CN101982535B - 生产不同稠度工业凡士林的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种生产不同稠度工业凡士林的方法，包括以下步骤：一、选择基础原料；二、对基础原料进行脱水处理；三、加入防锈剂制备工业凡士林。本发明具有生产工艺简单、原料易得、成本低廉、生产过程无污染等优点，适用于工业生产。采用本发明生产的工业凡士林产品具有优良的防锈性、抗水防腐性以及润滑性。
Description
技术领域
本发明属于凡士林产品生产技术领域，具体涉及一种生产不同稠度工业凡士林的方法。
背景技术
传统的凡士林的调配方案是50％的轻脱蜡膏和50％的轻机油，这两种原料都是炼油装置高成本生产的高价值产品，用其调合凡士林的成本较高。
2004年11月17日公告的发明专利CN1176188C中公开了一种生产凡士林的方法，它是以减压馏分油基础油和减压轻脱蜡膏为原料，先将原料进行精制，然后再将各组分按不同比例调合，生产需要稠度的系列凡士林产品，所用原料的成本较高。
1997年8月13日公开的发明专利CN1156753A中公开了一种凡士林配方，该配方将减压馏分油脱蜡油和减压馏分油蜡下油作为原料，从而降低了凡士林原料中减压馏分基础油和减压渣油轻脱蜡膏的含量，但生产成本较高，且未解决常规凡士林生产方法不便进行不同稠度系列产品生产的问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供一种生产工艺简单、原料易得、成本低廉的生产不同稠度工业凡士林的方法。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种生产不同稠度工业凡士林的方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
(1)将蜡下油与轻脱油或重脱油按7∶3～63的质量比混合作为基础原料；或将蜡下油作为基础原料；
(2)将步骤(1)中所述基础原料在温度为100℃～120℃的条件下进行脱水处理；或将步骤(1)中所述基础原料与轻脱蜡膏按100∶2～8的质量比混合，然后在温度为100℃～120℃的条件下进行脱水处理；
(3)向步骤(2)中脱水处理后的产物中加入防锈剂，在温度为90℃～120℃的条件下搅拌1h～2h，得到工业凡士林；所述防锈剂为石油磺酸钙、石油磺酸钡、石油磺酸钠、羊毛脂镁皂、羊毛脂铝皂、磺化羊毛脂钙皂或二壬基萘磺酸钡；所述防锈剂的用量为基础原料质量的0.25％～15％。
上述步骤(1)中所述蜡下油为轻脱蜡下油、减二线蜡下油、减三线蜡下油和减四线蜡下油中的一种或几种。
上述步骤(1)中所述蜡下油、轻脱油和重脱油的性质均为：无水溶性酸碱，酸值≤0.24mgKOH/g，机械杂质含量≤0.03％，闪点≥200℃。
上述步骤(2)中所述轻脱蜡膏的性质为：无水溶性酸碱，酸值≤0.24mgKOH/g，机械杂质含量≤0.03％，闪点≥200℃。
上述步骤(2)中所述脱水处理的时间为0.5h～1.5h。
本发明与现有技术相比具有以下优点：本发明具有生产工艺简单、原料易得、成本低廉、生产过程无污染等优点，适用于工业生产。采用本发明生产的工业凡士林产品具有优良的防锈性、抗水防腐性以及润滑性。
下面通过实施例对本发明做进一步的详细说明。
具体实施方式
实施例1
(1)将蜡下油作为基础原料，所述蜡下油为轻脱蜡下油；所述蜡下油的性质为：无水溶性酸碱，酸值≤0.24mgKOH/g，机械杂质含量≤0.03％，闪点≥200℃；
(2)将基础原料在温度为100℃的条件下脱水处理0.5h；
