CN101946851B

CN101946851B - 一种生物蛋白质饲料及其制备方法、使用方法

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Publication number: CN101946851B
Application number: CN2010102874736A
Authority: CN
Inventors: 尹清强; 刘俊熙; 王潇; 常娟; 郑秋红; 王卫民; 王朋朋
Original assignee: HENAN PUAI FEED GROUP CO Ltd; Henan Agricultural University
Current assignee: HENAN PUAI FEED GROUP CO Ltd; Henan Agricultural University
Priority date: 2010-09-20
Filing date: 2010-09-20
Publication date: 2012-11-21
Anticipated expiration: 2030-09-20
Also published as: CN101946851A

Abstract

本发明属于饲料技术领域，公开了一种生物蛋白质饲料及其制备方法、使用方法。将分离纯化后的米曲霉接种到PDA培养基中培养制成孢子浓度1×10⁸～1×10⁹个/mL的孢子悬浮液，然后将孢子悬浮液以占固态发酵培养基干料总重量2～10％的接种量接种到已灭菌的初始pH为5～8的固态发酵培养基中，28～32℃静止培养24～96h后，收集发酵产品即得生物蛋白质饲料，其中所述固态发酵培养基由干料和重量为干料总重量30～60％的水组成，所述干料由下述重量百分含量的成分组成：棉粕55～65％、血粉10～15％、羽毛粉10～15％、麸皮8～12％、玉米3～7％。本发明生物蛋白质原料，替代仔猪日粮中的豆粕可提高仔猪的日增重、饲料效率和经济效益，提高粗蛋白、粗脂肪、钙和磷的消化率，提高粪便中乳酸菌的数量，抑制大肠杆菌的数量。

Description

一种生物蛋白质饲料及其制备方法、使用方法

技术领域

本发明属于饲料技术领域，具体涉及了一种生物蛋白质饲料及其制备方法、使用方法。

背景技术

畜牧业产品(肉、蛋、奶)是维持人类蛋白质的重要来源。畜牧业生产中，常用谷物、饼粕等配制动物日粮，而随着畜牧业生产的发展，这些常规饲料越来越满足不了现代畜禽生产的需要，尤其是蛋白质饲料的不足，已经成为限制我国乃至整个世界畜牧业发展的主要因素之一。我国是蛋白质饲料资源短缺的国家，每年的缺口量达2000万吨，目前生产豆粕的大豆约70％需要进口。如何合理开发与利用非常规蛋白质饲料资源代替常规蛋白原料，将对我国畜牧业的发展起到至关重要的作用。

我国非常规蛋白饲料资源数量大、种类多、分布广。非常规蛋白质资源是指在传统的动物饲养中未被作为主要蛋白质饲料使用过以及(或)畜禽商品日粮中一般不常用或使用量较少的蛋白质饲料，动物性非常规蛋白质资源主要包括血粉、猪毛水解粉、蹄壳、制革下脚料、羽毛粉、肉骨粉、蚕蛹、蚯蚓等；植物性非常规蛋白质饲料主要来源于榨油工业的副产品和叶蛋白质饲料，如棉籽粕(饼)、菜籽饼(粕)、花生粕(饼)、亚麻仁饼、玉米胚芽饼、芝麻饼、苜蓿粉等。而这些未经特殊加工的非常规的动植物蛋白原料都存在着各种各样的缺陷，直接饲喂畜禽吸收利用率较低，如血粉、羽毛粉，其蛋白质基本上都是以大分子蛋白的形式存在，难以被畜禽消化吸收。而棉籽粕(饼)、茶籽饼粕、菜籽饼(粕)等因含有毒素和抗营养因子，也不能够大量使用。为提高这些非常规蛋白原料的吸收利用率和用量，应用前须经过一定的加工处理，目前主要的加工方法有：(1)蒸煮膨化法：通过蒸煮膨化使蛋白质变性及打断双硫键，提高蛋白质消化率；通过高温破坏有毒物质达到脱毒的目的；(2)酸碱水解法：通过酸、碱作用来打断双硫键、破坏有毒物质；(3)酶法水解：用酶来水解蛋白质、降解有毒物质；(4)微生物发酵法：通过将微生物接种到蛋白饲料中进行发酵，利用微生物的分解作用来打开双硫键、降解有毒物质、改善口感以及调整氨基酸组成。

