CN101963708B - 防止生产设备划伤基板的检测装置和检测方法 - Google Patents

防止生产设备划伤基板的检测装置和检测方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种防止生产设备划伤基板的检测装置和检测方法。装置包括检测基板、控制模块、传输模块和监控模块；控制模块，用于检测生产设备与检测基板的接触点的位置信息，并将位置信息发送给传输模块；传输模块，用于接收位置信息并将位置信息发送给所述监控模块；监控模块，用于根据位置信息生成生产设备与检测基板的接触点的坐标。本发明实施例的技术方案中，可采用检测基板模拟制造TFT-LCD的流程，预先对生产设备进行检测，并检测出生产设备与检测基板的接触点的坐标，从而可及时对该生产设备进行调整，有效防止实际生产过程中生产设备对基板的划伤。

Description

防止生产设备划伤基板的检测装置和检测方法
技术领域
本发明涉及液晶显示器制造领域，特别涉及一种防止生产设备划伤基板的检测装置和检测方法。 
背景技术
TFT-LCD的制造过程包括多个工序并且生产设备种类繁多，当某个工序的生产设备出现故障或者被重新调整后，该生产设备在对基板进行处理过程中，很可能会与基板出现异常接触点从而造成对基板的划伤(scratch)，特别是对基板上的TFT的划伤。生产设备对基板的划伤通常需要后续的检测工序才能检测出，在此期间该生产设备又对多个基板进行了处理，同样会造成对上述多个基板的划伤，从而给生产带来重大损失。同时当检测工序检测出划伤时，需要花费很长时间查找出造成基板划伤的生产设备，排除故障后才能继续进行生产，从而造成了生产的延误，给生产带来进一步的损失。 
但是，现有技术中还没有一种有效的检测装置和方法能够防止生产设备对基板的划伤。 
发明内容
本发明的目的是针对现有技术的问题，提出一种防止生产设备划伤基板的检测装置和检测方法，从而有效防止实际生产过程中生产设备对基板的划伤。 
为实现上述目的，本发明提供了一种防止生产设备划伤基板的检测装置，包括与实际生产用基板的厚度相同的检测基板、控制模块、传输模块和监控模块； 
所述控制模块，用于检测生产设备与检测基板的接触点的位置信息，并将所述位置信息发送给所述传输模块； 
所述传输模块，用于接收所述位置信息并将所述位置信息发送给所述监控模块； 
所述监控模块，用于根据所述位置信息生成所述生产设备与检测基板的接触点的坐标，并判断该坐标与预先设置的正常接触点的坐标是否一致，在不一致时判定所述生产设备与检测基板的接触点为异常接触点。 
为实现上述目的，本发明实施例还提供了一种防止生产设备划伤基板的检测方法，包括： 
步骤1、控制模块检测出生产设备与检测基板的接触点的位置信息，并将所述位置信息发送给传输模块；所述检测基板的厚度与实际生产用基板的厚度相同； 
步骤2、所述传输模块接收所述位置信息并将所述位置信息发送给监控模块； 
步骤3、所述监控模块通过所述位置信息生成所述生产设备与检测基板的接触点的坐标，并判断该坐标与预先设置的正常接触点的坐标是否一致，在不一致时判定所述生产设备与检测基板的接触点为异常接触点。 
本发明实施例的技术方案中，可采用检测基板模拟制造TFT-LCD的流程，预先对生产设备进行检测，并检测出生产设备与检测基板的接触点的坐标，从而可及时对该生产设备进行调整，有效防止实际生产过程中生产设备对基板的划伤。 
下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。 
附图说明
图1为本发明一种防止生产设备划伤基板的检测装置实施例一的结构示意图； 
图2为本发明中检测基板的结构示意图； 
图3为本发明一种防止生产设备划伤基板的检测方法实施例的流程图。 
具体实施方式
图1为本发明一种防止生产设备划伤基板的检测装置实施例一的结构示意图，如图1所示，该装置包括检测基板1、控制模块2、传输模块3和监控模块4。控制模块2用于检测生产设备与检测基板1的接触点的位置信息，将该位置信息发送给传输模块3；传输模块3用于接收位置信息并将位置信息发送给监控模块4；监控模块4用于根据位置信息生成生产设备与检测基板1的接触点的坐标。 
进一步地，监控模块4还可以用于判断生产设备与检测基板1的接触点的坐标与预先设置的正常接触点的坐标是否一致，如果一致则判定生产设备与检测基板1的接触点为正常接触点，如果不一致则判定生产设备与检测基板1的接触点为异常接触点。 
具体地，检测基板1的尺寸可以与实际生产用的基板相同，用于模拟实际生产用的基板。控制模块2与传输模块3可以设置于检测基板1的侧面，检测基板1、控制模块2与传输模块3可以经过封装处理后形成一体结构。进一步地，还可以对经过封装处理后形成的一体结构进行耐高温和防水防酸性处理。具体地，可以在经过封装处理后形成的一体结构的表面形成保护层，该保护层的材料可以为耐高温和防水防酸材料，例如，耐高温和防水防酸材料为聚四氟乙烯。 
检测基板1可以为具有多点式触摸屏功能的基板，该检测基板1可以采用多点式触摸屏的制造原理制造得出。传输模块3可以为无线传输模块，该无线传输模块可以与监控模块4通过无线传输方式进行数据传输。 
如果检测出的位置信息为模拟信号，则控制模块2还可以对检测出的位置信息进行模拟数字转换，并将转换为数字信号的位置信息发送给传输模块3。 
预先设置的正常接触点的坐标为实际生产过程中生产设备与基板的正常接触点的坐标。 
进一步地，本实施例中的检测装置还可以包括电源模块5。该电源模块5 与控制模块2连接，用于向控制模块2供电。例如电源模块5可以采用铅蓄电池、纽扣式锂电池或者其它类型的电池。电源模块5也可以设置于检测基板1的侧面，并可以与检测基板1、控制模块2和传输模块3一起进行封装处理形成一体结构。 