(3)向脱水处理后的产物中加入防锈剂二壬基萘磺酸钡，防锈剂的用量为基础原料质量的0.25％，在温度为105℃的条件下搅拌1h，得到运动粘度(100℃)为15.27mm2/s，锥入度为150(25℃，150g)1/10mm，滴熔点为57.4℃，酸值为0.09mgKOH/g的工业凡士林。
实施例2
本实施例与实施例1的制备方法相同，其中不同之处在于：所述蜡下油为减二线蜡下油、减三线蜡下油或减四线蜡下油，或者为轻脱蜡下油、减二线蜡下油、减三线蜡下油和减四线蜡下油中的至少两种；所述防锈剂为石油磺酸钙、石油磺酸钡、石油磺酸钠、羊毛脂镁皂、羊毛脂铝皂或磺化羊毛脂钙皂。制备得到的工业凡士林的运动粘度(100℃)为15.14mm2/s～18.82mm2/s，锥入度为120(25℃，150g)1/10mm～200(25℃，150g)1/10mm，滴熔点为46.8℃～62.5℃，酸值为0.02mgKOH/g～0.09mgKOH/g。
实施例3
(1)将蜡下油作为基础原料，所述蜡下油为轻脱蜡下油；所述蜡下油的性质为：无水溶性酸碱，酸值≤0.24mgKOH/g，机械杂质含量≤0.03％，闪点≥200℃；
(2)将基础原料与轻脱蜡膏按100∶2的质量比混合，在温度为110℃的条件下脱水处理1h；所述轻脱蜡膏的性质为：无水溶性酸碱，酸值≤0.24mgKOH/g，机械杂质含量≤0.03％，闪点≥200℃；
(3)向脱水处理后的产物中加入防锈剂羊毛脂镁皂，防锈剂的用量为基础原料质量的15％，在温度为105℃的条件下搅拌1h，得到运动粘度(100℃)为18.85mm2/s，锥入度为169(25℃，150g)1/10mm，滴熔点为61.4℃，酸值为0.02mgKOH/g的工业凡士林。
实施例4
本实施例与实施例3的制备方法相同，其中不同之处在于：所述蜡下油为减二线蜡下油、减三线蜡下油或减四线蜡下油，或者为轻脱蜡下油、减二线蜡下油、减三线蜡下油和减四线蜡下油中的至少两种；所述防锈剂为石油磺酸钙、石油磺酸钡、石油磺酸钠、羊毛脂铝皂、磺化羊毛脂钙皂或二壬基萘磺酸钡。制备得到的工业凡士林的运动粘度(100℃)为15.14mm2/s～18.82mm2/s，锥入度为120(25℃，150g)1/10mm～200(25℃，150g)1/10mm，滴熔点为46.8℃～62.5℃，酸值为0.02mgKOH/g～0.09mgKOH/g。
实施例5
(1)将蜡下油与重脱油按7∶3的质量比混合作为基础原料，所述蜡下油为轻脱蜡下油；所述蜡下油和重脱油的性质均为：无水溶性酸碱，酸值≤0.24mgKOH/g，机械杂质含量≤0.03％，闪点≥200℃；
(2)将基础原料在温度为110℃的条件下脱水处理0.5h；
(3)向脱水处理后的产物中加入防锈剂石油磺酸钙，防锈剂的用量为基础原料质量的0.25％，在温度为90℃的条件下搅拌1h，得到运动粘度(100℃)为15.48mm2/s，锥入度为121(25℃，150g)1/10mm，滴熔点为58.9℃，酸值为0.09mgKOH/g的工业凡士林。
实施例6
本实施例与实施例5的制备方法相同，其中不同之处在于：所述蜡下油为减二线蜡下油、减三线蜡下油或减四线蜡下油，或者为轻脱蜡下油、减二线蜡下油、减三线蜡下油和减四线蜡下油中的至少两种；所述防锈剂为石油磺酸钡、石油磺酸钠、羊毛脂镁皂、羊毛脂铝皂、磺化羊毛脂钙皂或二壬基萘磺酸钡。制备得到的工业凡士林的运动粘度(100℃)为15.14mm2/s～18.82mm2/s，锥入度为120(25℃，150g)1/10mm～200(25℃，150g)1/10mm，滴熔点为46.8℃～62.5℃，酸值为0.02mgKOH/g～0.09mgKOH/g。
实施例7