我国对非常规蛋白原料的微生物固态发酵已有部分人进行了研究，20世纪80年代，农业部规划设计院、轻工部发酵所及中国农科院专门组织课题组对棉酚的微生物脱毒进行研究，经过试验，研究设计了棉籽饼粕生物脱毒生产蛋白饲料生产线，并在新疆、内蒙、四川、江苏等地建厂生产，棉籽饼粕脱毒率达92％以上。据付祖姣等报道，利用高产蛋白酶的米曲霉作为主出发菌株，辅以酵母菌和细菌发酵经喷雾干燥的猪血粉，不仅可以将血粉和辅料中大量的大分子蛋白质降解成小分子蛋白质、多肽和游离氨基酸，还可降解羽毛粉等原料中的淀粉和纤维素等物质。

以上研究结果证明，利用微生物固态发酵技术，开发非常规饲料资源生产蛋白饲料，使其成为家畜饲料蛋白来源是可行的，对于缓解我国蛋白饲料资源紧张的局面很有帮助。

发明内容

本发明的目的在于提供一种生物蛋白质饲料及其制备方法、使用方法。

为实现上述目的，本发明采取的技术方案如下：

一种生物蛋白质饲料，由下述制备过程制得：将分离纯化后的米曲霉(Aspergillus oryzae)接种到PDA培养基中培养制成孢子浓度1×10⁸～1×10⁹个/mL的孢子悬浮液，然后将孢子悬浮液以占固态发酵培养基干料总重量2～10％的接种量接种到已灭菌的初始pH 5～8的固态发酵培养基中，28～32℃静止培养24～96h后，收集发酵产品即得生物蛋白质饲料，其中所述固态发酵培养基由干料和重量为干料总重量30～60％的水组成，所述干料由下述重量百分含量的成分组成：棉粕55～65％、血粉10～15％、羽毛粉10～15％、麸皮8～12％、玉米3～7％。其中PDA培养基为本领域常规培养基，利用其培养米曲霉制备孢子悬浮液的方法亦为本领域技术人员常规技术。

较好地，所述干料由下述重量百分含量的成分组成：棉粕60％、血粉12.5％、羽毛粉12.5％、麸皮10％、玉米5％。

进一步地，孢子悬浮液的孢子浓度为1×10⁹个/mL。

更进一步地，将孢子悬浮液以占固态发酵培养基干料总重量4％的接种量接种到已灭菌的初始pH 6～7的固态发酵培养基中，30℃静止培养48～60h，所述固态发酵培养基由15～30g的干料和重量为干料总重量40％的水(6～12g)组成。

再进一步地，将孢子悬浮液以占固态发酵培养基干料总重量4％的接种量接种到已灭菌的初始pH 6的固态发酵培养基中，30℃静止培养48h，所述固态发酵培养基由15g的干料和重量为干料总重量40％的水(6g)组成。

一种生物蛋白质饲料的制备方法，过程如下：将分离纯化后的米曲霉(Aspergillus oryzae)接种到PDA培养基中培养制成孢子浓度1×10⁸～1×10⁹个/mL的孢子悬浮液，然后将孢子悬浮液以占固态发酵培养基干料总重量2～10％的接种量接种到已灭菌的初始pH 5～8的固态发酵培养基中，28～32℃静止培养24～96h后，收集发酵产品即得生物蛋白质饲料，其中所述固态发酵培养基由干料和重量为干料总重量30～60％的水组成，所述干料由下述重量百分含量的成分组成：棉粕55～65％、血粉10～15％、羽毛粉10～15％、麸皮8～12％、玉米3～7％。

较好地，所述干料由下述重量百分含量的成分组成：棉粕60％、血粉12.5％、羽毛粉12.5％、麸皮10％、玉米5％，孢子悬浮液的孢子浓度为1×10⁹个/mL，将孢子悬浮液以占固态发酵培养基干料总重量4％的接种量接种到已灭菌的pH6～7的固态发酵培养基中，30℃静止培养48～60h，所述固态发酵培养基由15～30g的干料和重量为干料总重量40％的水(6～12g)组成。

进一步地，将孢子悬浮液以占固态发酵培养基干料总重量4％的接种量接种到已灭菌的pH 6的固态发酵培养基中，30℃静止培养48h，所述固态发酵培养基由15g的干料和重量为干料总重量40％的水(6g)组成。

