CN101930990A - 一种有源驱动有机电致发光器件及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种有源驱动有机电致发光器件，包括薄膜晶体管和有机电致发光器件，其特征在于，所述薄膜晶体管和有机电致发光器件之间设置有分隔层，所述分隔层材料是由紫外光固化-热固化或者紫外光固化-微波固化或者紫外光固化-厌氧固化或者紫外光固化-电子束固化组成的双重固化体系的胶粘剂。该基板解决了薄膜晶体管和有机电致发光器件之间附着性差的问题，提高了衬底对水氧的阻隔性能；该制备方法简单、有效，能够大大降低器件的生产成本和工艺难度，并且提高器件的良品率。

Description

一种有源驱动有机电致发光器件及其制备方法 
技术领域
本发明涉及有机光电子器件技术领域，具体涉及一种有源驱动有机电致发光器件及其制备方法。 
背景技术
光电子技术是继微电子技术之后迅速发展的科技含量极高的新兴产业，随着光电子技术的快速发展，其相关器件如太阳能电池、光影像感测器、电浆平面显示器、电致发光显示器、薄膜晶体管以及液晶显示器面板等，都逐渐发展成熟，它们大大改善了人类的生活水准和生活质量。同时，光电子信息技术在社会生活各个领域的广泛应用，也创造了日益增长的巨大市场。目前，西方发达国家都在战略规划中将光电信息产业作为重点发展的领域之一，光电子信息领域的竞争正在全世界范围激烈展开。 
有机功能材料在光电子器件中的广泛应用，为光电子技术的发展起到了推波助澜的作用。自1987年，美国柯达公司的邓青云博士等人在总结前人的基础上发明了薄膜夹层结构有机电致发光器件后，有机光电子器件进入前所未有的高速发展的时期，其相关的有机功能材料被广泛应用于光电探测、太阳能电池、显示器件等领域。通过有机材料的应用，光电子器件的生产成本大幅度的降低，而性能有了很大的提高。 
通常，为了获得附着性良好的有源驱动有机电致发光器件，会采用沉积光刻胶等方法对有源驱动电路和有机电致发光器件之间进行绝缘处理，这些方法需要特殊的设备且工艺难度较大，增加了器件的生产成本；另一方面，利用常规方法制备的有源驱动有机电致发光器件，有机电致发光器件与有源驱动电路之间结合力低，很容易发生剥离。 
发明内容
本发明所要解决的技术问题是如何提供一种有源驱动有机电致发光器件及其制备方法，解决了由于薄膜晶体管表面能低而导致制备的驱动电路与有机电致发光器件的附着性差的问题，同时既提高了有机电致发光器件对水氧的阻隔性能；该制备方法简单、有效，能够大大降低器件的生产成本和工艺难度，大幅度地提高相关器件的良品率。 
本发明所提出的技术问题是这样解决的：构造一种有源驱动有机电致发光器件，包括薄膜晶体管和有机电致发光器件，其特征在于，所述薄膜晶体管和有机电致发光器件之间设置有分隔层，所述分隔层材料是由需要双重固化的体系构成，所述双重固化体系是通过两个独立的固化阶段完成的，其中一个阶段是通过紫外光固化反应，另一个阶段是暗反应，所述双重固化体系包括紫外光固化-热固化体系、紫外光固化-微波固化体系、紫外光固化-厌氧固化体系和紫外光固化-电子束固化体系。 
按照本发明所提供的有源驱动有机电致发光器件，其特征在于，所述双重固化体系包括以下体系： 
①自由基型紫外光固化-热固化体系，原料包括以下组份： 
不饱和聚酯树脂或者丙烯酸系树脂或者多硫醇-多烯         30～40份 
环氧树脂类或异氰酸酯类或氨基树脂类或自由基热固化剂    35～45份 
苯乙烯及其衍生物或者单官能团或多官能团丙烯酸          0.2～3份 
光引发剂                                              0.1～3份 
光敏剂和助剂                                          0.2～6份 
固化过程为：先进行紫外光固化，接着进行加热固化，再进行紫外光固化；或者先进行加热固化，接着进行紫外光固化，再加热固化； 
②自由基型紫外光固化-微波固化体系，原料包括以下组份： 
不饱和聚酯树脂或者丙烯酸系树脂或者多硫醇-多烯          30～40份 
环氧树脂类或异氰酸酯类或氨基树脂类或自由基热固化剂     35～45份 
苯乙烯及其衍生物或者单官能团或多官能团丙烯酸           0.2～3份 
光引发剂                                               0.1～3份 
光敏剂和助剂                                           0.2～6份 
固化过程为：先进行紫外光固化，接着进行微波固化，再进行紫外光固化；或者先进行微波固化，接着进行紫外光固化，再加热或微波固化； 
③自由基型紫外光固化-厌氧固化体系，原料包括以下组份： 
不饱和聚酯树脂或者丙烯酸系树脂或者多硫醇-多烯    55～65份 
双甲基丙烯酸多缩醇酯或双酚A环氧多缩醇酯          20～30份 
苯乙烯及其衍生物或者单官能团或多官能团丙烯酸     0.2～3份 
光引发剂                                         0.1～3份 
光敏剂和助剂                                     0.2～6份 
固化过程是：首先进行紫外光固化，接着未受到光照且处于缺氧条件下的胶粘剂部分会自动进行厌氧固化反应，再进行紫外光固化； 
④自由基型紫外光固化-电子束固化体系，原料包括以下组份： 
不饱和聚酯树脂或者丙烯酸系树脂或者多硫醇-多烯    35～40份 
