CN101963525B - 一种提高加料系统称量精度的方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种提高加料系统称量精度的方法及装置，该方法包括：将标准重量大于称量料斗的最大正零点漂移值和最大负零点漂移值的预设补偿模块加装在所述称量料斗上产生原始称量值；根据所述原始称量值和所述称量料斗的称量检测值计算得到所述称量料斗上的物料的当前实际值；当所述当前实际值接近设定物料添加值时，高位料仓振动停止；待所述称量检测值稳定不变后从所述称量料斗中移出物料。装置与该方法相对应。本发明通过加装一个补偿模块，简单巧妙地屏蔽了零点漂移带来的称量不准的问题，提高了加料系统称量精度，同时不会增加生产成本。

Description

一种提高加料系统称量精度的方法及装置

技术领域

本发明涉及加料系统，尤其涉及一种提高加料系统称量精度的方法及装置。 

背景技术

自动加料系统广泛应用于各个行业，以冶金行业为例，为了获得高性能的合金，常常需要对各种物料的添加比例进行准确控制。如图1所示的合金生产中的加料系统示意图，物料从高位料仓1添加到称量料斗2上进行称量，称量完毕后由皮带机3将物料运输到旋转流槽4，如果称量正常，则将物料投放到原料投放位5，如果称量异常，则将物料投放到错料投放位6。整个加料系统的关键是称量料斗2的称量结果是否准确。 

如图2所示的加料系统称量过程中的信号传输示意框图，称量料斗2的传感器22将感知的称重信号输出给检测仪表23，检测仪表23将信号输出给控制单元7的PLC(可编程逻辑控制器)71，并由控制单元7的显示单元72显示结果。传感器22的输出信号通常是电压信号，检测仪表23的输出信号通常是正的电流信号，PCL 71将电流信号转换为对应的数字量，零对应最低电流信号，由显示单元72显示对应的数字量。 

现有技术中提供了一种加料系统称量方法，如图3所示的该方法的流程图，包括： 

S201：设定物料添加值。 

S202：判定设定物料添加值是否在量程内，如是，执行S203；如不是则无法进行称量。 

S203：计算设定物料添加值减去称量检测值的称量差值。 

S204：判断称量差值是否大于预设弱振值，如是，说明称量检测值与设定物料添加值之间还相差很大，执行S206，高位料仓强振，以较高的速度添加物料。如不是，则执行205，高位料仓弱振，以较低的速度添加物料。 

S207：判断称量差值是否小于预设落差值，如是，说明即将达到设定物料添加值，执行S208，高位料仓振动停止。即关闭高位料仓振动给料器，靠高位料仓松动的物料自由落下补偿达到设定物料添加值。 

S209：延时等到松动的物料都已经完全落到称台上后，即称量检测值稳定不变后，判定称量结果是否正常。如正常，则在S212后执行S213，将物料投放到原料投放位；如异常，则执行S214，将物料投放到错料投放位。 

S210：向外移出物料。此时打开称量料斗的出料阀，振动给料器开始振动。 

S211：判断称量检测值是否小于预定停止移出值，如是，说明物料即将全部移出，执行S212，延时预定时间后停止移出物料，即延时等待残留的物料移出后，关闭振动给料器和出口阀。 

如图4所示的的信号传输特性图解示意图，传感器的电压信号S1在称量料斗2放置称台后，变为加称台信号S2，ΔT与称台的重量对 应，将加称台信号S2传递给检测仪表23得到零点迁移前读数信号S3，屏蔽零点迁移后得到净重读数信号S4，检测仪表23输出与净重读数信号S4相对应的电流信号S5给PLC 71，将电流信号S5转换成数字量信号S6后由显示单元72显示出来。 

但是，现有技术的加料系统称量方法并没有考虑到称量料斗2可能存在的零点漂移误差影响，也没有屏蔽零点误差，因此称量检测值本身是不准确的，可能偏大或偏小。不但会导致称量结果不准确，而且会使加料系统发生故障，影响生产效率。 