(1)将蜡下油与重脱油按7∶3的质量比混合作为基础原料，所述蜡下油为轻脱蜡下油；所述蜡下油和重脱油的性质均为：无水溶性酸碱，酸值≤0.24mgKOH/g，机械杂质含量≤0.03％，闪点≥200℃；
(2)将基础原料与轻脱蜡膏按100∶2的质量比混合，在温度为120℃的条件下脱水处理1h；所述轻脱蜡膏的性质为：无水溶性酸碱，酸值≤0.24mgKOH/g，机械杂质含量≤0.03％，闪点≥200℃；
(3)向脱水处理后的产物中加入防锈剂二壬基萘磺酸钡，防锈剂的用量为基础原料质量的7.6％，在温度为105℃的条件下搅拌2h，得到运动粘度(100℃)为17.27mm2/s，锥入度为197(25℃，150g)1/10mm，滴熔点为48.8℃，酸值为0.06mgKOH/g的工业凡士林。
实施例8
本实施例与实施例7的制备方法相同，其中不同之处在于：所述蜡下油为减二线蜡下油、减三线蜡下油或减四线蜡下油，或者为轻脱蜡下油、减二线蜡下油、减三线蜡下油和减四线蜡下油中的至少两种；所述防锈剂为石油磺酸钙、石油磺酸钡、石油磺酸钠、羊毛脂镁皂、羊毛脂铝皂或磺化羊毛脂钙皂。制备得到的工业凡士林的运动粘度(100℃)为15.14mm2/s～18.82mm2/s，锥入度为120(25℃，150g)1/10mm～200(25℃，150g)1/10mm，滴熔点为46.8℃～62.5℃，酸值为0.02mgKOH/g～0.09mgKOH/g。
实施例9
(1)将蜡下油与轻脱油按7∶33的质量比混合作为基础原料，所述蜡下油为轻脱蜡下油；所述蜡下油和轻脱油的性质均为：无水溶性酸碱，酸值≤0.24mgKOH/g，机械杂质含量≤0.03％，闪点≥200℃；
(2)将基础原料与轻脱蜡膏按100∶5的质量比混合，在温度为100℃的条件下脱水处理1h；所述轻脱蜡膏的性质为：无水溶性酸碱，酸值≤0.24mgKOH/g，机械杂质含量≤0.03％，闪点≥200℃；
(3)向脱水处理后的产物中加入防锈剂羊毛脂铝皂，防锈剂的用量为基础原料质量的0.25％，在温度为90℃的条件下搅拌1h，得到运动粘度(100℃)为18.86mm2/s，锥入度为166(25℃，150g)1/10mm，滴熔点为60.1℃，酸值为0.04mgKOH/g的工业凡士林。
实施例10
本实施例与实施例9的制备方法相同，其中不同之处在于：所述蜡下油为减二线蜡下油、减三线蜡下油或减四线蜡下油，或者为轻脱蜡下油、减二线蜡下油、减三线蜡下油和减四线蜡下油中的至少两种；所述防锈剂为石油磺酸钙、石油磺酸钡、石油磺酸钠、羊毛脂镁皂、磺化羊毛脂钙皂或二壬基萘磺酸钡。制备得到的工业凡士林的运动粘度(100℃)为15.14mm2/s～18.82mm2/s，锥入度为120(25℃，150g)1/10mm～200(25℃，150g)1/10mm，滴熔点为46.8℃～62.5℃，酸值为0.02mgKOH/g～0.09mgKOH/g。
实施例11
(1)将蜡下油与轻脱油按7∶63的质量比混合作为基础原料，所述蜡下油为轻脱蜡下油；所述蜡下油和轻脱油的性质均为：无水溶性酸碱，酸值≤0.24mgKOH/g，机械杂质含量≤0.03％，闪点≥200℃；
(2)将基础原料在温度为120℃的条件下脱水处理1h；
(3)向脱水处理后的产物中加入防锈剂石油磺酸钠，防锈剂的用量为基础原料质量的15％，在温度为105℃的条件下搅拌1h，得到运动粘度(100℃)为18.79mm2/s，锥入度为135(25℃，150g)1/10mm，滴熔点为63.7℃，酸值为0.06mgKOH/g的工业凡士林。
实施例12