双酚A型乙烯基酯树脂等                            50～55份 
苯乙烯及其衍生物或者单官能团或多官能团丙烯酸     0.2～3份 
光引发剂                                         0.1～3份 
光敏剂和助剂                                     0.2～6份 
固化过程是：首先进行紫外光固化，接着在真空下进行电子束固化，再进行紫外光固化； 
⑤阳离子型紫外光固化-热固化体系，原料包括以下组份： 
环氧树脂或改性环氧树脂                                35～45份 
环氧树脂类或异氰酸酯类或氨基树脂类或自由基热固化剂    40～45份 
稀释剂                                                0.4～9份 
阳离子光引发剂                                        0.1～3份 
光敏剂和助剂                                          0.2～3份 
固化过程是：先进行紫外光固化，接着进行加热固化，再进行紫外光固化；或者先进行加热固化，接着进行紫外光固化，再加热固化； 
⑥阳离子型紫外光固化-微波固化体系，原料包括以下组份： 
环氧树脂或改性环氧树脂                                35～45份 
环氧树脂类或异氰酸酯类或氨基树脂类或自由基热固化剂    40～45份 
稀释剂                                                0.4～9份 
阳离子光引发剂                                        0.1～3份 
光敏剂和助剂                                          0.2～3份 
固化过程是：先进行紫外光固化，接着进行微波固化，再进行紫外光固化；或者先进行微波固化，接着进行紫外光固化，再加热或微波固化； 
⑦阳离子型紫外光固化-厌氧固化体系，原料包括以下组份： 
环氧树脂或改性环氧树脂                                60～65份 
双甲基丙烯酸多缩醇酯或双酚A环氧多缩醇酯               25～30份 
稀释剂                                                0.4～9份 
阳离子光引发剂                                        0.1～3份 
光敏剂和助剂                                          0.2～3份 
固化过程是：首先进行紫外光固化，接着未受到光照且处于缺氧条件下的胶粘剂部分会自动进行厌氧固化反应，再进行紫外光固化； 
⑧阳离子型紫外光固化-电子束固化体系，原料包括以下组份： 
环氧树脂或改性环氧树脂                            30～35份 
双酚A型乙烯基酯树脂等                             50～55份 
稀释剂                                            0.4～6份 
阳离子光引发剂                                    0.1～3份 
光敏剂和助剂                                      0.2～3份 
固化过程是：首先进行紫外光固化，接着在真空下进行电子束固化，再进行紫外光固化。 
按照本发明所提供的有源驱动有机电致发光器件，其特征在于，所述自由基热固化剂包括：乙二胺、己二胺、三乙烯四胺、羟乙基二乙烯三胺、羟异丙基二乙烯三胺、聚乙二酸己二酰胺、二甲氨丙胺、四甲基丙二胺、双氰胺、二胺基二苯基砜、二胺基二苯基甲烷、间苯二胺、二乙基甲苯二胺、N-(氨丙基)-甲苯二胺、二甲基乙醇胺、二甲基卞胺、三乙基苄基氯化胺、苄基-二甲胺、N-苄基二甲胺、2，4，6，-三-(二甲胺基甲基)-苯酚、苯酚甲醛己二胺、N，N- 二甲基苄胺、2-乙基咪唑、2-苯基咪唑、2-甲基咪唑、2-乙基咪唑、2-乙基-4-甲基咪唑、1-(2-氨基乙基)-2-甲基咪唑、顺丁烯二酸酐、二苯醚四酸二酐、邻苯二甲酸酐、偏苯三甲酸酐、四溴苯二甲酸酐、聚壬乙酸酐、癸二酸二酰肼、己二酰肼、碳酸二酰肼、草酸二酰肼、丁二酸二酰肼、己二酸二酰肼、N-氨基聚丙烯酰胺、癸二酸酰肼、间苯二甲酸酰肼、对羟基安息香酸酰肼、壬二酸二酰肼、间苯二甲酸二酰肼、二茂铁四氟硼酸盐、三聚氰酸三烯丙酯、甲苯二异氰酸酯、二苯甲烷二异氰酸酯、己二异氰酸酯、三甲基己二异氰酸酯、二环己基甲烷二异氰酸酯、苯二亚甲基二异氰酸酯、四甲基苯二亚甲基二异氰酸酯、甲基苯乙烯异氰酸酯、六氢甲苯二异氰酸酯、三苯基甲-4，4′，4′-三异氰酸酯、二氨基二苯基甲烷、N-对氯代苯基-N-N-二甲基脲、3-苯基-1，1-二甲基脲、3-对氯苯基-1，1-二甲基脲、4，4′-二氨基二苯基双酚、聚氨基甲酸酯、脲醛树脂、环氧-乙二胺氨基甲酸酯、2，4，6-三(二甲氨基甲基)苯酚、2，4-二氨基甲苯、聚氨基甲酸脂、甲醚化脲醛树脂、三(3-氨基丙基)胺、2-氨基乙基-二(3-氨基丙基)胺、4，4′-二氨基二苯甲烷、4，4′-二氨基二苯基双酚、4，4′-二氨基二苯砜、三(3-氨基丙基)胺、三聚氰胺树脂、苯代三聚氰胺树脂、六羟甲基三聚氰胺树脂、六甲氧甲基三聚