CN101956041A - 转炉吹氧控制方法及装置 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种转炉吹氧控制方法及装置，转炉炼钢吹氧系统包括设置在氧气输送管道上的氧气压力调节阀、与氧气压力调节阀相连的氧气流量调节阀，包括：获取吹氧过程信息，以及氧气输送管道中的当前供氧压力和流量信息；吹氧过程信息包括吹氧时间信息、副枪测量信号和吹氧结束信号，副枪测量信号包括副枪测量开始信号和副枪测量结束信号；利用吹氧时间信息、副枪测量信号和吹氧结束信号，确定当前转炉吹氧阶段所对应的吹氧控制方式；按照吹氧控制方式调节氧气压力调节阀和/或氧气流量调节阀，以将当前供氧压力和/或流量调节至预设范围。从而，实现了对转炉炼钢吹氧的自动控制，降低了转炉炼钢吹氧控制过程的难度，提高了转炉炼钢的生产效率。

Description

转炉吹氧控制方法及装置

技术领域

本申请涉及自动控制技术领域，特别是涉及一种转炉吹氧控制方法及装置。

背景技术

转炉炼钢的基本手段是通过氧枪向转炉内吹氧气使转炉内的铁水发生化学反应，吹氧流量变化直接影响钢水的成分和产量，进而影响整个冶炼过程，因此炼钢过程中必须保证控制好吹氧流量。

目前，转炉炼钢吹氧控制大多采用手动控制方式，操作人员通过观察转炉口火焰的情况对吹氧流量进行调节，劳动强度大、人为因素大，操作人员的技术水平、个人经验直接影响钢水的质量。尤其在一次除尘采用LT干法除尘的系统中，在氧气开吹阶段，如果氧气压力太小，会点不着火；如果氧气压力过大，就会造成静电除尘器泄爆，损坏烟道。因此急需一种稳定可靠的转炉吹氧自动控制系统及方法。

发明内容

为解决上述技术问题，本申请实施例提供一种转炉吹氧控制方法及装置，以实现自动控制转炉炼钢的吹氧流量，技术方案如下：

一种转炉吹氧控制方法，应用于转炉炼钢吹氧系统，该系统包括设置在氧气输送管道上的氧气压力调节阀、与所述氧气压力调节阀相连的氧气流量调节阀，所述方法包括：

获取吹氧过程信息，以及所述氧气输送管道中的当前供氧压力和流量信息；所述吹氧过程信息包括：吹氧时间信息、副枪测量信号和吹氧结束信号，所述副枪测量信号包括副枪测量开始信号和副枪测量结束信号；

利用所述吹氧时间信息、副枪测量信号和吹氧结束信号，确定当前转炉吹氧阶段所对应的吹氧控制方式；

按照所述吹氧控制方式调节所述氧气压力调节阀和/或所述氧气流量调节阀，以将所述当前供氧压力和/或流量调节至所述预设范围。

优选地，上述转炉吹氧控制方法中，当所述吹氧时间不大于2min时，将所述氧气流量调节阀调至最大开度，调节所述氧气压力调节阀，使所述氧气流量调节阀的后的压力保持在第一压力预设范围内。

优选地，上述转炉吹氧控制方法中，所述吹氧时间大于2min，且未获取到所述副枪测量开始信号时，利用比例-积分-微分调节方式调节所述氧气压力调节阀，使所述氧气压力调节阀后压力维持在第二压力预设范围，利用比例-积分调节方式调节所述氧气流量调节阀，使所述氧气流量调节阀后氧气流量值保持在第一流量预设范围内。

优选地，上述转炉吹氧控制方法中，当接收到所述副枪测量开始信号，且未获取到所述副枪结束信号时，保持所述氧气压力调节阀的开度不变，利用比例-积分调节方式调节所述氧气流量调节阀的开度，使所述氧气流量调节阀后流量保持在第二流量预设范围内。

优选地，上述转炉吹氧控制方法中，获取到所述副枪测量结束信号，且未接收到所述吹氧结束信号时，获取到所述副枪测量结束信号后，在预设时间内保持所述氧气压力调节阀的开度不变，再利用比例-积分-微分调节方式，调节所述氧气压力调节阀，使所述氧气压力调节阀的阀后压力达到第二压力预设范围，利用比例-积分调节方式调节所述氧气流量调节阀，使所述氧气流量调节阀后流量在第二流量预设范围内。