具体地说，当发生负零点漂移时，在没有添加物料的情况下检测仪表23存在一个负的称量值K3，添加相当于K3重量的物料后，称量检测值才为零，产生最低电流信号。PLC 71只能以零为起点开始计算，于是实际添加的物料始终与称量检测值之间存在偏差，使得物料称量始终偏大K3的重量，影响合金中各种物料的比例。而且，当满足S211中的条件时，此时称量料斗中的物料实际重量是K2+K3，延时后停止移出物料时，称量料斗中还残留K3重量的物料，发生卡料现象。例如K2为10千克，K3为8千克，则当添加8千克物料后称量检测值才为零。当满足S中的条件时，此时实际的物料重量为18千克，延时后停止移出物料时，8千克物料残留在称量料斗中，发生卡料现象。 

当发生正零点漂移时，在没有添加物料的情况下存在一个正的称量值，导致实际物料添加不足时显示已经添加足够的物料而导致不准确。同时，如果这个称量值大于预定停止移出值K2时，则始终无法满足S211中的条件，称量料斗一直处于移出物料的状态，引起控制故障。例如，K2为10千克时，而零点漂移到12千克，则称量检测值一直大 于12千克，将不会满足判定条件，经过一定时间后，不能满足条件自动关闭，系统将会出现故障报警。 

零点漂移现象在称量中普遍存在，而且影响因素很多，比如传感器机械装置、称台、传感器自身等都会带来零点漂移误差。零点漂移带来的误差可采用多种措施减小，但是通常是无法完全避免的。 

发明内容

鉴于现有技术的上述问题，本发明的目的是提供一种屏蔽零点漂移带来的误差，提高加料系统称量精度的方法及装置。 

为了实现上述目的，本发明了提供了一种提高加料系统称量精度的方法，包括： 

S11：将标准重量大于称量料斗的最大正零点漂移值和最大负零点漂移值的预设补偿模块加装在所述称量料斗上产生原始称量值； 

S12：根据所述原始称量值和所述称量料斗的称量检测值计算得到所述称量料斗上的物料的当前实际值； 

S13，当所述当前实际值接近设定物料添加值时，高位料仓振动停止； 

S14，待所述称量检测值稳定不变后从所述称量料斗上移出物料。 

为了实现上述目的，本发明还提供了一种提高加料系统称量精度的装置，包括： 

标准重量大于称量料斗的最大正零点漂移值和最大负零点漂移值的预设补偿模块，所述预设补偿模块加装在所述称量料斗上，用于产生原始称量值；及 

控制单元，所述控制单元具体包括计算单元、第一信号输出单元和第二信号输出单元，其中， 

所述计算单元，用于根据所述原始称量值和所述称量料斗的称量检测值计算得到所述称量料斗上的物料的当前实际值， 

所述第一信号输出单元，用于当所述当前实际值接近设定物料添加值时，向高位料仓发出振动停止信号； 

所述第二信号输出单元，用于待所述称量检测值稳定不变后向所述称量料斗发出移出物料信号。 

本发明的有益效果是，加装一个补偿模块，使得称量料斗始终存在一个正的原始称量值，简单巧妙地屏蔽了零点漂移带来的称量不准的问题，提高了称量精度。用称量检测值和原始称量值之差与预定停止移出物料值比较，克服了零点漂移带来的运行故障问题和卡料问题，提高了生产效率。而且，由于不需要更换任何现有的装置，不会增加生产成本。 

附图说明

图1是合金生产中的加料系统示意图。 

图2是加料系统称量过程中的信号传输示意框图。 

图3是现有技术中的加料系统称量的方法的流程图。 

图4是图3所示的加料系统称量的方法中的信号传输图解示意图。 

图5是本发明的提高加料系统称量精度的方法的实施例一的流程图。 

图6是本发明的提高加料系统称量精度的方法的实施例二的流程图。 

图7是本发明的提高加料系统称量精度的装置的实施例三的结构示意图。 

图8是本发明的提高加料系统称量精度的装置的实施例四的结构示意图。 

图9是本发明的提高加料系统称量精度的装置的实施例五的结构示意图。 

图10是本发明的提高加料系统称量精度的装置的实施例六的结构示意图。 

下面结合附图进一步说明本发明的实施例。 

实施例一： 

如图5所示的本实施的提高物料称量精度的方法的流程图，包括： 

S11，将标准重量大于称量料斗的最大正零点漂移值和最大负零点漂移值的预设补偿模块加装在所述称量料斗上产生原始称量值。预设补偿模块没有形状上的固定要求，方便取放即可，比如标准砝码。在校准称量料斗时通常取下预设补偿模块，校准后后再放上预设补偿模块。 