氰胺树脂、脲-三聚氰胺甲醛树脂、聚酯三聚氰胺、三氯异氰脲酸酯、氨基三嗪树脂、氨基甲酸酯丙烯酸酯、4-氨基吡啶树脂、N-β-氨乙基氨基聚酯树脂、α-氨基吡啶树脂、氨基二苯醚树脂、氨基磷酸树脂、羟乙氨基聚酯树脂；所述微波固化胶粘剂与热固化胶粘剂使用相同材料或者不同材料；所述厌氧固化胶粘剂包括：双甲基丙烯酸三缩四乙二醇酯、双甲基丙烯酸多缩乙二醇酯、三缩乙二醇双甲基丙烯酸酯、双甲基丙烯酸乙二醇酯、甲基丙烯酸羟乙酯或羟丙酯、甲氧基化聚乙二醇甲基丙烯酸酯、邻苯二甲酸二缩三乙二醇酯、甲基丙烯酸β-羟乙酯、三缩乙二醇双甲基丙烯酸酯、双甲基丙烯酸硫代二甘醇酯、邻苯二甲酸双(二甘醇丙烯酸酯)、乙氧基化双酚A二甲基丙烯酸酯、二甲基丙烯酸双酚A乙二醇脂、乙二酯甲基丙烯酸酯、二缩三乙二醇二甲基丙烯酸酯、缩乙二醇双甲基丙烯酸酯、乙二醇双甲基丙烯酸酯、一缩二乙醇双甲基丙烯酸酯、环氧树脂甲基丙烯酸酯、双甲基丙烯酸一缩二乙二醇酯；所述电子束固化胶粘剂包括：三酚基甲烷缩水甘油醚环氧树脂、二环戊二烯双酚型环 氧树脂、双酚A型乙烯基酯树脂、环氧乙烯基酯树脂、环氧丙烯酸酯树脂、马来酰亚胺树脂、4，4’-二苯甲烷双马来酰亚胺、双酚A-二苯醚双马来酰亚胺、双酚A顺丁烯二酸乙烯基树脂、溴化乙烯基酯树脂、酚醛环氧乙烯基酯树脂、羟甲基化双酚A型环氧树脂、双酚A丙烯酸酯、聚氨酯丙烯酸酯、双酚A环氧乙烯基酯树脂、双酚A苯并噁嗪-环氧树脂、双酚芴环氧树脂、双酚A型环氧丙烯酸酯树脂、双酚A二缩水甘油醚、双酚A环氧氯丙烯酸酯树脂。 
按照本发明所提供的有源驱动有机电致发光器件，其特征在于，光引发剂为包括安息香及其衍生物安息香甲醚、安息香乙醚、乙酰苯衍生物和安息香异丙醚，阳离子光引发剂包括芳香硫鎓盐、碘鎓盐和茂铁盐类，光敏剂包括二苯甲酮、硫杂蒽醌和米蚩酮，助剂包括增塑剂、触变剂和填充剂。 
按照本发明所提供的有源驱动有机电致发光器件，其特征在于，所述增塑剂包括：邻苯二甲酸二辛酯、邻苯二甲酸二丁酯、三丁氧基乙烯基磷酸酯、聚乙烯醇缩丁醛、乙酰柠檬酸三丁酯、邻苯二甲酸二甲酯、邻苯二甲酸二乙酯、己二酸二(丁氧基乙氧基)乙酯、钛酸异丙酯、钛酸正丁酯、柠檬酸酯、偏苯三酸(2-乙基)己酯、邻苯二甲酸二(2-乙基)己酯、癸二酸二(2-乙基)己酯、一缩二乙二醇二苯甲酸酯、邻苯二甲酸酐、二丙二醇二苯甲酸酯和氯磺化聚乙烯；所述偶联剂包括甲基乙烯基二氯硅烷、甲基氢二氯硅烷、二甲基二氯硅烷、二甲基一氯硅烷、乙烯基三氯硅烷、γ-氨丙基三甲氧基硅烷、聚二甲基硅氧烷、聚氢甲基硅氧烷、聚甲基甲氧基硅氧烷、γ-甲基丙烯酸丙醋基三甲氧基硅烷、γ-氨丙基三乙氧基硅烷、γ-缩水甘油醚丙基三甲氧基硅烷、氨丙基倍半硅氧烷、γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷、长链烷基三甲氧基硅烷、乙烯基三乙氧基硅烷、乙烯基三甲氧基硅烷、γ-氯丙基三乙氧基硅烷、双-(γ-三乙氧基硅基丙基)、苯胺甲基三乙氧基硅烷、N-β(氨乙基)-γ-氨丙基三甲氧基硅烷、N-(β-氨乙基)-γ-氨丙基三乙氧基硅烷、N-β(氨乙基)-γ-氨丙基甲基二甲氧基硅烷、γ-(2，3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷、γ-(甲基丙烯酰氧)丙基三甲基硅烷、γ-巯基丙基三甲氧基硅烷、γ-巯基丙基三乙氧基硅烷。 
一种有源驱动有机电致发光器件的制备方法，其特征在于，包括以下步骤： 
①先对基板进行预处理； 
②在基板上制备薄膜晶体管； 
③在薄膜晶体管表面涂覆分隔层材料，所述分隔层材料是由需要双重固化的体系构成，所述双重固化体系是通过两个独立的固化阶段完成的，其中一个阶段是通过紫外光固化反应，另一个阶段是暗反应，所述双重固化体系包括紫外光固化-热固化体系、紫外光固化-微波固化体系、紫外光固化-厌氧固化体系和紫外光固化-电子束固化体系； 
④使用紫外光照射分隔层，进行光固化； 
⑤将分隔层放入加热炉进行热固化或者放入微波炉进行微波固化； 
⑥对分隔层进行光刻并形成图案 
⑦再将分隔层上制备有机电致发光器件； 
⑧再次使用紫外光照射分隔层，进行光固化； 
⑨对有源驱动电致发光器件进行封装； 
⑩测试器件的各项本征参数和光电性能； 
同时，步骤④和⑤能相互交换，即先进行加热固化或者微波固化，再进行紫外光固化。 
一种有源驱动有机电致发光器件的制备方法，其特征在于，包括以下步骤： 
①先对基板进行预处理； 
②在基板上制备薄膜晶体管； 
③在薄膜晶体管表面涂覆分隔层材料，所述分隔层材料是由需要双重固化的体系构成，所述双重固化体系是通过两个独立的固化阶段完成的，其中一个阶段是通过紫外光固化反应，另一个阶段是暗反应，所述双重固化体系包括紫外光固化-热固化体系、紫外光固化-微波固化体系、紫外光固化-厌氧固化体系和紫外光固化-电子束固化体系； 
④使用紫外光照射分隔层，进行光固化； 
⑤将分隔层放入在真空环境下，进行厌氧固化或者电子束固化过程； 
⑥对分隔层进行光刻并形成图案； 
⑦再将分隔层上制备有机电致发光器件； 
⑧再次使用紫外光照射分隔层，进行光固化； 
⑨对有源驱动电致发光器件进行封装； 
⑩测试器件的各项本征参数和光电性能； 
同时，步骤④和⑤能相互交换，即先厌氧固化或者电子束固化，再进行紫外光固化。 
按照本发明所提供的有源驱动有机电致发光器件，其特征在于，步骤③中，分隔层直接制备于薄膜晶体管上，或者经过有机溶剂稀释后旋涂于薄膜晶体管上；所述分隔层是通过真空蒸镀、离子团束沉积、离子镀、直流溅射镀膜、RF溅射镀膜、离子束溅射镀膜、离子束辅助沉积、等离子增强化学气相沉积、高密度电感耦合式等离子体源化学气相沉积、触媒式化学气相沉积、磁控溅射、电镀、旋涂、浸涂、喷墨打印、辊涂、LB膜中的一种或者几种方式而形成。 