一种所述的生物蛋白质饲料的使用方法：生物蛋白质饲料替代仔猪日粮中27～35wt％的豆粕饲养生长猪。

较好地，生物蛋白质饲料替代仔猪日粮中27wt％的豆粕饲养生长猪。计算由来：第一阶段，由于对照组中豆粕的总含量为26wt％，试验I组豆粕的含量为19wt％，发酵杂蛋白的含量为7wt％，故替代率为7/26＝27％；第二阶段，由于对照组中豆粕的总含量为22wt％，试验I组豆粕的含量为16wt％，发酵杂蛋白的含量为6wt％，故替代率为6/22＝27％

本发明的有益效果：

本发明以棉粕、血粉、羽毛粉、麸皮为发酵底物，利用米曲霉进行固态发酵，把低营养价值蛋白质饲料转化为高营养价值蛋白质饲料，使发酵蛋白质原料中的可溶性蛋白质和氨基酸含量分别提高109.69％和211％，并富含蛋白酶、淀粉酶、纤维素酶；利用本发明工艺所生产的生物蛋白质原料，替代仔猪日粮中27～35％的豆粕，可提高仔猪的日增重、饲料效率和经济效益，提高粗蛋白、粗脂肪、钙和磷的消化率，提高粪便中乳酸菌的数量，抑制大肠杆菌的数量。本发明生物蛋白饲料为养殖业生产提供了一种新的高效生物蛋白质饲料，为解决当前蛋白资源不足提供一定的理论和试验依据。

具体实施方式

以下结合具体实施例对本发明的技术方案做进一地详细介绍，但本发明的保护范围并不局限于此：

实施例1

(1)、米曲霉的分离纯化：为本领域技术人员常规方法，参见王平，尹清强，王朋朋，党晓伟，左瑞雨，常娟.牛瘤胃中纤维素降解菌的分离鉴定及酶学特性研究.饲料酶制剂的研究与应用(冯定远主编.北京：中国农业科学技术出版社).2009，395-402.

(2)、将分离纯化后的米曲霉接种到PDA培养基中，30℃条件下静止培养3天，然后用无菌生理盐水冲洗平板，轻轻将琼脂平面的孢子刮下，转移到已经灭菌的三角瓶中获得孢子悬浮液，采用平板计数法计算孢子浓度1×10⁹个/mL，其中所述PDA培养基的组成为：可溶性淀粉6g，葡萄糖20g，酵母浸出物2g，蛋白胨5g，KH₂PO₄2g，MgSO₄0.3g，琼脂20g，蒸馏水1000mL，在121℃下高压(0.15Mpa)灭菌15min。

(3)、固态发酵培养基由干料和重量为干料总重量40％的水组成，所述干料由下述重量百分含量的成分组成：棉粕60％、血粉12.5％、羽毛粉12.5％、麸皮10％、玉米5％，在三角瓶中装入15g的干料和相应的水6g之后，调节固态发酵培养基的初始pH为6后，在121℃下高压(0.15Mpa)灭菌15min，冷却后将孢子悬浮液以占固态发酵培养基干料总重量4％的接种量接种到已灭菌的固态发酵培养基中，30℃静止培养48h后，收集发酵产品即得生物蛋白质饲料。

实施例2

(1)、米曲霉的分离纯化：同实施例1。

(2)、同实施例1的操作，将分离纯化后的米曲霉接种到PDA培养基中制成孢子浓度1×10⁸个/mL的孢子悬浮液。

(3)、固态发酵培养基由干料和重量为干料总重量30％的水组成，所述干料由下述重量百分含量的成分组成：棉粕65％、血粉10％、羽毛粉10％、麸皮8％、玉米7％，在三角瓶中装入20g的干料和相应的水6g之后，调节固态发酵培养基的初始pH为5后，在121℃下高压(0.15Mpa)灭菌15min，冷却后将孢子悬浮液以占固态发酵培养基干料总重量2％的接种量接种到已灭菌的固态发酵培养基中，32℃静止培养24h后，收集发酵产品即得生物蛋白质饲料。