在进行TFT-LCD的生产制造流程之前，可利用本实施例中的检测装置对各个工序的生产设备预先进行检测。具体地，利用检测基板1代替实际生产用的基板，执行TFT-LCD的实际生产流程，以实现对各工序的生产设备的预先检测。当某一生产设备对检测基板1进行处理时，控制模块2可以检测出该生产设备与检测基板1的接触点的位置信息，再由监控模块4根据位置信息生成生产设备与检测基板1的接触点的坐标，并根据预先设置的正常接触点的坐标对生产设备与检测基板1的接触点的坐标进行判断，当判断出生产设备与检测基板1的接触点为异常接触点时，即可判定该生产设备出现异常，从而可及时对该生产设备进行调整，有效防止实际生产过程中生产设备对基板的划伤。 
下面通过实施例二对防止生产设备划伤基板的检测装置进行具体描述。本实施例中的检测基板采用多点式触摸屏中的受抑内全反射(FrustratedTotal Internal Reflection，简称：FTIR)多点式触摸屏的制造原理制造得出。图2为本发明中检测基板的结构示意图，如图2所示，检测基板1包括上基板11、下基板12、位于上基板11和下基板12侧面的LED 13、以及位于下基板12表面的光电传感器14。LED 13和光电传感器14分别与控制模块2连接。控制模块2控制LED 13以一定的角度从上基板11和下基板12的侧面入射到上基板11或者下基板12的表面，该入射的光束会在上基板11和下基板12之间产生全反射。当生产设备与上基板11接触时，即生产设备压住上基板11的表面时，在接触点上基板11和下基板12之间的全反射会被破坏。部分光束在接触点不再发生全反射，而是透过上基板11投射到生产设备表面。凹凸不平的生产设备表面导致投射到生产设备上的光束发生散射， 散射光透过下基板12后到达光电传感器14。光电传感器14将光信号转换为电信号，并输出给控制模块2，该电信号即为生产设备与检测基板1的接触点的位置信息，从而控制模块2检测出生产设备与检测基板1的接触点的位置信息。控制模块2将检测出的位置信息进行模拟数字转换，并将转换为数字信号的位置信息通过传输模块3发送给监控模块4。监控模块4根据转换为数字信号的位置信息生成生产设备与检测基板1的接触点的坐标，具体地，监控模块4根据转换为数字信号的位置信息生成接触点的坐标，从而得出生产设备与检测基板1的接触点的坐标。监控模块4判断生产设备与检测基板1的接触点的坐标与预先设置的正常接触点的坐标是否一致，如果一致则判定生产设备与检测基板1的接触点为正常接触点，如果不一致则判定生产设备与检测基板1的接触点为异常接触点。当生产设备与检测基板1的接触点为异常接触点时，判定该生产设备异常。 
其中，检测基板1需要模拟实际生产用的基板，因此检测基板1的厚度需要与实际生产用的基板的厚度相同。例如实际生产用的基板的厚度为0.6mm时，检测基板1中的上基板11与下基板12均可采用厚度低于0.1mm的薄型透明基板以满足实际生产用的基板的厚度要求，该薄型金属基板还具有耐高温和阻水阻氧的特性。 
本实施例中的检测基板还可以采用红外线多点式触摸屏的制造原理制造得出，检测基板1的四周设置有红外线发射管和红外线接收管，形成纵横交叉的红外线矩阵。当生产设备与检测基板1接触时，接触点的红外线被生产设备阻断，此时控制模块2侦测到光的变化，检测出生产设备与检测基板1的接触点的感应信号，该感应信号即为生产设备与检测基板1的接触点的位置信息。控制模块2将感应信号通过传输模块3发送给监控模块4；监控模块4根据感应信号生成生产设备与检测基板1的接触点的坐标。监控模块4判断生产设备与检测基板1的接触点的坐标与预先设置的正常接触点的坐标是否一致，如果一致则判定生产设备与检测基板1的接触点为正常接触点， 如果不一致则判定生产设备与检测基板1的接触点为异常接触点。当生产设备与检测基板1的接触点为异常接触点时，判定该生产设备异常。进一步地，如果感应信号为模拟信号，控制模块4还可以对感应信号进行模拟数字转换，并将转换为数字信号的感应信号通过传输模块3发送给监控模块4。 
上述实施例的技术方案中，采用检测基板模拟制造TFT-LCD的流程，预先对生产设备进行检测，当检测出生产设备与检测基板的接触点为异常接触点时，判定生产设备异常，从而可及时对该生产设备进行调整，有效防止实际生产过程中生产设备对基板的划伤。 
图3为本发明一种防止生产设备划伤基板的检测方法实施例的流程图，如图3所示，该方法包括： 
步骤101、控制模块检测出生产设备与检测基板的接触点的位置信息，并将该位置信息发送给传输模块； 
步骤102、传输模块接收位置信息并将位置信息发送给监控模块； 
步骤103、监控模块通过位置信息生成生产设备与检测基板的接触点的坐标。 
进一步地，本实施例中的方法还可以包括： 
步骤104、监控模块判断生产设备与检测基板的接触点的坐标与预先设置的正常接触点的坐标是否一致，如果一致则执行步骤105，如果不一致则执行步骤106； 
步骤105、判定生产设备与检测基板的接触点为正常接触点； 
步骤106、判定生产设备与检测基板的接触点为异常接触点。 
本实施例中的检测基板可采用电阻触摸屏、红外线触摸屏或者其他类型的触摸屏的制造原理制造得出。其中，步骤102具体可以为：传输模块接收位置信息并将位置信息通过无线传输方式发送给监控模块。 
本实施例的技术方案中，可采用检测基板模拟制造TFT-LCD的流程，预先对生产设备进行检测，并检测出生产设备与检测基板的接触点的坐标。进 一步地当判断出生产设备与检测基板的接触点为异常接触点时，判定生产设备异常。从而可及时对该生产设备进行调整，有效防止实际生产过程中生产设备对基板的划伤。 
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其进行限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而这些修改或者等同替换亦不能使修改后的技术方案脱离本发明技术方案的精神和范围。 