一种有源驱动有机电致发光器件的制备方法，其特征在于，包括以下步骤： 
①利用洗涤剂、丙酮溶液、乙醇溶液和去离子水对基板进行超声清洗，清洗后用干燥氮气吹干； 
②在处理过的基板上制备薄膜晶体管 
③将同乙醇进行1∶10稀释的分隔层材料搅拌20小时后，旋涂在薄膜晶体管表面，转速为2000～3000转/秒，时长60秒，膜厚为100纳米； 
其中胶粘剂原料组份配比为： 
丙烯酸系树脂(自由基紫外固化剂)    30～40份 
异氰酸酯(热固化剂)                35～45份 
多官能团丙烯酸(稀释剂)            0.2～3份 
光引发剂                          0.1～3份 
光敏剂和助剂                      0.2～6份； 
④对分隔层表面进行紫外光固化处理30秒； 
⑤将分隔层进行热固化或者微波固化或者厌氧固化或者电子束固化； 
⑥对分隔层进行光刻并形成图案； 
⑦在分隔层上制备有机电致发光器件； 
⑧在制备有机电致发光器件后再次进行紫外光固化处理60秒； 
⑨测试器件的各项光电性能和参数。 
当使用紫外光固化-热固化或者紫外光固化-微波固化体系时，采用的顺序是先进行加热固化或者微波固化，然后进行紫外光固化，再进行加热固化或者微波固化；或者先进行紫外光固化，然后进行加热固化或者微波固化，再进行紫外光固化。 
本发明的有益效果在于：1)分隔层的粘结性能提高了有机电致发光器件和薄膜晶体管之间的附着能力，达到改善有机光电子器件性能的目的；2)在制备有机电致发光器件后对衬底进行适当的固化处理，使得分隔层形成致密的结构，阻隔水氧进入器件的内部，提高了器件的性能和寿命；3)采用本发明中提供的各种优选比例和工艺参数，能够获得更优的实现效果；4)采用本发明中提供的制备方法能够大大降低器件的生产成本和工艺难度；5)将光固化和其它固化方式结合起来以弥补紫外固化体系存在缺点，这种新的固化方式结合了各种聚合反应的优点，表现出很好的协同效应，是高分子材料改性的新方法，扩展了光固化体系在不透明介质间、形状复杂的基材上、超厚涂层及有色涂层等中的应用。 
附图说明
图1是本发明所提供的有源驱动有机电致发光器件及其制备结构示意图； 
图2是本发明所提供的实施例6的结构示意图。 
其中，1、薄膜晶体管，2、分隔层，3、有机电致发光器件，21、第一分隔层，22、第二分隔层。 
具体实施方式
下面结合附图以及实施例对本发明作进一步的说明。 
本发明的技术方案是提供一种有源驱动有机电致发光器件，如图1所示，器件的结构包括薄膜晶体管1，分隔层2，有机电致发光器件3，其中分隔层2 位于薄膜晶体管1表面，有机电致发光器件3位于分隔层2表面。 
本发明中薄膜晶体管1为分隔层和有机电致发光器件的依托，它有一定的防水汽和氧气渗透的能力，有良好的化学稳定性和热稳定性。 
本发明中分隔层2作为有机电致发光器件和驱动电路的中间层，它要求有较好的平整性、绝缘性以及良好的附着性，通常采用胶粘剂胶等有机粘合剂材料。 
本发明中有机电致发光器件3通常采用各种发光颜色的有机电致发光器件。 
如图2所示，本发明中的第一分隔层21采用需要紫外光固化的胶粘剂，制备于薄膜晶体管1上，本发明中的第二分隔层22采用胶粘剂，制备于第一分隔层21上，但是第一分隔层21和第二分隔层22使用的胶粘剂成分相同或者不同，浓度相同或者不同，形成的分隔层厚度相同或者不同。 
本发明中各成份说明如下： 
紫外光固化技术由于采用了紫外光作为固化能源，决定了其存在着自身的局限性，主要表现在：对应用基材形状有一定的限制，对带色体系固化速度低，深层和物件阴影区域难以固化，固化后体积收缩较大引起附着力差及光引发剂残留等问题。这些不足影响了紫外光固化技术的进一步发展和应用，而固化后体积收缩较大的缺点也严重影响了紫外光固化材料的应用范围。双重固化(dual一curing)技术是光固化与其它固化方法的结合。 
在双重固化体系中，体系的交联或聚合反应是通过两个独立的具有不同反应原理的阶段来完成的，其中一个阶段是通过光固化反应，而另一个阶段是通过暗反应进行的。其中，光固化可以是自由基紫外光固化，也可以是阳离子紫外光固化；暗固化可以是热固化、电子束固化、厌氧固化和微波聚合等。这样就可以利用光固化使体系快速定型或达到表干，而利用暗反应使阴影部分或底层部分固化完全。 
光固化和暗固化的阶段都可以针对自由基型和阳离子型紫外固化胶粘剂，所以存在自由基型和阳离子型的热固化等。 
下面是举的一些典型体系，以及一些具体的操作参数。 
自由基型紫外光固化剂包括：聚酯-丙烯酸酯、环氧-丙烯酸酯、氨基甲酸酯-丙烯酸酯、聚醚-丙烯酸酯以及以下分子结构的物质； 
Figure GSA00000027627600111
阳离子型紫外光固化剂包括：环氧树脂或改性环氧树脂。 