实施例3

(1)、米曲霉的分离纯化：同实施例1。

(2)、同实施例1的操作，将分离纯化后的米曲霉接种到PDA培养基中制成孢子浓度1×10⁹个/mL的孢子悬浮液。

(3)、固态发酵培养基由干料和重量为干料总重量60％的水组成，所述干料由下述重量百分含量的成分组成：棉粕55％、血粉15％、羽毛粉15％、麸皮12％、玉米3％，在三角瓶中装入30g的干料和相应的水18g之后，调节固态发酵培养基的初始pH为8后，在121℃下高压(0.15Mpa)灭菌15min，冷却后将孢子悬浮液以占固态发酵培养基干料总重量10％的接种量接种到已灭菌的固态发酵培养基中，28℃静止培养96h后，收集发酵产品即得生物蛋白质饲料。

一、本发明发酵产品的营养价值评定

1、样品处理方法：以实施例1产品为试验对象，以不接菌种的作为空白对照，具体是在实施例1的发酵结束后，将发酵的产品及未发酵空白(对照)放入烘箱中，50℃烘干24h，粉碎。将粉碎后的产品用生理盐水浸泡一个小时，然后过滤，离心，取上清液进行适当稀释分别测定各项指标。

2、各项指标测定方法：采用凯式定氮法测定粗蛋白含量，采用福林酚法测定可溶性蛋白质含量，采用Folin-酚法测定蛋白酶的活力，采用碘淀粉比色法测定淀粉酶活力，采用DNS法测定纤维素酶活力，氨基酸采用日立835-50型的氨基酸自动分析仪测定。

3、统计分析：利用SAS 6.12数据处理软件对所有的试验数据进行统计分析。

4、结果：发酵前后的各种营养和生物活性指标如表1-1所示，水溶性氨基酸和总氨基酸如表1-2所示。

表1-1发酵前后产品中可溶性蛋白含量和酶活力

由表1-1可知，可溶性蛋白的含量由发酵前的63.77mg/g上升到发酵后的133.72mg/g，提高了109.69％。另外，在发酵产品中蛋白酶、淀粉酶、纤维素酶的活力分别达到了1821.27U/g、2778.35U/g、5562.43U/g。

表1-2发酵前后产品中总氨基酸和游离氨基酸含量

备注：总氨基酸：产品中的氨基酸；游离氨基酸：溶于水的游离氨基酸。

从表1-2，可以看出发酵产品中的游离氨基酸总量由18.68mg/g增加到58.06mg/g，增加了2.11倍。在游离氨基酸中，除了精氨酸、天门冬氨酸、丝氨酸、苏氨酸的含量的有所降低以外，其它游离氨基酸都得到较大提高，其中游离的赖氨酸、蛋氨酸、亮氨酸、异亮氨酸、缬氨酸和苯丙氨酸等6种必需氨基酸含量分别提高了1.58、4.91、2.67、3.36、3.65、4.29倍。总氨基酸的总量由54.6％增加到55.75％，增加了2.11％。在总氨基酸中，除丝氨酸、脯氨酸、甘氨酸略微有所降低外，其它各种氨基酸均有所增加，其中赖氨酸、蛋氨酸、亮氨酸、异亮氨酸、缬氨酸和苯丙氨酸等6种必需氨基酸含量分别提高了7.84％、16.33％、1.48％、6.60％、1.18％、9.2％。由此可见，发酵效果明显，营养价值得到显著提升。

5小结

本发明发酵产品中的可溶性蛋白的含量达到了133.72mg/g，比空白对照提高了109.69％；蛋白酶、淀粉酶、纤维素酶的活力分别为1821.27U/g、2778.35U/g、5562.43U/g；游离氨基酸总量提高了211％，各种必需氨基酸含量均有不同程度的提高。

二、本发明发酵产品对生长猪生产性能的影响

1材料与方法

1.1试验场地

本试验在河南省周口市沈丘县富盈养殖小区进行。

1.2试验动物与分组

采用单因子试验设计，选用保育结束的65日龄健康、体重相近的三元杂交(杜×长×大)生长猪70头，公母各半，按性别和体重一致的原则随机分为7组，即对照组、试验I组、试验II组、试验III组、试验IV组、试验V组、试验VI组，每组10头猪。

