CN101966559A - 环状截面内浇道的底注式浇注系统 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种环状截面内浇道的底注式浇注系统，属于铸造技术领域，现有浇注系统不适于浇注大型铸件且废品率高易使铸件产生应力和疏松、造成铸件废品率高，本发明包括型腔和依次相连的总直浇道、横浇道、分直浇道、分横浇道，其特征是所述的分横浇道经环状截面内浇道连至所述型腔的底部。本发明通过采用环状截面内浇道可减少砂箱体积，降低型砂耗量，从而大大的降低生产成本；能使金属液平稳的流入型腔，有效地防止由于金属液紊流时所产生的氧化渣卷入型腔，防止铸件的夹渣产生，从而提高铸件质量；由于铁水通过环状截面内浇道进入型腔，不易产生温度差，减少局部疏松的产生，保证了铸件质量；操作方便。

Description

环状截面内浇道的底注式浇注系统
技术领域
本发明属于铸造技术领域，具体是环状截面内浇道的底注式浇注系统。
背景技术
现有技术控制金属液流入型腔的速度一般是通过下述浇注系统中的一种进行的：一种是在底部横浇道一侧设置多道分散的连通型腔的扁梯形内浇道，另一种是在底部横浇道下侧设置多道分散的连通型腔的瓷管内浇道。
前述二种浇注系统，第一种无法达到大流量、低流速的要求，不适于浇注大型铸件，尤其是，金属液通过该处流入型腔时使铸件在对应内浇道的部位温度高，远离内浇道的部位温度低，即产生了温度差，易使铸件产生应力和疏松；后一种虽然可以采用加大瓷管内径的办法来达到大孔出流的目的，但操作麻烦，在操作过程中，瓷管易受潮，待高温铁水流经瓷管时，产生爆裂，瓷管碎片易被冲入型腔，造成铸件报废，因此废品率高，而且吃砂量增大，增加了砂铁比、型砂耗量及生产成本。
发明内容
本发明要解决的技术问题和提出的技术任务是克服现有浇注系统易使铸件产生应力和疏松、造成铸件废品率高的缺陷，提供一种环状截面内浇道的底注式浇注系统。
为解决本发明提出的技术问题，本发明环状截面内浇道的底注式浇注系统采用的技术方案是：其包括型腔和依次相连的总直浇道、横浇道、分直浇道、分横浇道，其特征是所述的分横浇道经环状截面内浇道连至所述型腔的底部。
作为优选技术措施，所述的型腔形成在型砂与置于型砂中的上泥芯、下泥芯之间。尤其是所述的环状截面内浇道形成在所述下泥芯的周围并被型砂包围，具体的，所述的下泥芯呈上大下小的圆台状，所述环状截面内浇道的上端直径较下端直径大，且所述环状截面内浇道的宽度一致。
作为优选技术措施，所述下泥芯的下端具有一个环形平面并在该环形平面中间形成有用于置于所述型砂上的突出部，所述的分横浇道是在所述的型砂上开设横槽以及连通所述横槽的环槽并由所述环形平面覆盖所述横槽和环槽形成，所述的横槽邻接分直浇道，所述的环槽邻接环状截面内浇道。
作为优选技术措施，所述的横浇道包括第一横浇道、第二横浇道、第三横浇道，所述的第一横浇道邻接总直浇道，所述的第三横浇道邻接分直浇道，所述的第二横浇道连通第一横浇道与第三横浇道，所述的第一横浇道、第二横浇道位于同一高度，所述的第三横浇道位于所述第二横浇道的下侧并在第三横浇道与第二横浇道之间置放过滤片。
作为优选技术措施，所述的第二横浇道、第三横浇道的宽度较第一横浇道宽。
作为优选技术措施，对应所述过滤片的上表面设置分型面。
作为优选技术措施，所述环状截面内浇道的最大总截面积为总直浇道截面积的2～4倍。
作为优选技术措施，所述型腔的底部为连续的空间。
本发明的环状截面内浇道的底注式浇注系统，采用环状截面内浇道可减少砂箱体积，降低型砂耗量，从而大大的降低生产成本；能使金属液平稳的流入型腔，有效地防止由于金属液紊流时所产生的氧化渣卷入型腔，防止铸件的夹渣产生，从而提高铸件质量；由于铁水通过环状截面内浇道进入型腔，不易产生温度差，减少局部疏松的产生，保证了铸件质量；操作方便。
附图说明
图1是本发明的剖面结构示意图。
图2是图1中的A部放大图。
图3是图1中横浇道的俯视图。
图4是图1中分横浇道的仰视图。
图中标号说明：1-型腔，2-总直浇道，3-横浇道，4-分直浇道，5-分横浇道，6-环状截面内浇道，7-型砂，8-上泥芯，9-下泥芯，10-环形平面，11-突出部，12-横槽，13-环槽，14-第一横浇道，15-第二横浇道，16-第三横浇道，17-过滤片，18-分型面，19-上型，20-下型。
具体实施方式
以下结合说明书附图通过一个较佳实施例对本发明做进一步说明。
本发明的环状截面内浇道的底注式浇注系统，如图1所示，其包括型腔1和依次相连的总直浇道2、横浇道3、分直浇道4、分横浇道5，分横浇道5经环状截面内浇道6连至型腔1的底部。
为了便于制造铸型，型腔1形成在型砂7与置于型砂7中的上泥芯8、下泥芯9之间，具体的，环状截面内浇道6形成在下泥芯9的周围并被型砂7包围，尤其是下泥芯9呈上大下小的圆台状，环状截面内浇道6的上端直径较下端直径大，且环状截面内浇道6的宽度一致（环状截面内浇道6的宽度是指下泥芯9的侧面与周围型砂之间的间隙）。由此在浇注时可以使金属液在环状截面内浇道中减速并以较大的流量流入型腔，形成质量稳定的铸件。
进一步的，为了便于设置分横浇道，下泥芯9的下端具有一个环形平面10并在该环形平面10中间形成用于置于型砂上的突出部11，分横浇道5是在型砂7上开设横槽12以及连通横槽12的环槽13并由环形平面10覆盖横槽12和环槽13形成（参见图2、图4），横槽12邻接分直浇道4，环槽13邻接环状截面内浇道6。
此外，横浇道3包括第一横浇道14、第二横浇道15、第三横浇道16，第一横浇道14邻接总直浇道2，第三横浇道16邻接分直浇道4，第二横浇道15连通第一横浇道14与第三横浇道16，第一横浇道14、第二横浇道15位于同一高度，第三横浇道16位于第二横浇道15的下侧并在第三横浇道16与第二横浇道15之间置放过滤片17。该结构便于对应过滤片17的上表面设置分型面18而将整个铸型分为上型19和下型20形成，浇注时也利于过滤杂质。参见图3，为了利于浇注时金属液的流动充型，第二横浇道15、第三横浇道16的宽度较第一横浇道14宽。
为了增加流量，环状截面内浇道6的最大总截面积为总直浇道截面积的2～4倍。
该浇注系统，尤其适于浇注底部没有大通孔的大型铸件，因此将型腔的底部设置为连续的空间。
浇注时，金属液从总直浇道2依次经过第一横浇道14、第二横浇道15、过滤片17、第三横浇道16、分直浇道4、分横浇道5、环状截面内浇道6进入型腔1，冷却结晶后形成铸件。由于环状截面内浇道6的最大总截面积大，可达总直浇道截面积的2～4倍，可使金属液通过环状截面内浇道的速度大大降低，而进入型腔的流量大增，保证金属液能够平稳快速充型，达到大流量、低流速的充型目的，使金属液平稳的流入型腔，避免二次熔渣卷入金属液带入型腔，从而保证铸件质量，适合于各种大型铸件的铸造。进一步的，由于采用环状截面内浇道，可减少砂箱体积，降低型砂耗量，从而大大的降低生产成本；能使金属液平稳的流入型腔，有效地防止由于金属液紊流时所产生的氧化渣卷入型腔，防止铸件的夹渣产生，从而提高铸件质量；由于铁水通过环状截面内浇道进入型腔，不易产生温度差，减少局部疏松的产生，保证了铸件质量；而且操作方便。