增塑剂包括邻苯二甲酸二辛酯、邻苯二甲酸二丁酯、三丁氧基乙烯基磷酸酯、聚乙烯醇缩丁醛、乙酰柠檬酸三丁酯、邻苯二甲酸二甲酯、邻苯二甲酸二乙酯、己二酸二(丁氧基乙氧基)乙酯、钛酸异丙酯、钛酸正丁酯、柠檬酸酯、偏苯三酸(2-乙基)己酯、邻苯二甲酸二(2-乙基)己酯、癸二酸二(2-乙基)己酯、一缩二乙二醇二苯甲酸酯、邻苯二甲酸酐、二丙二醇二苯甲酸酯和氯磺化聚乙烯；所述偶联剂包括甲基乙烯基二氯硅烷、甲基氢二氯硅烷、二甲基二氯硅烷、二甲基一氯硅烷、乙烯基三氯硅烷、γ-氨丙基三甲氧基硅烷、聚二甲基硅氧烷、聚氢甲基硅氧烷、聚甲基甲氧基硅氧烷、γ-甲基丙烯酸丙醋基三甲氧基硅烷、γ-氨丙基三乙氧基硅烷、γ-缩水甘油醚丙基三甲氧基硅烷、氨丙基倍半硅氧烷、γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷、长链烷基三甲氧基硅烷、乙烯基三乙氧基硅烷、乙烯基三甲氧基硅烷、γ-氯丙基三乙氧基硅烷、双-(γ-三乙氧基硅基丙基)、苯胺甲基三乙氧基硅烷、N-β(氨乙基)-γ-氨丙基三甲氧基硅烷、N-(β-氨乙基)-γ-氨丙基三乙氧基硅烷、N-β(氨乙基)-γ-氨丙基甲基二甲氧基硅烷、γ-(2，3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷、γ-(甲基丙烯酰氧)丙基三甲基硅烷、γ-巯基丙基三甲氧基硅烷、γ-巯基丙基三乙氧基硅烷。 
自由基活性稀释剂分为开发较早的第一代丙烯酸多官能单体、近期开发的第二代丙烯酸多官能单体和更优异的第三代丙烯酸单体。 
单官能活性稀释剂有：苯乙烯、N-乙烯基吡咯烷酮、丙烯酸异辛酯、丙烯酸羟乙酯和丙烯酸异冰片酯、甲基丙烯酸酯磷酸酯及甲基丙烯酸异冰片酯，后 两个为良好的增塑增韧单体。 
双官能活性稀释剂有：三乙二醇二丙烯酸酯、三丙二醇二丙烯酸酯、乙二醇二丙烯酸酯、聚乙二醇二丙烯酸醇酯、新戊二醇二丙烯酸酯和丙氧基新戊二醇二丙烯酸酯，丙烯酸酯官能单体主要有1，6-己二醇二丙烯酸酯(HDDA)、1，4-丁二醇二丙烯酸酯(BDDA)、丙二醇二丙烯酸酯(DPGDA)、丙三醇二丙烯酸酯(TPGDA)、三官能团的三羟基甲基丙烷三丙烯酸酯(TMPTA)、季戊四醇三丙烯酸酯(PETA)、三羟基甲基丙烷三醇三丙烯酸酯(TMPTMA)、三羟甲基丙烷三丙烯酸酯、丙氧基化三羟基经甲基丙烷三丙烯酸酯、季戊四醇三丙烯醇酯、丙氧基化季戊四醇丙烯醇酯、N，N-二羟乙基-3胺基丙酸甲酯、二缩三乙二醇双甲基丙烯酸酯、长链脂肪烃缩水甘油醚丙烯酸、间苯二酚双缩水甘油醚、双季戊四醇五丙烯酸酯、二缩三丙二醇二丙烯酸酯、邻苯二甲酸二乙醇二丙烯酸酯(PDDA)。它们取代了活性小的第一代丙烯酸单官能单体。但随着UV固化技术的飞速发展，它们对皮肤的刺激性大的缺点显露出来。 
第二代丙烯酸多官能单体主要是在分子中引入乙氧基或丙氧基，克服了刺激性大的缺点，还应具有更高的活性和固化程度。如乙氧基化三羟基甲基丙烷三醇三丙烯酸酯(TMP(EO)TMA)、丙氧基化三羟基甲基丙烷三醇三丙烯酸酯(TMP(PO)TMA)、丙氧基化丙三醇三丙烯酸酯(G(PO)TA)。第三代丙烯酸单体主要为含有甲氧基的丙烯酸酯，较好的解决了高固化速度与收缩率、低固化程度的矛盾。这类材料有1，6-己二醇甲氧基单丙烯酸酯(HDOMEMA)、乙氧基化新戊二醇甲氧基单丙烯酸酯(TMP(PO)MEDA)。分子中引入烷氧基后，可以降低单体的粘度，同时降低单体的刺激性。 
烷氧基的引入对稀释剂单体的相容性也有较大提高，乙烯基三乙氧基硅烷(A15I)、γ-甲基丙烯酰氧丙基三甲氧基硅烷(A174)可作为单体。 
各种活性环氧树脂稀释剂及各种环醚、环内酷、乙烯基醚单体等都可以作为阳离子光固化树脂的稀释剂。其中乙烯基醚类化合物和低聚物固化速度快、粘度适中、无味、无毒，可以与环氧树脂配合使用。乙烯基醚单体有：1，2，3-丙三醇缩水甘油醚(EPON-812)、三乙二醇二乙烯基醚(DVE-3)、1，4-丁二醇乙烯 基醚(HBVE)、环己基乙烯基醚(CHVE)、全氟甲基乙烯基醚(PMVE)、全氟正丙基乙烯基醚、异丁基乙烯基醚、羟丁基乙烯基醚、乙烯基乙醚、乙基乙烯基醚、乙基乙烯基醚丙烯、乙二醇单烯丙基醚、羟丁基乙烯基醚、丁基乙烯基醚、三氟氯乙烯(CTFE)、三甘醇二乙烯基醚、乙烯基甲醚、乙烯基正丁醚、十二烷基乙烯基醚(DDVE)、环己基乙烯基醚、三苄基苯酚聚氧乙烯基醚、四氟乙烯-全氟丙基乙烯基醚、四氟乙烯-全氟丙基乙烯基醚、叔丁基乙烯基醚： 
Figure GSA00000027627600131
环氧化合物单体有：3，4-环氧基环己基甲酸-3′，4′-环氧基环己基甲酯(ERL-4221)、双酚A型环氧树脂(EP)、环氧丙烯酸酯、环氧乙烯基酯、丙烯酸环氧酯、甲基丙烯酸环氧酯、水溶性衣康酸环氧酯树脂： 
Figure GSA00000027627600132
光引发剂的作用是在其吸收紫外光能量后，经分解产生自由基，从而引发体系中的不饱和键聚合，交联固化成一个整体。常用的自由基型光引发剂有裂 解型和提氢型两大类。 
裂解型光引发剂：裂解型光引发剂主要有苯偶姻醚类(安息香醚类)、苯偶酰缩酮和苯乙酮等。裂解型光引发剂在吸收紫外光后皲裂，产生两个自由基，自由基引发不饱和基团聚合。苯偶姻醚类(安息香醚类)包括：安息香(Benzoin)、安息香甲醚、安息香乙醚(Benzoin ethyl ether)、安息香丁醚(Benzoin butyl ether)、安息香亏(Benzoin oxime)、安息香异丙醚；酰基膦氧化物包括：2，4，6三甲基苯甲酰二苯基氧膦(TPO)和(2，4，6-三甲基苯甲酰)苯基氧化膦(BAPO phenylbis(2，4，6-trimethyl benzoyl)phosphine oxide)、苯基双(2，4，6-三甲基苯甲酰基)氧化膦(819)、四甲基哌啶酮氧化物(TMPO)、磷酸三乙酯(TEPO)，它们是比较理想的光引发剂，具有很高的光引发活性，对长波近紫外线有吸收，适用于白色涂料和膜较厚的情况，而且具有很好的稳定性，不会变色或褪色。 