由于预设补偿模块的存在，物料称量前称量料斗便始终存在一个正的原始称量值。一般情况下，最大正零点漂移值和最大负零点漂移值的数字不会太大，例如20千克，则可以选取略大的25千克的预设补偿模块。当正零点漂移15千克，原始称量值即为40千克；当负零点漂移15千克时，原始称量值即为10千克。 

S12，根据所述原始称量值和所述称量料斗的称量检测值计算得到所述称量料斗上的物料的当前实际值。因为原始称量值的存在，屏蔽了负零点漂移带来的添加一定物料后称量检测值才为零的情况，即只要添加物料，称量检测值就会随着增大。因此，当前实际值可以直接用称量检测值减去原始称量值得到，当然，也可以根据其它等效的推导过程间接得到。不管是存在正零点漂移或负零点漂移，得到的当前实际值都是准确的。 

如果不存在零点漂移，原始称量值应该是等于预设补偿模块的标准重量的，如果发现不相等的情况，即证明出现了零点漂移，可视情况可对称量料斗进行校准。例如原始称量值是15千克，预设补偿模块的标准重量是25千克，即证明出现了10千克的负零点漂移，可以对称量料斗进行清零等校准措施。 

S13，当所述当前实际值接近设定物料添加值时，高位料仓振动停止。高位料仓松动的物料会落到称量料斗上进行补偿；。由于与设定物料添加值比较的是物料的当前实际值，取代了现有技术中的称量检测值，克服了添加不准确的问题。 

S14，待所述称量检测值稳定不变后从所述称量料斗上移出物料。可以通过设定延时等待称量检测值稳定，此时松动的物料已全部落到称量料斗上。 

本实施例的提高加料系统称量精度的方法，通过加装一个补偿模块，简单巧妙地屏蔽了零点漂移误差带来的称量不准的问题，提高了称量精度，同时由于不需要更换任何现有的装置，不会增加生产成本。 

实施例二： 

在实施例一的基础上，如图6所示的本实施的提高加料系统称量精度的方法的流程图，和图3所示的现有技术中的加料系统称量的方法的流程图相比，区别仅在于： 

S603：计算设定物料添加值减去当前实际值的称量差值。取代了现有技术的S203。取代的目的是为了屏蔽零点漂移带来的称量不准确的问题，在实施例一中已有详细介绍。 

S611：判断称量检测值减去原始称量值之差是否小于预定停止移出值。取代了现有技术的S211。称量检测值减去原始称量值实际上就是物料的当前实际值，最小值可以达到零，而预定停止移出值是一个正值，在任何情况下均能够满足条件，排除了正零点漂移带来的故障发生条件，保证了系统的连续运行。同时，在当前实际值小于预定停止移出值时，延时后能确保物料已全部移出，排除了负零点漂移带来的卡料现象。 

为了获得更多的参数供生产过程中参考，本实施采用了和实施例一等效的另一种方法计算物料的当前实际值，并通过设定物料添加值与物料的当前实际值之间的称量差值，进行称量控制。各种参数均可直接显示出来。 

为了描述方便，假设一个批次的设定物料添加值＝500千克，分200千克和300千克两次添加，预设弱振值＝40千克，预设落差值＝10千克，允许误差＝±15千克，作为补偿模块的补偿砝码标准重量＝25千克，预定停止移出值＝10千克。分以下两种情况： 