本实施例与实施例11的制备方法相同，其中不同之处在于：所述蜡下油为减二线蜡下油、减三线蜡下油或减四线蜡下油，或者为轻脱蜡下油、减二线蜡下油、减三线蜡下油和减四线蜡下油中的至少两种；所述防锈剂为石油磺酸钙、石油磺酸钡、羊毛脂镁皂、羊毛脂铝皂、磺化羊毛脂钙皂或二壬基萘磺酸钡。制备得到的工业凡士林的运动粘度(100℃)为15.14mm2/s～18.82mm2/s，锥入度为120(25℃，150g)1/10mm～200(25℃，150g)1/10mm，滴熔点为46.8℃～62.5℃，酸值为0.02mgKOH/g～0.09mgKOH/g。
实施例13
(1)将蜡下油作为基础原料，所述蜡下油为轻脱蜡下油；所述蜡下油的性质为：无水溶性酸碱，酸值≤0.24mgKOH/g，机械杂质含量≤0.03％，闪点≥200℃；
(2)将基础原料与轻脱蜡膏按100∶8的质量比混合，在温度为120℃的条件下脱水处理0.5h；所述轻脱蜡膏的性质为：无水溶性酸碱，酸值≤0.24mgKOH/g，机械杂质含量≤0.03％，闪点≥200℃；
(3)向脱水处理后的产物中加入防锈剂石油磺酸钡，防锈剂的用量为基础原料质量的7.6％，在温度为90℃的条件下搅拌2h，得到运动粘度(100℃)为18.65mm2/s，锥入度为167(25℃，150g)1/10mm，滴熔点为63.4℃，酸值为0.08mgKOH/g的工业凡士林。
实施例14
本实施例与实施例13的制备方法相同，其中不同之处在于：所述蜡下油为减二线蜡下油、减三线蜡下油或减四线蜡下油，或者为轻脱蜡下油、减二线蜡下油、减三线蜡下油和减四线蜡下油中的至少两种；所述防锈剂为石油磺酸钙、石油磺酸钠、羊毛脂镁皂、羊毛脂铝皂、磺化羊毛脂钙皂或二壬基萘磺酸钡。制备得到的工业凡士林的运动粘度(100℃)为15.14mm2/s～18.82mm2/s，锥入度为120(25℃，150g)1/10mm～200(25℃，150g)1/10mm，滴熔点为46.8℃～62.5℃，酸值为0.02mgKOH/g～0.09mgKOH/g。
实施例15
(1)将蜡下油与重脱油按7∶33的质量比混合作为基础原料，所述蜡下油为轻脱蜡下油；所述蜡下油和重脱油的性质均为：无水溶性酸碱，酸值≤0.24mgKOH/g，机械杂质含量≤0.03％，闪点≥200℃；
(2)将基础原料在温度为120℃的条件下脱水处理1h；
(3)向脱水处理后的产物中加入防锈剂磺化羊毛脂钙皂，防锈剂的用量为基础原料质量的15％，在温度为120℃的条件下搅拌1.5h，得到运动粘度(100℃)为15.28mm2/s，锥入度为138(25℃，150g)1/10mm，滴熔点为49.8℃，酸值为0.05mgKOH/g的工业凡士林。
实施例16
本实施例与实施例15的制备方法相同，其中不同之处在于：所述蜡下油为减二线蜡下油、减三线蜡下油或减四线蜡下油，或者为轻脱蜡下油、减二线蜡下油、减三线蜡下油和减四线蜡下油中的至少两种；所述防锈剂为石油磺酸钙、石油磺酸钡、石油磺酸钠、羊毛脂镁皂、羊毛脂铝皂或二壬基萘磺酸钡。制备得到的工业凡士林的运动粘度(100℃)为15.14mm2/s～18.82mm2/s，锥入度为120(25℃，150g)1/10mm～200(25℃，150g)1/10mm，滴熔点为46.8℃～62.5℃，酸值为0.02mgKOH/g～0.09mgKOH/g。
实施例17
(1)将蜡下油与重脱油按7∶63的质量比混合作为基础原料，所述蜡下油为轻脱蜡下油；所述蜡下油和重脱油的性质均为：无水溶性酸碱，酸值≤0.24mgKOH/g，机械杂质含量≤0.03％，闪点≥200℃；
(2)将基础原料在温度为100℃的条件下脱水处理1.5h；
(3)向脱水处理后的产物中加入防锈剂二壬基萘磺酸钡，防锈剂的用量为基础原料质量的7.6％，在温度为105℃的条件下搅拌2h，得到运动粘度(100℃)为15.29mm2/s，锥入度为134(25℃，150g)1/10mm，滴熔点为60.9℃，酸值为0.02mgKOH/g的工业凡士林。