提氢型引发剂：提氢型引发剂主要有二苯甲酮类和硫杂蒽酮类等。其中硫杂蒽酮类光引发剂在近紫外光区的最大吸收波长在380-420nm，且吸收能力和夺氢能力强，具有较高的引发效率。提氢型引发剂必须要有供氢体作为协同成份，否则，引发效率太低，以至不能付诸应用。三线态羰基游离基从供氢体分子的三级碳上比二级碳上或甲基上更有可能提取氢，接在氧或氮等杂原子上的氢比碳原子上的氢更易提取。这类供氢体有胺、醇胺(三乙醇胺、甲基二乙醇胺、三异丙醇胺等)、硫醇、N，N-二乙基-对二甲氨基苯甲酰胺。 
二苯酮光引发体系，二苯酮需要与醇、醚或胺并用才能使烯类单体进行光聚合。主要包括：二苯甲酮、硫杂蒽醌、米蚩酮、二甲氧基苯甲基苯基酮(DMPA)、α-羟基-2，2二甲基苯乙酮(1173)、α-羟基环己基苯基酮(184)、α-胺烷基苯酮、2-甲基-1(4-甲琉基苯基)-2-吗啉基丙酮(MMMP)、2，2’-二苯甲酰氨基二苯基二硫化物(DBMD)、(4-二甲氨基苯基)-(1-哌啶基)-甲酮、异丙基硫杂蒽酮(ITX)、(4-二甲氨基苯基)-(4-吗啉基)-甲酮、2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-苯基-1-丙酮、二苯氧基二苯酮、羟基-2-甲基苯基丙烷-1-酮。以及混合体系，如可消除胶膜中的氧气对自由基聚合反应的阻聚作用的二苯甲酮与叔氨的配合引发剂体系；米蚩酮和二苯甲酮配合使用，可得到较便宜和很有效的引发剂体系。 
阳离子型光引发剂：芳香硫鎓盐和碘鎓盐类引发剂具有优异的高温稳定性，与环氧树脂配合后也具有稳定性，所以被广泛应用于阳离子固化体系。此类引发剂包括：二甲苯基碘六氟磷酸盐(PI810)、羟基苯基碘鎓盐(HTIB)、4，4-双十二烷基苯碘鎓六氟锑酸盐、二甲苯基碘鎓盐、二苯基六氟砷酸碘鎓盐、[4-(2-羟基-3-丁氧基-1-丙氧基)苯基]苯碘鎓-六氟锑酸盐、[4-(对苯甲酰基苯硫基)苯]苯基碘鎓六氟磷酸盐、[4-(4-苯甲酰基苯氧基)苯]苯基碘鎓六氟磷酸盐、4-(对苯甲酰基苯硫基)苯]苯基碘鎓六氟磷酸盐、4，4′-二甲基二苯基碘鎓盐六氟磷酸盐(IHT-PI 820)、4，4′-二乙酰胺基二苯基碘六氟磷酸盐、37-二硝基二苯并环状碘鎓盐及3，7一二硝基二苯并环状溴鎓盐、四氟硼酸二芳基碘鎓盐、3，3′-二硝基二苯基碘鎓盐、3，3′-二硝基二苯基碘鎓盐和几种2，2′-二取代(碘、溴、氯)-5，5′-二硝基苯基碘鎓盐、碘化2-[2-(3-中氮茚)乙烯基]-1-甲基喹啉鎓盐、碘化4-(2-苯并噁唑)-N-甲基吡啶鎓盐、3-硝基苯基二苯基硫六氟磷酸盐、三芳基膦二氢咪唑鎓盐、三芳基膦1，1′-联萘二氢咪唑环鎓盐、3，7-二硝基二苯并溴五环盐、对甲基苯磺酸三苯基硫鎓盐、溴化三苯基硫鎓盐、(4-苯硫基-苯基)二苯基硫鎓六氟磷酸盐、4-(苯硫基)三苯基硫鎓六氟磷酸盐、3，3′-二硝基二苯基碘六氟磷酸盐、3-硝基苯基二苯基硫六氟磷酸盐、三苯基硫鎓盐、4-氯苯基二苯基硫六氟磷酸盐、3-硝基苯基二苯基硫六氟磷酸盐、4-乙酰胺基苯基二苯基硫六氟磷酸盐、3-苯甲酰基苯基二苯基硫六氟磷酸盐、三苯基硫氟硼酸盐、三苯基硫六氟磷酸盐、三苯基硫六氟锑酸盐、4-甲苯基二苯基硫六氟磷酸盐、六氟化磷三芳基硫鎓盐、六氟化锑三芳基硫鎓盐、[4-(对苯甲酰基苯硫基)苯]苯基碘鎓六氟磷酸盐、1-(4′-溴-2′-氟苄基)吡啶鎓盐、[4-(对苯甲酰基苯硫基)苯]苯基碘鎓六氟磷酸盐、{4-[4-(对硝基苯甲酰基)苯硫基]苯}苯基碘鎓六氟磷酸盐、{4-[4-(对甲基苯甲酰基)苯硫基]苯}苯基碘鎓六氟磷酸盐、{4-[4-(对甲基苯甲酰基)苯氧基]苯}苯基碘鎓六氟磷酸盐、[4-(对苯甲酰基苯氧基)苯]苯基碘鎓六氟磷酸盐、4，4-双十二烷基苯碘鎓六氟锑酸盐。 
茂铁盐类：茂铁盐类光引发体系是继二芳香碘鎓盐和三芳香硫鎓盐后发展的一种新阳离子光引发剂，主要包括：环戊二烯基-铁-苯盐、环戊二烯基-铁-甲 苯盐、环戊二烯基-铁-对二甲苯盐、环戊二烯基-铁-萘盐、环戊二烯基-铁-联苯盐、环戊二烯基-铁-2，4-二甲基苯乙酮盐、乙酰基-环戊二烯基-铁-对二甲苯盐、环戊二烯基-铁-苯甲醚盐、环戊二烯基-铁-二苯醚盐、环戊二烯基-铁-2，4-二乙氧基苯盐、二茂铁四氟硼酸盐、甲苯茂铁四氟硼酸盐、环戊二烯基-铁-苯甲醚盐、环戊二烯基-铁-二苯醚盐、环戊二烯基-铁-1，4-二乙氧基苯盐、环戊二烯基-铁-氯苯盐、环戊二烯基-铁-(1，4-二乙氧基苯)六氟磷酸盐、环戊二烯基-铁-二苯醚六氟磷酸盐、1，10-邻二氮杂菲高氯酸亚铁盐、1，10-邻二氮杂菲硫酸亚铁盐环戊二烯基-铁-苯甲醚盐、环戊二烯基-铁-二苯醚盐、[1，1′-双(二苯基膦)二茂铁]二氯化镍、乙烯基二茂铁、N，N′-双二茂铁亚甲基丁二胺季铵盐、二茂铁甲酰胺、二茂铁酰基丙酸、乙酰基二茂铁、乙基二茂铁，丁酰基二茂铁，丁基二茂铁，N，N-二甲基-胺甲基二茂铁、1，1′-二苯甲酰基二茂铁、(3-羧丙酰基)二茂铁、1，1′-二溴二茂铁、氨基二茂铁。 
紫外光固化-热固化体系：发现热处理后固化产物的机械性能有了明显的提高，而且随着环氧组分的增加，混杂体系在金属等底材上有着很好的粘附性能，这一方面是由于环氧化合物固化时收缩小的缘故，另一方面是由于热固化时消除了自由基光固化时产生的内应力。按照本发明所提供的柔性光电子器件用基板，其特征在于，所述热固化方式中的热固化剂包括：环氧树脂类、异氰酸酯类、氨基树脂类和自由基热固化剂。 
环氧树脂包括：脂肪族胺类、芳香族胺类、双氰胺类、咪唑类、有机酸酐类、有机酰肼类、路易斯酸胺类和微胶囊类。 