1.3试验日粮

试验共分两个饲养阶段：第一阶段为期22天，第二阶段31天，共计53天。对照组为玉米-豆粕型日粮，试验组为发酵杂蛋白、未发酵杂蛋白和发酵豆粕按一定比例替代豆粕，替代量见表2-1，其中试验I、II、III组为发酵杂蛋白组，且为实施例1的发酵杂蛋白产品；试验IV组为未发酵杂蛋白，是与实施例1的发酵杂蛋白产品作对照的未发酵杂蛋白产品；试验V组为发酵杂蛋白且能量与对照组平衡，并为实施例1的发酵杂蛋白产品；试验VI组为发酵豆粕，用豆粕代替实施例1中的杂蛋白(棉粕、血粉、羽毛粉、麸皮和玉米)，并且保持与实施例1试验条件一致，制成与实施例1发酵杂蛋白产品相对照的发酵豆粕。各试验组日粮的原料组成及营养水平见表2-2、2-3。试验用的4％预混料由郑州市佳禾生物技术技有限公司提供，其它原料由沈丘富盈猪场提供。

表2-1发酵或未发酵产品的添加量(wt％)

表2-2第一阶段的基础日粮组成(wt％)和营养水平(％)

表2-3第二阶段的基础日粮组成(wt％)和营养水平(％)

1.4饲养管理

试验猪饲养在封闭的猪舍内，水泥地面，通风良好。试验期间每天上午和下午各加料一次，自由采食和饮水，按猪场常规程序进行消毒和免疫。每天观察试验猪的精神状况、食欲状况、粪便状况，发现病猪及时隔离治疗，并做好记录工作。试验预试期7天，期间对试验猪进行打耳号，正试期为53天。

1.5测定指标及方法

分别于试验开始、第一饲养阶段结束和第二饲养阶段结束时，早晨空腹称每组每头猪的体重，以组为单位记录耗料量，计算平均日增重、平均日采食量、和料肉比，并进行经济效益分析。

1.6经济效益比较

各组盈利为收益与总支出之差，计算公式为盈利＝[(每头总增重(Kg)×毛猪单价(元/Kg)]-[每头总耗料量(Kg)×饲料单价(元/Kg)]。

1.7数据统计分析

利用SAS 6.12数据处理软件对所有的试验数据进行统计分析。

2结果与分析

2.1本发明发酵产品替代豆粕对猪生产性能的影响

表2-4发酵产品替代豆粕对猪生产性能的影响

注：同行标大写字母相同者差异不显著(P＞0.05)，大写字母不同者差异显著(P＜0.05)。

从表2-4我们可以看出，在饲养的第一阶段，试验I组(发酵杂蛋白)的日采食量比对照组略有提高，日增重低于对照组，但差异不显著(P＞0.05)。其它发酵杂蛋白组与对照组相比，日增重和日采食量均有所降低，增加了料肉比。发酵杂蛋白组(试验II组)的日增重显著高于未发酵杂蛋白组(试验IV组)(P＜0.05)、与能量平衡(试验V组)组差异不显著(P＞0.05)，料肉比差异均不显著(P＞0.05)。发酵豆粕组(试验VI组)的日增重和日采食量比对照组分别提高了8.20％、2.34％，料肉比降低了5.50％，且差异均显著(P＜0.05)。

从饲养的第二阶段我们可以看出，试验I组(发酵杂蛋白)的日增重和日采食量分别比对照组显著提高了15.46％和10.82％(P＜0.05)，料肉比降低了3.87％(P＞0.05)。试验II组日采食量略高于对照组，试验III、IV、V组略低于对照组，日增重都低于对照组，料肉比均高于对照组。发酵杂蛋白组(试验II组)的日增重显著高于未发酵杂蛋白组(试验IV组)(P＜0.05)、与能量平衡(试验V组)组差异不显著(P＞0.05)，料肉比差异均不显著(P＞0.05)。发酵豆粕组(试验VI组)与对照组相比日增重略有提升，日采食量有所降低，料肉比显著降低(P＜0.05)。