实施例18
本实施例与实施例17的制备方法相同，其中不同之处在于：所述蜡下油为减二线蜡下油、减三线蜡下油或减四线蜡下油，或者为轻脱蜡下油、减二线蜡下油、减三线蜡下油和减四线蜡下油中的至少两种；所述防锈剂为石油磺酸钙、石油磺酸钡、石油磺酸钠、羊毛脂镁皂、羊毛脂铝皂或磺化羊毛脂钙皂。制备得到的工业凡士林的运动粘度(100℃)为15.14mm2/s～18.82mm2/s，锥入度为120(25℃，150g)1/10mm～200(25℃，150g)1/10mm，滴熔点为46.8℃～62.5℃，酸值为0.02mgKOH/g～0.09mgKOH/g。
实施例19
(1)将蜡下油作为基础原料，所述蜡下油为轻脱蜡下油；所述蜡下油的性质为：无水溶性酸碱，酸值≤0.24mgKOH/g，机械杂质含量≤0.03％，闪点≥200℃；
(2)将基础原料在温度为120℃的条件下脱水处理1h；
(3)向脱水处理后的产物中加入防锈剂磺化羊毛脂钙皂，防锈剂的用量为基础原料质量的15％，在温度为90℃的条件下搅拌2h，得到运动粘度(100℃)为15.37mm2/s，锥入度为167(25℃，150g)1/10mm，滴熔点为57.5℃，酸值为0.04mgKOH/g的工业凡士林。
实施例20
本实施例与实施例19的制备方法相同，其中不同之处在于：所述蜡下油为减二线蜡下油、减三线蜡下油或减四线蜡下油，或者为轻脱蜡下油、减二线蜡下油、减三线蜡下油和减四线蜡下油中的至少两种；所述防锈剂为石油磺酸钙、石油磺酸钡、石油磺酸钠、羊毛脂镁皂、羊毛脂铝皂或二壬基萘磺酸钡。制备得到的工业凡士林的运动粘度(100℃)为15.14mm2/s～18.82mm2/s，锥入度为120(25℃，150g)1/10mm～200(25℃，150g)1/10mm，滴熔点为46.8℃～62.5℃，酸值为0.02mgKOH/g～0.09mgKOH/g。
实施例21
(1)将蜡下油作为基础原料，所述蜡下油为轻脱蜡下油；所述蜡下油的性质为：无水溶性酸碱，酸值≤0.24mgKOH/g，机械杂质含量≤0.03％，闪点≥200℃；
(2)将基础原料在温度为110℃的条件下脱水处理1.5h；
(3)向脱水处理后的产物中加入防锈剂羊毛脂铝皂，防锈剂的用量为基础原料质量的7.6％，在温度为120℃的条件下搅拌1.5h，得到运动粘度(100℃)为18.56mm2/s，锥入度为182(25℃，150g)1/10mm，滴熔点为57.4℃，酸值为0.06mgKOH/g的工业凡士林。
实施例22
本实施例与实施例21的制备方法相同，其中不同之处在于：所述蜡下油为减二线蜡下油、减三线蜡下油或减四线蜡下油，或者为轻脱蜡下油、减二线蜡下油、减三线蜡下油和减四线蜡下油中的至少两种；所述防锈剂为石油磺酸钙、石油磺酸钡、石油磺酸钠、羊毛脂镁皂、磺化羊毛脂钙皂或二壬基萘磺酸钡。制备得到的工业凡士林的运动粘度(100℃)为15.14mm2/s～18.82mm2/s，锥入度为120(25℃，150g)1/10mm～200(25℃，150g)1/10mm，滴熔点为46.8℃～62.5℃，酸值为0.02mgKOH/g～0.09mgKOH/g。
实施例23
(1)将蜡下油作为基础原料，所述蜡下油为轻脱蜡下油；所述蜡下油的性质为：无水溶性酸碱，酸值≤0.24mgKOH/g，机械杂质含量≤0.03％，闪点≥200℃；
(2)将基础原料与轻脱蜡膏按100∶5的质量比混合，在温度为100℃的条件下脱水处理1.5h；所述轻脱蜡膏的性质为：无水溶性酸碱，酸值≤0.24mgKOH/g，机械杂质含量≤0.03％，闪点≥200℃；