本申请还提供一种转炉吹氧控制装置，技术方案如下：

一种转炉吹氧控制装置，转炉炼钢供氧系统包括设置在氧气输送管道上的氧气压力调节阀，与所述氧气压力调节阀相连的氧气流量调节阀，包括：

数据获取单元，用于获取吹氧时间信息、副枪测量开始信号、副枪测量结束信号和吹氧结束信号，以及所述氧气输送管道中的供氧压力和/或流量信息；

与所述数据采集单元相连的中央处理器，利用所述数据获取单元获取得到的吹氧信息，确定当前转炉吹氧阶段所对应的吹氧控制方式；

与所述中央处理器相连的控制器，按照所述吹氧控制方式调节所述氧气压力调节阀和/或氧气流量调节阀，以将当前供氧压力和/或流量调节至预设范围。

由以上本申请实施例提供的技术方案可见，利用获取得到的吹氧时间信息、副枪测量开始结束信号，确定当前转炉吹氧阶段的控制方式，然后根据获取得到的氧气输送管道中的当前供氧压力和流量信息，按照所确定的吹氧控制方式，调节氧气压力调节阀和氧气流量调节阀，以将当前供氧压力流量调节至所述预设范围。本申请根据转炉炼钢过程对氧气流量或压力要求不同，确定不同的控制方式来调节输氧管道中的氧气量，以达到转炉炼钢过程对氧气量的需求，从而实现了对转炉炼钢吹氧的自动控制，大大降低了转炉炼钢吹氧控制过程的难度，提高了转炉炼钢的生产效率，减少了操作人员的劳动强度，同时，提高了转炉炼钢过程的可靠性和运行稳定性。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例一种转炉吹氧自动控制方法的流程图；

图2为本申请实施例另一种转炉吹氧自动控制方法的流程图；

图3为本申请实施例转炉炼钢系统的供氧设备的结构示意图；

图4为转炉吹氧的开吹阶段的氧气压力范围；

图5为本申请实施例一种转炉吹氧控制装置的结构示意图。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请中的技术方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。

本申请的转炉炼钢吹氧系统中包括设置在氧气输送管道上的氧气压力调节阀，与氧气压力调节阀相连的氧气流量调节阀，本申请提供的转炉吹氧控制方法及装置就是利用不同的调节方式调节所述氧气压力调节阀和氧气流量调节阀，以使转炉炼钢的供氧量达到转炉炼钢工艺要求。

参见图1，图1示出了本申请实施例一种转炉吹氧控制方法的流程图，该方法主要包括：

S110，获取吹氧过程信息，以及所述氧气输送管道中的当前供氧参数信息，所述吹氧过程信息包括：吹氧时间信息、副枪测量信号和吹氧结束信号；所述供氧参数信息包括供氧压力和流量信息。

转炉炼钢吹氧过程开始时，计时器记录吹氧时间，在转炉炼钢过程需要用副枪设备对转炉中钢水进行测温取样，在副枪测量开始和结束时会分别发出副枪测量开始信号、副枪测量结束信号。在整个转炉炼钢吹氧过程结束时发出一吹氧结束信号。

S120，利用所述吹氧时间信息、副枪测量信号和吹氧结束信号，确定当前转炉吹氧阶段所对应的吹氧控制方式。

根据转炉炼钢吹氧过程中对氧气量的不同要求，将整个转炉炼钢吹氧过程分成几个不同的阶段，不同阶段采用不同控制方式，以使供氧量满足转炉炼钢工艺要求。

首先判断吹氧时间，当吹氧时间不大于2min时，为转炉吹氧的开吹阶段，此阶段需满足氧气流量调节阀的阀后压力在预设范围内，所述预设范围可以根据转炉炼钢工艺要求确定得到，此阶段如果氧气压力太小，则可能出现点不着火；如果氧气压力太大，则可能造成静电除尘器泄爆，损坏烟道。