从饲养的全期我们可以看出，试验I组(发酵杂蛋白)的日增重和日采食量分别比对照组提高了8.35％(P＜0.05)和7.83％，料肉比略有所降低(P＞0.05)。试验II组日采食量略高于对照组，日增重低于对照组，料肉比高于对照组，但差异都不显著(P＞0.05)。试验III、IV、V的采食量与对照组差异不大，日增重都显著的低于对照组(P＜0.05)，料肉比都高于对照组。发酵杂蛋白组(试验II组)的日增重显著高于未发酵杂蛋白组(试验IV组)(P＜0.05)、与能量平衡(试验V组)组差异不显著(P＞0.05)，料肉比差异均不显著(P＞0.05)。发酵豆粕组(试验VI组)与对照组相比日增重略有提升，日采食量有所降低。发酵豆粕组(试验VI组)的日增重与对照组相比提高了4.02％，但日采食量却下降了3.61％，料肉比与对照组相比降低了7.36％，且差异显著(P＜0.05)。

2.2各组之间的经济效益比较

表2-5发酵产品替代豆粕的经济效益分析

^*注：每头猪的利润

从表2-5我们可以看出，试验I组和试验VI组的每头所获得的毛利润，均比对照组高，分别提高了9.31％和8.17％。其它试验组每头毛利润均都低于对照组。研究结果表明，用发酵杂蛋白和发酵豆粕分别占猪日粮中的6～7wt％(试验I组)和12～14wt％(试验VI组)均可以提高养殖场的生产效益，降低生产成本。

3结论

结果表明，在猪的日粮中适量添加发酵杂蛋白和发酵豆粕可以明显提高猪的生产性能、降低生产成本、提高经济效益，但是发酵杂蛋白的效果要优于发酵豆粕。使用发酵杂蛋白占猪日粮中6～7wt％(试验I组)时，可以使猪的日增重和日采食量分别提高8.35％和7.83％、料肉比略有所降低、每头猪的经济效益提升9.31％；使用发酵豆粕占猪日粮中12～14wt％(试验VI组)时，可以使猪的日增重提高4.02％、料肉比降低了7.36％、每头猪的经济效益提升8.17％。

三、本发明发酵产品对猪日粮中营养物质表观消化率和粪便微生物菌群的影响

1材料与方法

1.1试验地点

河南农业大学牧医工程学院生物技术与动物营养研究室

1.2试验动物与分组

同试验二“本发明发酵产品对生长猪生产性能的影响”

1.3试验日粮

同试验二“本发明发酵产品对生长猪生产性能的影响”

1.4试验方法

在饲养试验结束前，每个处理组选取5头猪，采集没有被尿染的粪便，于65～70℃鼓风烘干后回潮24h，然后粉碎后制成风干样品，用于饲料营养物质消化率的测定.同样在饲养试验结束前，以组为单位随机选3头猪采集刚排出的无任何污染的新鲜粪便，装入50mL的灭菌离心管中，立即送实验室进行微生物检测。

1.5指标测定方法

1.5.1营养物质消化率的测定方法

采用酸不溶灰分(AIA)法测定对应的粗蛋白质、粗脂肪、钙和磷的消化率：①在500ml三角瓶中称取10g干燥、磨碎的样本。加入50mL 4N HCl，在排烟柜内电热板上徐徐加热30分钟。②用快速定量滤纸过滤，而后用热蒸馏水(85～100℃)洗涤至无酸性(用蓝色石蕊试纸)。然后将残渣连同滤纸一起放入已知重量的坩埚内，烘干后于电炉上小心炭化至无烟，然后于马福炉中(550℃)烧6h至灰白色(有黑色点继续烧)，③灰化后，坩埚移入干燥器内冷却，称重。④计算：4N盐酸不溶灰分＝(坩埚+灰分-坩埚)/样本重×100％。

采用GB/T 6436-94法测定粗蛋白质的含量；采用GB/T6433-2006测定粗脂肪的含量；采用乙二胺四乙酸二钠络合滴定法测定钙的含量；采用GB/T6437-2002测定磷的含量。