脂肪族胺类包括：乙二胺、己二胺、二乙烯三胺、三乙烯四胺、羟乙基二乙烯三胺、羟异丙基二乙烯三胺、聚乙二酸己二酰胺、二乙醇胺、四甲基乙二胺、甘草酸二胺、N-(2-羟乙基)乙二胺、二(4-胺基苯氧基)-苯基氧化磷、二(3-胺基苯基)苯基氧化磷、四聚丙二醇二胺、N-羟乙基乙二胺、甲基环戊二胺、聚醚胺、酚醛胺固化剂(T-31)、羟乙基乙二胺、异佛尔酮二胺、孟烷二胺、二甲氨丙胺、双(4-氨基-3-甲基环己基)甲烷、四甲基丙二胺、改性胺环氧固化剂(593)、脂肪胺类环氧固化剂(3380、TG-03、LX-502、D230)、脂肪胺改 性加成物(HB-206、HB-205、HB-2512、HB-9305、HB-9409)。 
双氰胺类包括：双氰胺、3，5二取代苯胺改性的双氰胺衍生物(HT 2833、HT 2844)、双氰胺(MD 02，由环氧丙烷与双氰胺反应制得)、改性双氰胺衍生物(AEHD-610、AEHD-210)、以及含有以下分子式的衍生物。 
Figure GSA00000027627600171
芳香族胺类包括：二胺基二苯基砜(DDS)、二胺基二苯基甲烷(DDM)、间苯二胺(m PDA)、8间萘二胺、二乙基甲苯二胺、邻苯二胺、对苯二胺、烯丙基芳香二胺、N-(氨丙基)-甲苯二胺、异佛尔酮二胺、二甲基乙醇胺、二甲基卞胺、三乙基苄基氯化胺、苄基-二甲胺、N-苄基二甲胺、2，4，6，-三-(二甲胺基甲基)-苯酚、苯酚甲醛己二胺、N，N-二甲基苄胺(BDMA)、N-对羧基苯基马来酸亚胺(p-CPMD)。 
咪唑类包括：1-甲基咪唑、2-乙基咪唑、2-苯基咪唑、2-甲基咪唑、1-8-氨基乙基-2-甲基咪唑(AMz)、2-十一烷基咪唑己二酸二盐、2-乙基咪唑、2-乙基-4-甲基咪唑(2E4Mz)、1-(2-氨基乙基)-2-甲基咪唑、1-氰基-2-乙基-4-甲基咪唑、2-十七烷基咪唑、2-乙基-4-甲基咪唑-羧基、3-二羟甲基取代咪唑衍生物、1，3-苯基-2-甲基咪唑的氯化物、1-癸烷基-2-乙基咪唑、改性咪唑(JH-0511、JH-0512、JH-0521)。 
有机酸酐类包括：环氧化聚丁二烯/酸酐、顺丁烯二酸酐、70#酸酐(由丁二烯与顺丁烯二酸酐合成)、647#酸酐(由双环戊二烯与顺丁烯二酸酐合成)、308桐油酸酐(由桐油改性的顺丁烯二酸酐、甲基内次甲基四氢邻苯二甲酸酐(MNA)合成)、均苯四甲酸二酐(PMTA)(均苯四甲酸二酐与顺丁烯二酸酐混合)、甲基六氢苯酐(MeHHPA)、二苯醚四酸二酐、邻苯二甲酸酐(PA)、六氢邻苯二甲酸酐(HHPA)、四氢苯二甲酸酐(THPA)、甲基四氢苯二甲酸酐、环氧化聚丁二烯/酸酐、偏苯三甲酸酐(TMA)、四溴苯二甲酸酐、聚壬乙酸酐(PAPA)。 
有机酰肼类包括：癸二酸二酰肼(SDH)、己二酰肼、碳酸二酰肼、草酸二酰肼、丁二酸二酰肼、己二酸二酰肼、N-氨基聚丙烯酰胺、N(CH2CH2CO-NHN2)3、(H2NHNCOCH2CH2)2NCH2CH2N(CHCHCONHNH2)2、琥珀酸酰肼、癸二酸酰肼、间苯二甲酸酰肼、对羟基安息香酸酰肼(POBH)、壬二酸二酰肼、间苯二甲酸二酰肼。 
路易斯酸胺类由BF3、AlCl3、ZnCl2、PF5等路易斯酸与伯胺或仲胺形成络合物而成，其中包括：环戊二烯基异丙苯铁六氟磷酸盐(Irgacure 261)、三氟化硼、二茂铁四氟硼酸盐。 
微胶囊类包括：纤维素、明胶、聚乙烯醇、聚酯、聚砜。 
异氰酸酯包括：三聚氰酸三烯丙酯、甲苯二异氰酸酯(TDI)、二苯甲烷二异氰酸酯(MDI)、多亚甲基多苯基多异氰酸酯(PAPI)、己二异氰酸酯(HDI)、异佛尔酮二异氰酸酯(IPDI)、三甲基己二异氰酸酯(TMDI)、二环己基甲烷二异氰酸酯(HMDI)、苯二亚甲基二异氰酸酯(XDI)、四甲基苯二亚甲基二异氰酸酯(TMXDI)、甲基苯乙烯异氰酸酯(TMI)、六氢甲苯二异氰酸酯(HTDI)、丁腈橡胶、七异氰酸酯、三苯基甲-4，4′，4′-三异氰酸酯、硫代磷酸三(4-异氰酸酯基苯酯)、四异氰酸酯、七异氰酸酯、缩二脲多异氰酸酯、四氢呋喃聚醚多元醇-环氧树脂-异氰酸酯、三羟基聚氧化丙烯多元醇-异氰酸酯。 
氨基树脂包括：二氨基二苯基甲烷(DDM)、N-对氯代苯基-N-N-二甲基脲、3-苯基-1，1-二甲基脲、3-对氯苯基-1，1-二甲基脲、4，4′-二氨基二苯基双酚、聚氨基甲酸酯、脲醛树脂、环氧-乙二胺氨基甲酸酯、N，N，N′，N′-四炔丙基-4，4′-二氨基-二苯甲烷(TPDDM)、2，4，6-三(二甲氨基甲基)苯酚、2，4-二氨基甲苯、4，6-三(二甲氨基甲基)苯酚、聚氨基甲酸脂、甲醚化脲醛树脂、三(3-氨基丙基)胺、2-氨基乙基-二(3-氨基丙基)胺、N，N，N’，N’-四(3-氨基丙基)乙二胺、1-[二(3-氨基丙基)氨基]-2-丙醇；N-(2-氨基乙基)-N-(3-氨基丙基)胺、1-[(2-氨基乙基)-(3-氨基丙基)氨基]-1-乙醇、1-[(2-氨基乙基)-(3-氨基丙基)氨基]-2-丙醇、3-二甲氨基丙胺、4，4′-二氨基二苯甲烷(DDM)、4，4′-二氨基二苯基双酚、4，4′-二氨基二苯砜(DDS)、三(3-氨 基丙基)胺、三聚氰胺树脂、苯代三聚氰胺树脂、六羟甲基三聚氰胺树脂、甲醚化三聚氰胺树脂、甲醚化苯代三聚氰胺树脂、甲醚化尿素三聚氰胺共缩聚树脂、六甲氧甲基三聚氰胺树脂(TMMM)、甲醇改性三羟甲基三聚氰胺、脲-三聚氰胺甲醛树脂、聚酯三聚氰胺、2-仲丁基苯基-N-甲基氨基酸酯、二氯异氰脲酸酯、三氯异氰脲酸酯、氨基三嗪树脂、氨基甲酸酯丙烯酸酯、4-氨基吡啶树脂、N-β-氨乙基氨基聚酯树脂、α-氨基吡啶树脂、氨基二苯醚树脂、氨基聚硅氧烷、氨基磷酸树脂、马来海松酸聚酯氨基树脂、哌嗪氨基二硫代甲酸型螯合树脂、羟乙氨基聚酯树脂。 