(3)向脱水处理后的产物中加入防锈剂石油磺酸钠，防锈剂的用量为基础原料质量的0.25％，在温度为120℃的条件下搅拌1.5h，得到运动粘度(100℃)为17.56mm2/s，锥入度为182(25℃，150g)1/10mm，滴熔点为52.7℃，酸值为0.03mgKOH/g的工业凡士林。
实施例24
本实施例与实施例23的制备方法相同，其中不同之处在于：所述蜡下油为减二线蜡下油、减三线蜡下油或减四线蜡下油，或者为轻脱蜡下油、减二线蜡下油、减三线蜡下油和减四线蜡下油中的至少两种；所述防锈剂为石油磺酸钙、石油磺酸钡、羊毛脂镁皂、羊毛脂铝皂、磺化羊毛脂钙皂或二壬基萘磺酸钡。制备得到的工业凡士林的运动粘度(100℃)为15.14mm2/s～18.82mm2/s，锥入度为120(25℃，150g)1/10mm～200(25℃，150g)1/10mm，滴熔点为46.8℃～62.5℃，酸值为0.02mgKOH/g～0.09mgKOH/g。
实施例25
(1)将蜡下油与重脱油按7∶33的质量比混合作为基础原料，所述蜡下油为轻脱蜡下油；所述蜡下油和重脱油的性质均为：无水溶性酸碱，酸值≤0.24mgKOH/g，机械杂质含量≤0.03％，闪点≥200℃；
(2)将基础原料与轻脱蜡膏按100∶8的质量比混合，在温度为100℃的条件下脱水处理1.5h；所述轻脱蜡膏的性质为：无水溶性酸碱，酸值≤0.24mgKOH/g，机械杂质含量≤0.03％，闪点≥200℃；
(3)向脱水处理后的产物中加入防锈剂二壬基萘磺酸钡，防锈剂的用量为基础原料质量的15％，在温度为90℃的条件下搅拌1.5h，得到运动粘度(100℃)为16.53mm2/s，锥入度为192(25℃，150g)1/10mm，滴熔点为55.4℃，酸值为0.06mgKOH/g的工业凡士林。
实施例26
本实施例与实施例25的制备方法相同，其中不同之处在于：所述蜡下油为减二线蜡下油、减三线蜡下油或减四线蜡下油，或者为轻脱蜡下油、减二线蜡下油、减三线蜡下油和减四线蜡下油中的至少两种；所述防锈剂为石油磺酸钙、石油磺酸钡、石油磺酸钠、羊毛脂镁皂、羊毛脂铝皂或磺化羊毛脂钙皂。制备得到的工业凡士林的运动粘度(100℃)为15.14mm2/s～18.82mm2/s，锥入度为120(25℃，150g)1/10mm～200(25℃，150g)1/10mm，滴熔点为46.8℃～62.5℃，酸值为0.02mgKOH/g～0.09mgKOH/g。
实施例27
(1)将蜡下油与重脱油按7∶63的质量比混合作为基础原料，所述蜡下油为轻脱蜡下油；所述蜡下油和重脱油的性质均为：无水溶性酸碱，酸值≤0.24mgKOH/g，机械杂质含量≤0.03％，闪点≥200℃；
(2)将基础原料与轻脱蜡膏按100∶5的质量比混合，在温度为110℃的条件下脱水处理0.5h；所述轻脱蜡膏的性质为：无水溶性酸碱，酸值≤0.24mgKOH/g，机械杂质含量≤0.03％，闪点≥200℃；
(3)向脱水处理后的产物中加入防锈剂羊毛脂铝皂，防锈剂的用量为基础原料质量的0.25％，在温度为120℃的条件下搅拌1h，得到运动粘度(100℃)为17.37mm2/s，锥入度为182(25℃，150g)1/10mm，滴熔点为60.8℃，酸值为0.05mgKOH/g的工业凡士林。
实施例28
本实施例与实施例27的制备方法相同，其中不同之处在于：所述蜡下油为减二线蜡下油、减三线蜡下油或减四线蜡下油，或者为轻脱蜡下油、减二线蜡下油、减三线蜡下油和减四线蜡下油中的至少两种；所述防锈剂为石油磺酸钙、石油磺酸钡、石油磺酸钠、羊毛脂镁皂、磺化羊毛脂钙皂或二壬基萘磺酸钡。制备得到的工业凡士林的运动粘度(100℃)为15.14mm2/s～18.82mm2/s，锥入度为120(25℃，150g)1/10mm～200(25℃，150g)1/10mm，滴熔点为46.8℃～62.5℃，酸值为0.02mgKOH/g～0.09mgKOH/g。