当吹氧时间大于2min时，判断是否检测并获取到副枪测量开始信号，当未获取到副枪测量开始信号时，为转炉吹氧的主吹阶段，此阶段对氧气压力和流量的要求变化比较小，没有剧烈波动，主要是采用PID(Proportion-Integration-Differentiation，比例-积分-微分)调节方式调节氧气压力调节阀，使氧气压力调节阀的阀后压力达到预设范围内，所述预设范围可以根据具体的转炉炼钢工艺要求确定。采用PI(Proportion-Integration，比例-积分)调节方式调节氧气流量调节阀，使氧气流量调节阀的阀后流量达到流量设定值。

当获取得到副枪测量开始信号，且未获取得到副枪结束信号时，为转炉吹氧的副枪测量阶段，此阶段要求氧气流量迅速降到正常流量的70％以下，供氧压力不做控制，采用PI调节方式，使氧气流量调节阀的阀后流量达到主吹阶段的氧气流量调节阀的阀后流量值的70％以下。

当获取得到副枪测量结束信号，且未检测到吹氧结束信号时，为转炉吹氧的二次吹炼阶段，此阶段要求供氧流量迅速提升到主吹阶段的供氧流量值，且要求快速稳定，不能有超调和振荡。采用PID调节方式调节氧气压力调节阀，使氧气压力调节阀的阀后压力保持在主吹阶段的氧气压力值范围内，采用PI调节方式调节氧气流量调节阀，使氧气流量调节阀的阀后流量达到主吹阶段的氧气流量值。

其中，在吹氧控制过程的各个阶段中的氧气流量预设值可以由二级计算得到并通讯到转炉顶吹PLC或者在人机界面提前设定，在不同阶段或同一阶段的不同时刻，所述氧气流量值可能不同，但针对某一特定时间段内所述氧气流量值为常量。

S130，按照所述吹氧控制方式调节所述氧气压力调节阀和/或所述氧气流量调节阀，以将所述当前供氧压力和/或流量调节至所述预设范围。

具体地，本步骤在采用PID或PI调节方式时，根据当前供氧压力、流量值，以及氧气压力、流量的预设值计算出系统误差，根据被控过程的特性确定出比例系数、积分时间、微分时间，以使控制量达到某预设值。其中不同阶段的压力、流量预设值可以不同。所述被控过程的特性包括：稳态误差、调节时间、超调量等控制系统的性能指标。

本施例提供的转炉吹氧控制方法，根据转炉炼钢过程对氧气流量或压力要求不同，确定不同的控制方式来调节输氧管道中的氧气的压力、流量，以达到转炉炼钢过程对氧气量的需求，从而实现了对转炉炼钢吹氧的自动控制，大大降低了转炉炼钢吹氧控制过程的难度，提高了转炉炼钢的生产效率，减少了操作人员的劳动强度，同时，提高了转炉炼钢过程的可靠性和运行稳定性。

结合图2-3，图2示出了本申请实施例提供的转炉吹氧控制方式的具体控制流程图，图3示出了转炉炼钢系统的供氧设备的结构示意图。

图3所示的供氧设备主要包括：氧气总管压力1、氧气调节阀前手阀2、氧气压力调节阀3、氧气压力调节阀后压力4、氧气流量调节阀5、氧气流量调节阀后手阀6、氧气流量调节阀后压力7、氧气流量8、A氧枪支路手阀9、A氧枪支路切断阀10、A氧枪支路氧气压力11、氧气调节阀旁通手阀12、B氧枪支路手阀13、B氧枪支路切断阀14、B氧枪支路氧气压力15，

本实施例以A氧枪支路工作为例进行说明，在转炉正常生产的情况下，氧气调节阀前手阀2，氧气流量调节阀后手阀6，A氧枪支路手阀9，B氧枪支路手阀13，是打开状态，氧气调节阀旁通手阀12是关闭状态。当A氧枪降到开氧点以下后，B氧枪支路切断阀14维持关闭状态，打开A氧枪支路切断阀10，通过调节氧气压力调节阀3的开度k_P和氧气流量调节阀5的开度k_F使供氧气流量f符合转炉炼钢的工艺要求。

在冶炼过程中，当A氧枪支路切断阀10打开时，即转炉吹氧开始，计时器开始计时，并且根据计时器的计时时间和由副枪PLC通讯得到副枪测量信号把转炉吹氧过程依次分为S1开吹阶段、S2主吹阶段、S3副枪测量阶段、S4二次吹炼阶段四个阶段，每个阶段用不同的控制方式来控制。如附图2所示流程，具体控制过程如下：