一、当称量料斗没有发生零点漂移 

第一次称量时，本次物料添加设定值＝200千克，称量条件满足后，高位料仓振动给料器开始强振，向称量料斗添加物料，此时控制单元会记录计算： 

(1)“前次称量物料累计值＝0”，因为前一批次移出物料时，称量料斗的出口阀打开将其值赋为0。 

(2)“称量初始值＝物料重量＝0”。 

(3)“本次称量物料实际值＝物料称量重量-称量初始值＝称量检测值-补偿砝码标准重量-称量初始值＝物料重量+补偿砝码标准重量(实物)-补偿砝码标准重量(程序内部)-称量初始值＝物料重量+25-25-0＝物料重量”。此时补偿砝码标准重量＝原始称量值＝25千克。 

(4)“当前实际值＝前次称量物料累计值+本次称量物料实际值＝0+物料重量”。当然，也可以用原始称量值和称量检测值得到物料的当前实际值，即当前实际值＝称量检测值-原始称量值＝物料重量+25-25＝物料重量。 

(5)“称量差值＝本次设定物料添加值-当前实际值＝200-物料重量”。 

(6)当“称量差值＝200-物料重量＞40千克”，即在添加到160千克物料前，高位料仓振动给料器强振；当“称量差值＝200-物料重量＜40千克”，即称量物料超过160千克时，高位料仓振动给料器改为弱振；当“称量差值＜物料重量＝10千克”，即称重物料超过190千克时，高位料仓振动给料器停止振动，然后延时5秒钟让高位料仓上的松动的物料自由落到称量料斗的称台上。假设后面自由落下的物料为12千克，则当前物料称量值为202千克。延时时间是根据具体需要设定的。 

第二次称量时，本次设定物料添加值＝300千克，称量条件满足后，高位料仓振动给料器开始强振，此时系统会记录计算： 

(1)“前次称量物料累计值＝202”，前次高位料仓振动给料器停止时，将称重仪表检测到的“物料称量重量＝202”赋值给“前次称量物料累计值”，而此后称量料斗的出口阀没有打开将其清零。 

(2)“称量初始值＝物料称量重量＝202”。 

(3)“本次称量物料实际值＝物料称量重量-称量初始值＝称量检测值-补偿砝码标准重量-称量初始值＝物料重量+补偿砝码标准重量(实物)-补偿砝码标准重量(程序内部)-称量初始值＝物料重量+25-25-202＝物料重量-202”。 

(4)“当前实际值＝前次称量物料累计值+本次称量物料实际值＝202+物料重量-202＝物料重量”， 

(5)“称量差值＝设定物料添加值设定值-当前实际值＝200+300-物料重量＝500-物料重量”。 

(6)当“称量差值＝500-物料重量＞40千克”，即在添加到460千克物料之前，高位料仓振动给料器强振；当“称量差值＝500-物料重量＜40千克”，即称量物料超过460千克时，高位料仓振动给料器改为弱振；当“称量差值＜物料重量＝10千克”，即称重物料超过490千克时，高位料仓振动给料器停止振动，然后延时5秒钟让高位料仓上的松动的物料自由落下，全部落到称量料斗上。延时时间是根据具体需要设定的。 

此批次称量完成后，进行误差校验。假设第二次称量自由落下的物料为13千克，则总的物料称重为503千克。称量误差＝物料实际值-设定物料添加值＝503-500＝3千克，此值小于允许误差±15千克，表示此批次称量合格。后续过程中将此批次物料投放到原料添加位中。 

二、当称量料斗发生零点漂移 

当称量料斗发生正零点漂移时，假如零点漂移到15千克，现有技术中S211将无法得到满足，从而振动给料器将一直在运行，出口阀将不会关闭，从而会引故障。 

加入补偿砝码后，检测仪表的“称量检测值＝物料重量+零点漂移值+补偿砝码标准重量＝物料重量+15+25＝物料重量+40”，而程序控制中的“物料称量重量＝称量检测值-补偿砝码标准重量＝物料重量+40-25＝物料重量+15”，能正确反应零点漂移的情况。此时的“原始称量值＝补偿砝码标准重量+零点漂移值＝25+15＝40千克”。 