实施例29
(1)将蜡下油与轻脱油按7∶3的质量比混合作为基础原料，所述蜡下油为轻脱蜡下油；所述蜡下油和轻脱油的性质均为：无水溶性酸碱，酸值≤0.24mgKOH/g，机械杂质含量≤0.03％，闪点≥200℃；
(2)将基础原料与轻脱蜡膏按100∶2的质量比混合，在温度为110℃的条件下脱水处理1.5h；所述轻脱蜡膏的性质为：无水溶性酸碱，酸值≤0.24mgKOH/g，机械杂质含量≤0.03％，闪点≥200℃；
(3)向脱水处理后的产物中加入防锈剂石油磺酸钠，防锈剂的用量为基础原料质量的7.6％，在温度为105℃的条件下搅拌2h，得到运动粘度(100℃)为18.28mm2/s，锥入度为161(25℃，150g)1/10mm，滴熔点为63.1℃，酸值为0.03mgKOH/g的工业凡士林。
实施例30
本实施例与实施例29的制备方法相同，其中不同之处在于：所述蜡下油为减二线蜡下油、减三线蜡下油或减四线蜡下油，或者为轻脱蜡下油、减二线蜡下油、减三线蜡下油和减四线蜡下油中的至少两种；所述防锈剂为石油磺酸钙、石油磺酸钡、羊毛脂镁皂、羊毛脂铝皂、磺化羊毛脂钙皂或二壬基萘磺酸钡。制备得到的工业凡士林的运动粘度(100℃)为15.14mm2/s～18.82mm2/s，锥入度为120(25℃，150g)1/10mm～200(25℃，150g)1/10mm，滴熔点为46.8℃～62.5℃，酸值为0.02mgKOH/g～0.09mgKOH/g。
实施例31
(1)将蜡下油与轻脱油按7∶33的质量比混合作为基础原料，所述蜡下油为轻脱蜡下油；所述蜡下油和轻脱油的性质均为：无水溶性酸碱，酸值≤0.24mgKOH/g，机械杂质含量≤0.03％，闪点≥200℃；
(2)将基础原料在温度为100℃的条件下脱水处理1.5h；
(3)向脱水处理后的产物中加入防锈剂石油磺酸钠，防锈剂的用量为基础原料质量的7.6％，在温度为120℃的条件下搅拌1.5h，得到运动粘度(100℃)为15.79mm2/s，锥入度为177(25℃，150g)1/10mm，滴熔点为60.5℃，酸值为0.07mgKOH/g的工业凡士林。
实施例32
本实施例与实施例31的制备方法相同，其中不同之处在于：所述蜡下油为减二线蜡下油、减三线蜡下油或减四线蜡下油，或者为轻脱蜡下油、减二线蜡下油、减三线蜡下油和减四线蜡下油中的至少两种；所述防锈剂为石油磺酸钙、石油磺酸钡、羊毛脂镁皂、羊毛脂铝皂、磺化羊毛脂钙皂或二壬基萘磺酸钡。制备得到的工业凡士林的运动粘度(100℃)为15.14mm2/s～18.82mm2/s，锥入度为120(25℃，150g)1/10mm～200(25℃，150g)1/10mm，滴熔点为46.8℃～62.5℃，酸值为0.02mgKOH/g～0.09mgKOH/g。
实施例33
(1)将蜡下油与轻脱油按7∶63的质量比混合作为基础原料，所述蜡下油为轻脱蜡下油；所述蜡下油和轻脱油的性质均为：无水溶性酸碱，酸值≤0.24mgKOH/g，机械杂质含量≤0.03％，闪点≥200℃；
(2)将基础原料与轻脱蜡膏按100∶8的质量比混合，在温度为120℃的条件下脱水处理0.5h；所述轻脱蜡膏的性质为：无水溶性酸碱，酸值≤0.24mgKOH/g，机械杂质含量≤0.03％，闪点≥200℃；
(3)向脱水处理后的产物中加入防锈剂磺化羊毛脂钙皂，防锈剂的用量为基础原料质量的15％，在温度为120℃的条件下搅拌1.5h，得到运动粘度(100℃)为18.29mm2/s，锥入度为128(25℃，150g)1/10mm，滴熔点为65.2℃，酸值为0.08mgKOH/g的工业凡士林。