饲粮营养物质消化率＝100-(饲粮中指示剂含量/粪中指示剂含量)×(粪中养分含量/饲粮中养分含量)×100

1.5.2粪便微生物测定

分别取0.1mL粪样稀释液接种于MRS琼脂培养基(胰蛋白胨10g、牛肉蛋白胨10g、酵母浸出物5g、葡萄糖20g、琼脂20g、吐温(80)1ml、磷酸氢二钾2g、乙酸钠5g、柠檬酸钠2g、硫酸镁200mg、硫酸锰50mg，蒸馏水定容至1L，pH为6.2～6.6)的厌氧管中(测定乳酸杆菌数量)和伊红美蓝培养基(蛋白胨10g、乳糖10g、磷酸氢二钾2g、琼脂14g、伊红0.4g、美兰0.065g、蒸馏水定容至1L，pH为7.2±0.4)的平皿上(测定大肠杆菌的数量)，各稀释度设3个重复，37℃培养48h后进行菌落计数，求取平均值。每克粪便所含的乳酸菌和大肠杆菌的个数，并用对数(1g)表示，单位为cfu/g。计算公式如下：每克粪便菌落数＝(菌落数×稀释倍数×每次稀释取样毫升数)÷(接种用样品毫升数×样品克数)。

1.6数据统计分析

利用SAS 6.12数据处理软件对所有的试验数据进行统计分析。

2结果与分析

2.1本发明发酵产品对猪日粮中养分消化率的影响

表3-1发酵产品对猪日粮养分表观消化率的影响(％)

注：同列标大写字母相同者差异不显著(P＞0.05)，大写字母不同者差异显著(P＜0.05)。

从表3-1我们可以看出，试验I组(发酵杂蛋白组)的粗蛋白和粗脂肪的消化率均高于对照组，但差异不显著(P＞0.05)；其它发酵杂蛋白组(试验II、III、V组)的粗蛋白消化率均显著低于对照组(P＜0.05)、粗脂肪的消化率均不显著(P＞0.05)；发酵杂蛋白组(试验I、II、III、V组)的粗蛋白和粗脂肪的消化率均显著高于未发酵杂蛋白组(试验IV组)(P＜0.05)；发酵豆粕组(试验VI组)的粗蛋白和粗脂肪的消化率均显著高于对照组(P＜0.05)。发酵杂蛋白组(试验I、II、III、V组)的钙消化率都高于对照组(P＞0.05)并显著高于未发酵杂蛋白组(P＜0.05)；发酵豆粕组(试验VI组)的钙的消化率均显著高于对照组(P＜0.05)。发酵杂蛋白组(试验I、II、III、V组)的磷消化率都高于对照组，试验II、III组与对照组差异显著(P＜0.05)，试验I、V组与对照组差异不显著(P＞0.05)；发酵杂蛋白组(试验I、II、III、V组)与未发酵杂蛋白组(试验IV组)相比，磷消化率差异均显著；发酵豆粕组(试验VI组)的粗蛋白、粗脂肪、钙和磷的消化率分别比对照组提高了3.32％、4.72％、7.91％、9.36％(P＜0.05)。

2.2本发明发酵产品对猪粪便中微生物的影响

表3-2发酵产品对猪粪便中微生物的影响(cfu/g)

从表3-2我们可以看出，试验I、II组(发酵杂蛋白组)粪便中大肠杆菌的数量与对照组相比差异不显著(P＞0.05)，试验III、V组(发酵杂蛋白组)粪便中大肠杆菌的数量显著高于对照组(P＜0.05)；试验II组(发酵杂蛋白)大肠杆菌的数量显著低于试验IV组(未发酵杂蛋白组)和试验V组(能量平衡组)(P＜0.05)；试验VI组(发酵豆粕组)大肠杆菌的数量显著低于对照组(P＜0.05)。

试验I组(发酵杂蛋白组)粪便中乳酸菌的数量显著高于对照组(P＜0.05)，试验II、V组(发酵杂蛋白组)粪便中乳酸菌的数量与对照组相比差异不显著(P＞0.05)，试验III组(发酵杂蛋白组)乳酸菌的数量显著低于对照组(P＜0.05)；试验II组(发酵杂蛋白)乳酸菌的数量显著高于试验IV组(未发酵杂蛋白组)(P＜0.05)，和试验V组(能量平衡组)差异不显著(P＞0.05)；试验VI组(发酵豆粕组)乳酸菌的数量显著高于对照组(P＜0.05)。

3小结

与对照组相比，在猪日粮中添加6～7wt％(试验I组)的发酵杂蛋白可以提高粗蛋白、粗脂肪、钙和磷的消化率，但差异不显著(P＞0.05)，可以显著提高粪便中乳酸菌的数量(P＜0.05)，粪便中大肠杆菌的数量与对照组相比差异不显著；与未发酵的杂蛋白相比，在猪日粮中添加6～21％(试验II、III组)的发酵杂蛋白可以显著地提高粗蛋白、粗脂肪、钙和磷的消化率(P＜0.05)。