在此批次称量开始时，程序会记录“称量初始值”为15千克。S611的判定条件为：“称量检测值-原始称量值＜10千克”，即“物料重量+40-40＜10千克”，即“物料称量重量-称量初始值＜10千克”，即 “物料重量+15千克-15千克＜10千克”，即“物料重量＜10千克”时，程序以实际的物料重量(排除掉了零点漂移情况)来判断，然后进行延时停止振动给料器、打开出口阀等操作。这样，判断条件肯定能够成立，就避免了正零点漂移带来的故障。 

当发生负零点漂移时，假如零点漂移到-10千克，现有技术中的称量初始点是-10千克、而程序称量初始点是0；假设一次称量200千克，当程序里显示为200千克时，实际的物料为210千克，从而与称量值有一个零点负漂绝对值的偏差。 

加入补偿砝码后，检测仪表的“称量检测值＝物料重量+零点漂移值+补偿砝码标准重量＝物料重量-10+25＝物料重量+15”，此值一直大于0，能够通过线路正确传输到控制器PLC中。而程序中“物料称量重量＝称量检测值-补偿砝码标准重量＝物料重量+15-25＝物料重量-10”，即将零点漂移情况反映到了控制程序中了。此时的“原始称量值＝补偿砝码标准重量+零点漂移值＝25-10＝15千克”。 

在此批次称量开始时，程序会记录“称量初始值”为-10千克。S611的判定条件为：“称量检测值-原始称量值＜10千克”，即“物料重量+25-10-(25-10)＜10千克”，即“物料称量重量-称量初始值＜10千克”，即“物料重量-10-(-10)＜10千克”，即“物料重量＜10千克”时，程序以实际的物料重量(排除掉了零点漂移情况)来判断，然后进行延时停止振动给料器、打开出口阀等操作。这样，判断条件成立时，反应的是实际的残留物料，在延时后能全部移出，避免了负零点漂移带来的卡料现象。 

此时假设称量200千克的物料，当称量条件满足后，高位料仓振动给料器开始运行，此时控制系统会记录计算： 

(1)“前次称量物料累计值＝0”因为前一批次移出物料时，称量料斗的出口阀打开将其值赋为0。 

(2)“称量初始值＝物料称量重量＝物料重量-10千克＝-10千克”此时还没有添加物料。 

(3)“本次称量物料实际值＝物料称量重量-称量初始值＝物料重量-10-称量初始值＝物料重量-10-(-10)＝物料重量”。 

(4)“当前实际值＝前次称量物料累计值+本次称量物料实际值＝0+物料重量＝物料重量”。也可以用原始称量值和称量检测值得到当前实际值，即当前实际值＝称量检测值-原始称量值＝物料重量+25-10-15＝物料重量。 

(5)“称量差值＝本次设定物料添加值-当前实际值＝200-物料重量”。 

(6)当“称量差值＝200-物料重量＞40千克”，在添加到160千克物料前，高位料仓振动给料器强振；当“称量差值＝200-物料重量＜40千克”，即称量物料在超过160千克时，高位料仓振动给料器改为弱振；当“称量差值＜物料重量＝10”，即称重物料超过190千克时，高位料仓振动给料器停止振动，然后延时5秒钟让高位料仓上的松动的物料自由落下。 

此批次称量完成后，进行误差校验。假设第二次称量自由落下的物料为9千克，则总的物料称重为199千克，称量误差＝实际值-设定 值＝199-200＝-1千克”，此值小于允许误差±15千克，表示此批次称量合格。 

如果在称量过程中出现批次称量不合格的情况，即出现“|称量差值|＞允许误差”时，在后续过程中将批次物料投放到错料投放位，为了减少和避免这种情况，保证快节奏的生产，需要对预设落差值进行修正。可以用如下公式进行修正： 

修正后预设落差值＝修正前预设落差值-称量差值/2 

当“称量差值＞0”时，假设允许误差为10千克，称量差值为15千克，预设落差值为20千克，即实际添加的物料比预设物料添加值少了15千克，停止添加物料后自由落到称台上的物料是5千克(预设落差值-称量差值)。说明预设落差值设置偏大，从而引起称量差值偏大。应用公式： 