实施例34
本实施例与实施例33的制备方法相同，其中不同之处在于：所述蜡下油为减二线蜡下油、减三线蜡下油或减四线蜡下油，或者为轻脱蜡下油、减二线蜡下油、减三线蜡下油和减四线蜡下油中的至少两种；所述防锈剂为石油磺酸钡、石油磺酸钙、石油磺酸钠、羊毛脂镁皂、羊毛脂铝皂或二壬基萘磺酸钡。制备得到的工业凡士林的运动粘度(100℃)为15.14mm2/s～18.82mm2/s，锥入度为120(25℃，150g)1/10mm～200(25℃，150g)1/10mm，滴熔点为46.8℃～62.5℃，酸值为0.02mgKOH/g～0.09mgKOH/g。
实施例35
(1)将蜡下油与轻脱油按7∶3的质量比混合作为基础原料，所述蜡下油为轻脱蜡下油；所述蜡下油和轻脱油的性质均为：无水溶性酸碱，酸值≤0.24mgKOH/g，机械杂质含量≤0.03％，闪点≥200℃；
(2)将基础原料在温度为110℃的条件下脱水处理0.5h；
(3)向脱水处理后的产物中加入防锈剂羊毛脂镁皂，防锈剂的用量为基础原料质量的0.25％，在温度为90℃的条件下搅拌2h，得到运动粘度(100℃)为17.25mm2/s，锥入度为152(25℃，150g)1/10mm，滴熔点为64.1℃，酸值为0.06mgKOH/g的工业凡士林。
实施例36
本实施例与实施例35的制备方法相同，其中不同之处在于：所述蜡下油为减二线蜡下油、减三线蜡下油或减四线蜡下油，或者为轻脱蜡下油、减二线蜡下油、减三线蜡下油和减四线蜡下油中的至少两种；所述防锈剂为石油磺酸钙、石油磺酸钡、石油磺酸钠、羊毛脂铝皂、磺化羊毛脂钙皂或二壬基萘磺酸钡。制备得到的工业凡士林的运动粘度(100℃)为15.14mm2/s～18.82mm2/s，锥入度为120(25℃，150g)1/10mm～200(25℃，150g)1/10mm，滴熔点为46.8℃～62.5℃，酸值为0.02mgKOH/g～0.09mgKOH/g。
Claims (3)
1.一种生产不同稠度工业凡士林的方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
(1)将蜡下油与轻脱油或重脱油按7∶3～63的质量比混合作为基础原料；或将蜡下油作为基础原料；所述蜡下油、轻脱油和重脱油的性质均为：无水溶性酸碱，酸值≤0.24mgKOH/g，机械杂质含量≤0.03％，闪点≥200℃；
(2)将步骤(1)中所述基础原料在温度为100℃～120℃的条件下进行脱水处理；或将步骤(1)中所述基础原料与轻脱蜡膏按100∶2～8的质量比混合，然后在温度为100℃～120℃的条件下进行脱水处理，所述轻脱蜡膏的性质为：无水溶性酸碱，酸值≤0.24mgKOH/g，机械杂质含量≤0.03％，闪点≥200℃；
(3)向步骤(2)中脱水处理后的产物中加入防锈剂，在温度为90℃～120℃的条件下搅拌1h～2h，得到工业凡士林；所述防锈剂为石油磺酸钙、石油磺酸钡、石油磺酸钠、羊毛脂镁皂、羊毛脂铝皂、磺化羊毛脂钙皂或二壬基萘磺酸钡；所述防锈剂的用量为基础原料质量的0.25％～15％。
2.根据权利要求1所述的生产不同稠度工业凡士林的方法，其特征在于，步骤(1)中所述蜡下油为轻脱蜡下油、减二线蜡下油、减三线蜡下油和减四线蜡下油中的一种或几种。
3.根据权利要求1所述的生产不同稠度工业凡士林的方法，其特征在于，步骤(2)中所述脱水处理的时间为0.5h～1.5h。
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