S210，判断吹氧时间是否大于2min，如果吹氧时间大于2min，执行步骤S230；否则，执行步骤S220。

转炉炼钢开始2min内，即计时器计时2min内，定义为开吹阶段，该步骤判断计时器计时时间是否大于2min，当计时时间不大于2min时，执行开吹阶段对应的转炉吹氧控制方式。

S220，根据氧气总管压力、吹氧时间和供氧压力之间的预设关系，调节氧气压力调节阀3的开度，使氧气流量调节阀的阀后压力达到第一压力预设范围。

氧气总管压力、吹氧时间和氧气压力调节阀3开度之间的关系如表1所示：

表1

在转炉炼钢的开吹阶段，如果吹氧流量不稳定容易产生“点火不着”现象；点火后吹氧流量控制不好，转炉内反应不充分产生的一氧化碳混着大量氧气易造成“泄爆”现象。根据氧气总管压力和吹氧时间确定表1所示的氧气压力调节阀3的开度，以使氧气流量调节阀后压力7的压力变化如图4所示的第一压力预设范围，此阶段氧气流量调节阀5的保持在最大开度处，恒为100％。

具体实施时，对氧气压力调节阀3进行分阶段调节，将开吹阶段的吹氧时间2min分为0～10s、10～20s、20～30s、30～50s、50～60s、60～70s、70～90s、90～120s八个时间段，每个时间段根据氧气总管压力1的不同分为小于0.8MPa、0.8MPa～1.0MPa、1.0MPa～1.2Pa、1.2MPa～1.4MPa、1.4MPa～1.6Pa、1.6MPa～1.8Pa、1.8MPa～2.0MPa、2.0MPa～2.2Pa、大于2.2MPa九个压力区间，在不同的时间段和压力区间氧气压力调节阀3的开度k_P不同，如表1所示。

S230，判断副枪测量是否开始，如果是，则执行步骤S250；否则执行步骤S240。

具体实施时，判断副枪测量是否开始，即判断是否获取到副枪测量开始信号。从吹氧2min以后到副枪测量开始定义为转炉炼钢吹氧的主吹阶段，即开吹阶段结束后进入主吹阶段。此阶段对氧气压力和流量的要求变化比较小。

S240，利用PID调节方式调节氧气压力调节阀3，以使氧气压力调节阀后压力4维持在第二压力预设范围；利用PI调节方式调节氧气流量调节阀，以使氧气流量调节阀后流量达到第一流量预设范围。

具体实施时，对于氧气压力调节阀3，进入转炉吹氧的主吹阶段时，获取此时的氧气压力调节阀3的开度K_P1。所述第二氧气压力预设范围，即第二氧气压力预设值P与氧气压力调节阀后压力4的压力值p_p后的差值Δp是否在设定范围内，若Δp在设定范围内，则保持氧气压力调节阀3的开度K_P1不变；若Δp不在压力设定范围内，则利用PID调节方式，调节氧气压力调节阀3，使Δp进入设定范围。Δp进入设定范围后，停止PID调节，直到Δp再次超出设定范围，这样可以防止阀门频繁动作，能够延长阀门的寿命。在此阶段的对氧气压力调节阀的调节过程中记录氧气压力调节阀3输出PID调节开度的最大值K_Pmax。

对于氧气流量调节阀5，获取氧气流量调节阀5的开度k_F1，判断此时氧气流量调节阀后流量是否在第一氧气流量预设值F_sp1范围内。即判断第一氧气流量设定值F_sp1与氧气流量8的流量值之间的差值ΔF是否在设定范围内。如果ΔF不在设定范围内，则利用PI调节方式调节氧气流量调节阀5的开度k_F，改变氧气流量8的流量值f，以使ΔF进入设定范围；进入设定范围后，停止PI调节，直到ΔF再次超出设定范围；如果ΔF在设定范围内，则停止调节，保持氧气流量调节阀5的开度k_F。