修正后预设落差值＝20-15/2＝12.5千克 

修正后如果满足|称量差值|＜允许误差，则不需要再次修正，如果仍不满足，则用公式再次修正，直到满足为止。 

当“称量差值”＜0时，假设允许误差为10千克，称量差值为-15千克，预设落差值为20千克，即实际添加的物料比预设物料添加值多了15千克，停止添加物料后自由落到称台上的物料是35千克。说明预设落差值设置偏小，从而引起称量差值偏大。应用公式： 

修正后预设落差值＝20-(-15/2)＝27.5千克 

修正后如果满足|称量差值|＜允许误差，则不需要再次修正，如果仍不满足，则用公式再次修正，直到满足为止。 

本实施的有益效果是： 

1、在实施例一的基础上，用称量检测值和原始称量值之差与预定停止移出物料值比较，克服了零点漂移带来的运行故障问题和卡料问题，提高了生产效率。 

2、出现批次称量不合格的情况后，自动修正预设落差值，减少了发生不合格的可能性，提高了生产效率。 

3、通过各种等量代换获得了更多的参数并显示出来，供生产过程中参考，便于及时采取措施。 

实施例三： 

如图7所示的本实施的提高物料称量精度的装置的结构示意图，包括： 

标准重量大于称量料斗2的最大正零点漂移值和最大负零点漂移值的预设补偿模块20，加装在称量料斗2上，用于产生原始称量值。预设补偿模块没有形状上的固定要求，方便取放即可，比如标准砝码。 

控制单元7，包括计算单元701、第一信号输出单元702和第二信号输出单元703。 

计算单元701用于根据所述原始称量值和称量料斗2的称量检测值计算得到称量料斗2中上物料的当前实际值。当前实际值可以直接用称量检测值减去原始称量值得到，当然，也可以根据其它等效的推 导过程间接得到。不管是存在正零点漂移或负零点漂移，得到的当前实际值都是准确的。 

第一信号输出单元702用于当所述当前实际值接近设定物料添加值时，向高位料仓1发出振动停止信号。高位料仓1接到信号后振动停止，松动的物料会落到称量料斗上进行补偿。 

第二信号输出单元703用于待所述称量检测值稳定不变后向所述称量料斗发出移出物料信号。称量检测值稳定不变说明松动的物料已全部落到称量料斗上，称量料斗接到移出物料信号后，将物料移出。 

在另一个实施例中，第二信号输出单元703还用于当所述称量检测值与所述原始称量值之差小于预定停止移出值时，延时预定时间后向所述称量料斗发出停止移出物料信号。由于所述称量检测值与所述原始称量值之差即是物料的当前实际值，延时预定时间后能全部移出称量料斗中的残留物料，克服了零点漂移带来的运行故障问题和卡料问题，提高了生产效率。 

本实施的有益效果在于，只需在现有装置上加装一个补偿模块，使得称量料斗始终存在一个正的原始称量值，简单巧妙地屏蔽了零点漂移带来的称量不准的问题，提高了物料称量的精度。而且不会增加生产成本。 

实施例四： 

在实施例三的基础上，如图8所示，第一信号输出单元702具体包括： 

降速信号单元7021，用于当所述设定物料添加值减去所述当前实际值的称量差值小于预设弱振值时，向高位料仓1发出弱振信号。高位料仓1接收到信号后变为弱振，以较低的速度添加物料。 

停止信号单元7022，用于当所述称量差值小于预设落差值时，向高位料仓1发出振动停止信号。高位料仓1接收到信号后振动停止。 

本实施例的有益效果在于，通过设定弱振值调整添加物料的速度，进一步提高了称量精度。 

实施例五： 

在实施例三的基础上，如图9所示，控制单元7还包括校准指示单元704，用于当所述原始称量值与所述预设补偿模块的标准重量不相等时发出校准所述称量料斗信号。出现此情况说明出现了零点漂移，可根据实际情况对称量料斗进行清零等措施。 