Claims (11)

1.一种防止生产设备划伤基板的检测装置，其特征在于，包括与实际生产用基板的厚度相同的检测基板、控制模块、传输模块和监控模块；
所述控制模块，用于检测生产设备与检测基板的接触点的位置信息，并将所述位置信息发送给所述传输模块；
所述传输模块，用于接收所述位置信息并将所述位置信息发送给所述监控模块；
所述监控模块，用于根据所述位置信息生成所述生产设备与检测基板的接触点的坐标，并判断该坐标与预先设置的正常接触点的坐标是否一致，在不一致时判定所述生产设备与检测基板的接触点为异常接触点。
2.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述监控模块，还用于：在所述生产设备与检测基板的接触点的坐标与预先设置的正常接触点的坐标一致时，判定所述生产设备与检测基板的接触点为正常接触点。
3.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述检测基板为具有多点式触摸屏功能的基板。
4.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述控制模块还用于将所述位置信息进行模拟数字转换，并将转换为数字信号的位置信息发送给所述传输模块。
5.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述检测基板、控制模块和传输模块经过封装处理后形成一体结构。
6.根据权利要求5所述的装置，其特征在于，对经过封装处理后形成的一体结构进行耐高温和防水防酸性处理。
7.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述传输模块为无线传输模块。
8.一种防止生产设备划伤基板的检测方法，其特征在于，包括：
步骤1、控制模块检测出生产设备与检测基板的接触点的位置信息，并将所述位置信息发送给传输模块；所述检测基板的厚度与实际生产用基板的厚度相同；
步骤2、所述传输模块接收所述位置信息并将所述位置信息发送给监控模块；
步骤3、所述监控模块通过所述位置信息生成所述生产设备与检测基板的接触点的坐标，并判断该坐标与预先设置的正常接触点的坐标是否一致，在不一致时判定所述生产设备与检测基板的接触点为异常接触点。
9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，还包括：
步骤4、在所述生产设备与检测基板的接触点的坐标与预先设置的正常接触点的坐标一致时，所述监控模块判定所述生产设备与检测基板的接触点为正常接触点。
10.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述检测基板为具有多点式触摸屏功能的基板。
11.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述步骤2具体包括：
所述传输模块接收所述位置信息并通过无线传输方式将所述位置信息发送给监控模块。
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