风车翼
14-外壳
16-主梁
17-翼根侧风车翼
19-翼顶侧风车翼
21-翼根侧外壳
23-翼顶侧外壳
25-结合部外壳
27-前缘
29-后缘
31-翼根侧主梁
33-翼顶侧主梁
39-开口部分
41-堵孔板
43-开口部分
45-堵孔板
47-导电电缆
50-结合部
60-结合用板
63-结合部件
69-翼根侧前缘加强部件
71-翼根侧后缘加强部件
73-翼顶侧前缘加强部件
75-翼顶侧后缘加强部件
77-结合部件
79-结合部件
87-翼根侧中央接合板
88-翼顶侧中央接合板
89-翼根侧前缘接合板
90-翼顶侧前缘接合板
91-翼根侧后缘接合板
92-翼顶侧后缘接合板

Claims (8)

1.一种风车翼，其具备形成长中空状的外壳以及在长度方向上纵贯且从内部对该外壳进行加强的梁，其中，
该梁在长度方向上被分割为多个分割梁，相邻的该分割梁具有相互结合的结合部，
所述外壳被分割为处于与所述结合部对应的位置的结合部外壳及主体外壳，
在所述主体外壳上形成的开口部分被封闭板封闭。
2.如权利要求1所述的风车翼，其中，
所述结合部由结合部件结合，所述结合部件跨相对的所述分割梁彼此而对相对的所述分割梁彼此进行连结。
3.如权利要求1或2所述的风车翼，其中，
所述结合部使相对的所述分割梁相互重合而结合。
4.如权利要求1～3中任一项所述的风车翼，其中，
沿长度方向延伸的导电电缆被分割成可在与所述结合部对应的位置相互连接。
5.如权利要求1～4中任一项所述的风车翼，其中，
在所述梁的前缘侧以及/或者后缘侧具备沿长度方向延伸的加强部件，
该加强部件被分割为可在与所述结合部对应的位置相互连接。
6.如权利要求1～5中任一项所述的风车翼，其中，
所述接合部是与所述分割梁大致形成一体的接合板。
7.如权利要求6所述的风车翼，其中，
所述接合板在翼弦方向上具有多个。
8.如权利要求6或7所述的风车翼，其中，
所述接合板的至少一个被安装成板厚方向与所述翼弦方向大致垂直。
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