Claims (10)

1.环状截面内浇道的底注式浇注系统，包括型腔（1）和依次相连的总直浇道（2）、横浇道（3）、分直浇道（4）、分横浇道（5），其特征是所述的分横浇道（5）经环状截面内浇道（6）连至所述型腔（1）的底部。
2.根据权利要求1所述的环状截面内浇道的底注式浇注系统，其特征是所述的型腔（1）形成在型砂（7）与置于型砂（7）中的上泥芯（8）、下泥芯（9）之间。
3.根据权利要求2所述的环状截面内浇道的底注式浇注系统，其特征是所述的环状截面内浇道（6）形成在所述下泥芯（9）的周围并被型砂（7）包围。
4.根据权利要求3所述的环状截面内浇道的底注式浇注系统，其特征是所述的下泥芯（9）呈上大下小的圆台状，所述环状截面内浇道（6）的上端直径较下端直径大，且所述环状截面内浇道（6）的宽度一致。
5.根据权利要求2所述的环状截面内浇道的底注式浇注系统，其特征是所述下泥芯（9）的下端具有一个环形平面（10）并在该环形平面（10）中间形成用于置于所述型砂（7）上的突出部（11），所述的分横浇道（5）是在所述的型砂（7）上开设横槽（12）以及连通所述横槽（12）的环槽（13）并由所述环形平面（10）覆盖所述横槽（12）和环槽（13）形成，所述的横槽（12）邻接分直浇道（4），所述的环槽（13）邻接环状截面内浇道（6）。
6.根据权利要求1-5中任一项所述的环状截面内浇道的底注式浇注系统，其特征是所述的横浇道（3）包括第一横浇道（14）、第二横浇道（15）、第三横浇道（16），所述的第一横浇道（14）邻接总直浇道（2），所述的第三横浇道（16）邻接分直浇道（4），所述的第二横浇道（15）连通第一横浇道（14）与第三横浇道（16），所述的第一横浇道（14）、第二横浇道（15）位于同一高度，所述的第三横浇道（16）位于所述第二横浇道（15）的下侧并在第三横浇道（16）与第二横浇道（15）之间置放过滤片（17）。
7.根据权利要求6所述的环状截面内浇道的底注式浇注系统，其特征是所述的第二横浇道（15）、第三横浇道（16）的宽度较第一横浇道（14）宽。
8.根据权利要求6所述的环状截面内浇道的底注式浇注系统，其特征是对应所述过滤片（17）的上表面设置分型面（18）。
9.根据权利要求1所述的环状截面内浇道的底注式浇注系统，其特征是所述环状截面内浇道（6）的最大总截面积为总直浇道（2）截面积的2～4倍。
10.根据权利要求1所述的环状截面内浇道的底注式浇注系统，其特征是所述型腔（1）的底部为连续的空间。
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