本实施例的有益效果在于，可及时校准称量料斗，避免了可能出现的零点漂移过大引起故障的情况。 

实施例六： 

在实施例三的基础上，如图10所示，控制单元7还包括修正单元705，用于当所述称量差值的绝对值大于允许误差值时修正预设落差值。可以用如下公式进行修正： 

修正后预设落差值＝修正前预设落差值-称量差值/2 

直到满足|称量差值|＜允许误差。 

本实施例的有益效果在于，出现批次称量不合格的情况后，自动修正预设落差值，减少了发生不合格的可能性，提高了生产效率。 

以上实施例仅为本发明的示例性实施例，不用于限制本发明，本发明的保护范围由权利要求书限定。本领域技术人员可以在本发明的实质和保护范围内，对本发明做出各种修改或等同替换，这种修改或等同替换也应视为落在本发明的保护范围内。 

Claims (10)

1.一种提高加料系统称量精度的方法，其特征在于，包括：

S11：将标准重量大于称量料斗的最大正零点漂移值和最大负零点漂移值的预设补偿模块加装在所述称量料斗上产生原始称量值；

S12：根据所述原始称量值和所述称量料斗的称量检测值计算得到所述称量料斗上的物料的当前实际值；

S13：当所述当前实际值接近设定物料添加值时，高位料仓振动停止：

S14：待所述称量检测值稳定不变后从所述称量料斗上移出物料。

2.根据权利要求1所述的提高加料系统称量精度的方法，其特征在于，还包括：当所述原始称量值与所述预设补偿模块的标准重量不相等时，校准所述称量料斗。

3.根据权利要求1所述的提高加料系统称量精度的方法，其特征在于，所述S13具体包括：

当所述设定物料添加值减去所述当前实际值的称量差值小于预设弱振值时，所述高位料仓弱振，以较低的速度添加物料；

当所述称量差值小于预设落差值时，所述高位料仓振动停止。

4.根据权利要求3所述的提高加料系统称量精度的方法，其特征在于，还包括：当所述称量差值的绝对值大于允许误差值时，修正所述预设落差值。

5.根据权利要求4所述的提高加料系统称量精度的方法，其特征在于，所述修正所述预设落差值具体为：修正后预设落差值＝修正前预设落差值-称量差值/2。

6.根据权利要求1至5之一所述的提高加料系统称量精度的方法，其特征在于，所述S14具体包括：

待所述称量检测值稳定不变后，开始从所述称量料斗上中移出物料；

当所述称量检测值与所述原始称量值之差小于预定停止移出值时，延时预定时间后停止移出物料。

7.一种提高加料系统称量精度的装置，其特征在于，包括：

标准重量大于称量料斗的最大正零点漂移值和最大负零点漂移值的预设补偿模块，所述预设补偿模块加装在所述称量料斗上，用于产生原始称量值；及

控制单元，所述控制单元具体包括计算单元、第一信号输出单元和第二信号输出单元，其中，

所述计算单元，用于根据所述原始称量值和所述称量料斗的称量检测值计算得到所述称量料斗上的物料的当前实际值；

所述第一信号输出单元，用于当所述当前实际值接近设定物料添加值时，向高位料仓发出振动停止信号；

所述第二信号输出单元，用于待所述称量检测值稳定不变后向所述称量料斗发出移出物料信号。

8.根据权利要求7所述的提高加料系统称量精度的装置，其特征在于，所述控制单元还包括用于当所述原始称量值与所述预设补偿模块的标准重量不相等时发出校准所述称量料斗信号的校准指示单元。

9.根据权利要求7所述的提高加料系统称量精度的装置，其特征在于，所述控制单元还包括用于当所述设定物料添加值减去所述当前实际值的称量差值的绝对值大于允许误差值时修正预设落差值的修正单元。

10.根据权利要求7至9之一所述的提高加料系统称量精度的装置，其特征在于，所述第二信号输出单元还用于当所述称量检测值与所述原始称量值之差小于预定停止移出值时，延时预定时间后向所述称量料斗发出停止移出物料信号。

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