S250，判断副枪测量是否结束，如果是，执行步骤S270；否则执行步骤S260。

获取得到副枪测量结束信号，则表明副枪测量结束。从副枪测量开始到副枪测量结束定义为副枪测量阶段。

S260，保持氧气压力调节阀的开度不变，利用PI调节方式调节氧气流量调节阀的开度，使氧气流量调节阀后流量保持在第二流量预设范围内。

根据转炉炼钢工艺要求，此阶段供氧流量f要迅速降到主吹阶段供氧流量的70％以下，供氧压力不做控制。

对于氧气压力调节阀3，获取其此时的开度K_P2，并保持此开度不变。

对于氧气流量调节阀5，在副枪测量阶段氧气流量的设定值为F_sp2为主吹阶段的氧气流量设定值F_sp1的70％以下，利用PI调节方式调节氧气流量调节阀5的开度k_F。此阶段对于氧气流量调节阀的控制方式同主吹阶段的氧气流量调节阀5的控制方式，只是氧气流量设定不同，具体的控制过程如下：

获取氧气流量调节阀5的开度k_F2，判断此时氧气流量调节阀后流量是否在第二氧气流量预设值F_sp2范围内。即判断第二氧气流量设定值F_sp2与氧气流量8的流量值之间的差值ΔF是否在设定范围内。如果ΔF不在设定范围内，则利用PI调节方式调节氧气流量调节阀5的开度k_F，改变氧气流量8的流量值f，以使ΔF进入设定范围；进入设定范围后，停止PI调节，直到ΔF再次超出设定范围；如果ΔF在设定范围内，则停止调节，保持氧气流量调节阀5的开度k_F2。

S270，判断转炉吹氧是否结束，如果是，则控制结束；如果否，则执行步骤S280。

获取得到转炉吹氧结束信号，则表明转炉吹氧结束。从副枪测量结束到转炉吹氧结束定义为二次吹炼阶段。

S280，在预设时间内保持所述氧气压力调节阀的开度不变，再利用PID调节方式调节所述氧气压力调节阀，使所述氧气压力调节阀的阀后压力达到第二压力预设范围，利用PI调节方式调节所述氧气流量调节阀，使所述氧气流量调节阀后的流量在第一流量预设范围内。

根据转炉炼钢工艺要求，此阶段氧气流量要求迅速提升至主吹阶段的氧气流量，而且快速稳定，不能有超调和振荡。具体控制过程如下：

对于氧气压力调节阀3，在副枪测量结束时，获取此时氧气压力调节阀3的开度K_P3，同时启动计时器，计时器计时5s期间，保持开度K_P3不变，5s后，判断第一压力设定值P与氧气压力调节阀后压力4压力力值p_p后的差值Δp是否在设定范围内，若是，则保持开度K_P3不变；若否，则利用PID调节方式，调节氧气压力调节阀3的开度k_P，以使Δp进入设定范围，但对k_P进行限幅，使之不超过S2主吹阶段内的最大开度K_Pmax，防止工作压力过高导致“泄爆”。

对于氧气流量调节阀5，利用PI调节方式，调节氧气流量调节阀5，以使氧气流量8的流量值在第一流量预设范围内，其控制方式与主吹阶段的氧气流量调节阀5的控制方式相同，此处不再赘述。

需要说明的是上述第一氧气流量预设值F_sp1、第二氧气流量预设值F_sp2，通过二级计算得到并通讯到所述转炉顶吹PLC，所述第一、第二氧气流量预设值并非恒定值，但是在某一特定时间段内可视为常数。

相应于本申请方法实施例提供的转炉吹氧控制方法，本申请实施例还提供一种转炉吹氧控制装置，参见图5，该装置包括：数据获取单元110、中央处理器120、控制器130，其中：

数据获取单元110，获取吹氧过程信息，以及所述氧气输送管道中的当前供氧压力和流量信息，所述吹氧过程信息包括：吹氧时间信息、副枪测量信号和吹氧结束信号，所述副枪测量信号包括副枪测量开始信号和副枪测量结束信号。

具体实施时，数据获取单元110可以是PLC(Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器)的输入输出模块，其中副枪测量开始、结束信号可以由副枪PLC通过通信平台提供给数据获取单元110。数据获取单元110将获取得到的上述数据信息提供给所述中央处理器120。

中央处理器120，利用接收到的数据获取单元获取得到的数据信息，确定当前转炉吹氧阶段所对应的吹氧控制方式。

具体实施时，中央处理器120可以是PLC中央处理单元。

本申请提供的转炉吹氧控制装置，根据转炉炼钢过程对氧气的不同需求量将吹氧过程分成几个阶段，并针对不同阶段对氧气流量的不同需求量，确定出不同的吹氧控制方式，不同阶段采用不同控制方式，从而使整个转炉吹氧过程的氧气流量满足工艺要求。