在猪日粮中添加12～14wt％(试验VI组)发酵豆粕可以显著提高粗蛋白、粗脂肪、钙和磷的消化率(P＜0.05)，分别提高3.32％、4.72％、7.91％、9.36％；可以显著提高粪便中乳酸菌的数量(P＜0.05)，显著抑制大肠杆菌数量(P＜0.05)。

Claims

1.一种生物蛋白质饲料，其特征在于由下述制备过程制得：将分离纯化后的米曲霉（Aspergillus oryzae）接种到PDA培养基中培养制成孢子浓度1×10⁸~1×10⁹个/mL的孢子悬浮液，然后将孢子悬浮液以占固态发酵培养基干料总重量2~10%的接种量接种到已灭菌的初始pH 5~8的固态发酵培养基中，28~32℃静止培养24~96h后，收集发酵产品即得生物蛋白质饲料，其中所述固态发酵培养基由干料和重量为干料总重量30~60%的水组成，所述干料由下述重量百分含量的成分组成：棉粕55~65%、血粉10~15%、羽毛粉10~15%、麸皮8~12%、玉米3~7%。

2. 如权利要求1所述的生物蛋白质饲料，其特征在于所述干料由下述重量百分含量的成分组成：棉粕60%、血粉12.5%、羽毛粉12.5%、麸皮10%、玉米5%。

3.如权利要求2所述的生物蛋白质饲料，其特征在于：孢子悬浮液的孢子浓度为1×10⁹个/mL。

4.如权利要求3所述的生物蛋白质饲料，其特征在于：将孢子悬浮液以占固态发酵培养基干料总重量4%的接种量接种到已灭菌的初始pH 6~7的固态发酵培养基中，30℃静止培养48~60h，所述固态发酵培养基由15~30g的干料和重量为干料总重量40%的水组成。

5.如权利要求4所述的生物蛋白质饲料，其特征在于：将孢子悬浮液以占固态发酵培养基干料总重量4%的接种量接种到已灭菌的初始pH 6的固态发酵培养基中，30℃静止培养48h，所述固态发酵培养基由15g的干料和重量为干料总重量40%的水组成。

6.一种制备如权利要求1所述的生物蛋白质饲料的方法，其特征在于过程如下：将分离纯化后的米曲霉（Aspergillus oryzae）接种到PDA培养基中培养制成孢子浓度1×10⁸~1×10⁹个/mL的孢子悬浮液，然后将孢子悬浮液以占固态发酵培养基干料总重量2~10%的接种量接种到已灭菌的初始pH 5~8的固态发酵培养基中，28~32℃静止培养24~96h后，收集发酵产品即得生物蛋白质饲料，其中所述固态发酵培养基由干料和重量为干料总重量30~60%的水组成，所述干料由下述重量百分含量的成分组成：棉粕55~65%、血粉10~15%、羽毛粉10~15%、麸皮8~12%、玉米3~7%。

7.如权利要求6所述的生物蛋白质饲料的制备方法，其特征在于所述干料由下述重量百分含量的成分组成：棉粕60%、血粉12.5%、羽毛粉12.5%、麸皮10%、玉米5%，孢子悬浮液的孢子浓度为1×10⁹个/mL，将孢子悬浮液以占固态发酵培养基干料总重量4%的接种量接种到已灭菌的pH 6~7的固态发酵培养基中，30℃静止培养48~60h，所述固态发酵培养基由15~30g的干料和重量为干料总重量40%的水组成。

8.如权利要求7所述的生物蛋白质饲料的制备方法，其特征在于：将孢子悬浮液以占固态发酵培养基干料总重量4%的接种量接种到已灭菌的pH 6的固态发酵培养基中，30℃静止培养48h，所述固态发酵培养基由15g的干料和重量为干料总重量40%的水组成。

9.一种如权利要求1~5之任意一项所述的生物蛋白质饲料的使用方法，其特征在于：生物蛋白质饲料替代仔猪日粮中27~35wt%的豆粕饲养生长猪。

10.如权利要求9所述的生物蛋白质饲料的使用方法，其特征在于：生物蛋白质饲料替代仔猪日粮中27wt%的豆粕饲养生长猪。