控制器130，所述控制器130与中央处理器120相连，利用中央处理器所确定的吹氧控制方式，调节所述氧气压力调节阀和/或氧气流量调节阀，使供氧压力和/或流量达到预设范围。

本申请实施例提供的转炉吹氧控制装置，通过数据获取单元采集获取得到的氧气输送管道上的调节阀门的阀位信息，以及氧气压力、流量信息，由中央处理器确定当前转炉吹氧阶段所对应的吹氧控制方式，控制器根据中央处理器所确定的吹氧控制方式，依据所述数据获取单元获取得到的信息，调节所述氧气压力调节阀和/或氧气流量调节阀，使输氧管道中的氧气压力和/或流量在相应的预设范围内。

为了描述的方便，描述以上装置时以功能分为各种单元分别描述。当然，在实施本申请时可以把各单元的功能在同一个或多个软件和/或硬件中实现。

本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。尤其，对于装置实施例而言，由于其基本相似于方法实施例，所以描述得比较简单，相关之处参见方法实施例的部分说明即可。以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，其中所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。本领域普通技术人员在不付出创造性劳动的情况下，即可以理解并实施。

以上所述仅是本申请的具体实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本申请的保护范围。

Claims (6)

1.一种转炉吹氧控制方法，应用于转炉炼钢吹氧系统，该系统包括设置在氧气输送管道上的氧气压力调节阀、与所述氧气压力调节阀相连的氧气流量调节阀，其特征在于，所述方法包括：

获取吹氧过程信息，以及所述氧气输送管道中的当前供氧压力和流量信息；所述吹氧过程信息包括：吹氧时间信息、副枪测量信号和吹氧结束信号，所述副枪测量信号包括副枪测量开始信号和副枪测量结束信号；

利用所述吹氧时间信息、副枪测量信号和吹氧结束信号，确定当前转炉吹氧阶段所对应的吹氧控制方式；

按照所述吹氧控制方式调节所述氧气压力调节阀和/或所述氧气流量调节

阀，以将所述当前供氧压力和/或流量调节至所述预设范围。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：

当所述吹氧时间不大于2min时，将所述氧气流量调节阀调至最大开度，调节所述氧气压力调节阀，使所述氧气流量调节阀的阀后压力保持在第一压力预设范围内。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：

所述吹氧时间大于2min，且未获取到所述副枪测量开始信号时，利用比例-积分-微分调节方式调节所述氧气压力调节阀，使所述氧气压力调节阀后压力维持在第二压力预设范围，利用比例-积分调节方式调节所述氧气流量调节阀，使所述氧气流量调节阀后氧气流量值保持在第一流量预设范围内。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：

当接收到所述副枪测量开始信号，且未获取到所述副枪结束信号时，保持所述氧气压力调节阀的开度不变，利用比例-积分调节方式调节所述氧气流量调节阀的开度，使所述氧气流量调节阀后流量保持在第二流量预设范围内。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：

获取到所述副枪测量结束信号，且未接收到所述吹氧结束信号时，获取到所述副枪测量结束信号后，在预设时间内保持所述氧气压力调节阀的开度不变，再利用比例-积分-微分调节方式，调节所述氧气压力调节阀，使所述氧气压力调节阀的阀后压力达到第二压力预设范围，利用比例-积分调节方式调节所述氧气流量调节阀，使所述氧气流量调节阀后流量在第二流量预设范围内。

6.一种转炉吹氧控制装置，转炉炼钢供氧系统包括设置在氧气输送管道上的氧气压力调节阀，与所述氧气压力调节阀相连的氧气流量调节阀，其特征在于，包括：

数据获取单元，用于获取吹氧时间信息、副枪测量开始信号、副枪测量结束信号和吹氧结束信号，以及所述氧气输送管道中的供氧压力和/或流量信息；

与所述数据采集单元相连的中央处理器，利用所述数据获取单元获取得到的吹氧信息，确定当前转炉吹氧阶段所对应的吹氧控制方式；

与所述中央处理器相连的控制器，按照所述吹氧控制方式调节所述氧气压力调节阀和/或氧气流量调节阀，以将当前供氧压力和/或流量调节至预设范围。

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