自由基热固化剂包括：过氧化二异丙苯、丙烯酸环氧单酯、苯甲酸叔丁脂、聚氨酯丙烯酸酯、聚氨酯二醇、聚酯三醇、双(六氟磷酸酯)、聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)、苯乙烯-丙烯酸酯、聚丁二烯型丙烯酸羟基酯、聚酯氨基甲酸酯丙烯酸酯、丙烯酸环氧单酯、丁二烯-甲基丙烯酸甲酯-苯二烯共聚物、丁二烯-甲基丙烯酸甲酯、乙烯-丙烯酸酯、聚丙烯酸酯、氯化聚丙稀-丙烯酸酯、聚甲基丙烯酸甲酯、聚甲基丙烯酸乙酯、氰基丙烯酸酯、2-丙烯酸-1，2-丙二醇单酯、甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸乙酯、甲基丙烯酸丁酯、甲基丙烯酸羟乙酯、甲基丙烯酸异丁酯、甲基丙烯酸异丁酯、甲基丙烯酸异辛酯、甲基丙烯酸2甲基氨基乙酯、丙烯酸甲酯、丙烯酸乙酯、丙烯酸丁酯、丙烯酸2羟基丙酯、丙烯酸羟乙酯、丙烯酸异辛酯、醋酸乙烯酯-丙烯酸丁酯、聚甲基丙烯酸甲酯。 
紫外光固化-微波固化体系：微波固化方式中的微波固化剂与热固化方式中的热固化剂相同。其技术特点是使用微波固化的方式使热固化剂固化。微波因独特的“分子内”均匀加热方式，使得树脂固化均匀、速度快、易于控制、节省能源、设备投资少，近年来微波代替热固化在热固性树脂及其复合材料固化方面的研究愈来愈受到重视。 
紫外光固化-厌氧固化体系：厌氧固化体系中的厌氧固化剂包括：双甲基丙烯酸三缩四乙二醇酯、双甲基丙烯酸多缩乙二醇酯(如美国的乐泰290以及与富马酸双酚A不饱和聚酯混合的乐泰271、乐泰277等)、三缩乙二醇双甲基丙烯酸酯、双甲基丙烯酸乙二醇酯、甲基丙烯酸羟乙酯或羟丙酯(如国产的铁 锚302、日本的三键1030)、双酚A环氧酯(如国产Y-150、GY-340等是环氧酯与多缩乙二醇酯的混合物)、甲基丙烯酸羟烷基酚和多元醇的反应产物(如美国的乐泰372、国产的GY-168、铁锚352和BN-601)、聚氨酯、聚氨酯异氢酸酯、甲基丙烯酸羟丙酯、甲基丙烯酸羟丙酯-聚醚、羟丁型聚氨酯、聚氨酯-丙烯酸酯、丙烯酸羟丙酯(HPA)、乙二醇双甲基丙烯酸酯、异丙苯基化过氧氢、丙烯酸邻甲酚醛环氧酯、甲氧基化聚乙二醇甲基丙烯酸酯、邻苯二甲酸二缩三乙二醇酯、甲基丙烯酸β-羟乙酯、三羟甲基丙烷三甲基丙烯酸酯、三缩乙二醇双甲基丙烯酸酯、多缩乙二醇双甲基丙烯酸酯、双甲基丙烯酸硫代二甘醇酯、邻苯二甲酸双(二甘醇丙烯酸酯)、乙氧基化双酚A二甲基丙烯酸酯、二甲基丙烯酸双酚A乙二醇脂、乙二酯甲基丙烯酸酯、缩乙二醇双甲基丙烯酸酯、乙二醇双甲基丙烯酸酯、一缩二乙醇双甲基丙烯酸酯、苯酐缩二乙二醇双甲基丙烯酸酯、环氧树脂(甲基)丙烯酸酯、双甲基丙烯酸一缩二乙二醇酯、双甲基丙烯酸二缩三乙二醇酯、丙烯酸氨基甲酸酯、a-氰基丙烯酸甲酯、a-氰基丙烯酸乙酯、甲基丙烯酸缩水甘油酯、聚乙二醇二甲基丙烯酸酯、三乙二醇二甲基丙烯酸酯、甲基丙烯酸双环戊二烯基一氧一乙基酯、甲基丙丙烯酸二甲氨基乙酯。 
紫外光固化-电子束固化体系：电子束固化方式中的电子束固化剂包括：三酚基甲烷缩水甘油醚环氧树脂、二环戊二烯双酚型环氧树脂、双酚A型乙烯基酯树脂(V-411)、环氧乙烯基酯树脂(V-901)、环氧丙烯酸酯树脂(BRT2000)、马来酰亚胺树脂、4，4’-二苯甲烷双马来酰亚胺、双酚A-二苯醚双马来酰亚胺、双酚A顺丁烯二酸乙烯基树脂、乙烯基酯树脂、溴化乙烯基酯树脂、反丁烯二酸混合乙烯基酯树脂、丙烯酸混合乙烯基酯树脂、氨基甲酸酯混合乙烯基酯树脂、橡胶混合乙烯基酯树脂、酚醛环氧乙烯基酯树脂、异氰酸酯混合环氧丙烯酸酯、甲苯二异氰酸酯混合丙烯酸-羟乙酯、羟甲基化双酚型环氧树脂、双酚A丙烯酸酯、聚氨酯丙烯酸酯、双酚A环氧乙烯基酯树脂、双酚A苯并恶嗪-环氧树脂、双酚芴环氧树脂、双酚A型环氧丙烯酸酯树脂、双酚A二缩水甘油醚、双酚A环氧氯丙烯酸酯树脂。 
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以下是本发明的具体实施例： 
实施例1 
如图1所示器件结构，有机电致发光器件3采用蓝光有机电致发光器件，分隔层2采用单层自由基紫外固化剂-异氰酸酯热固化剂双重固化体系，薄膜晶体管1为有源驱动电路。实物照片如图2所示。 
制备方法如下： 
①利用洗涤剂、丙酮溶液、乙醇溶液和去离子水对有机电致发光器件进行超声清洗，清洗后用干燥氮气吹干； 
②在处理过的基板上制备薄膜晶体管； 
③将同乙醇进行1∶10稀释的胶粘剂原料搅拌20小时后，旋涂在薄膜晶体管表面，转速为2000转/秒，时长一分钟，膜厚约为100纳米； 
其中胶粘剂原料组份配比为： 
丙烯酸系树脂(自由基紫外固化剂)    30～40份 
异氰酸酯(热固化剂)                35～45份 
多官能团丙烯酸(稀释剂)            0.2～3份 
光引发剂                          0.1～3份 
光敏剂和助剂                      0.2～6份 
④对分隔层表面进行紫外光固化处理30秒； 
⑤将分隔层放入烘烤箱，温度110℃，热固化处理20分钟；(步骤③和④可以相互交换) 
⑥在分隔层上进行光刻并形成图案； 
⑦在分隔层上制备有机电致发光器件； 
⑧在制备有机电致发光器件后再次进行紫外光固化处理60秒； 
⑨测试器件的各项光电性能和参数。 
表1是使用本发明所提供的分隔层材料的有源驱动有机电致发光器件和使用常规分隔层材料的有源有机电致发光器件的性能对比。 
表1 
  AMOLED规格   常规分隔层器件的漏电流  (微安)   本发明分隔层器件的漏电  流(微安)
  1.5英寸128X3X128   46   0.11
  2英寸128X3X160   75   0.2
  4英寸320X3X240   170   2.9
实施例2 
如图1所示器件结构，有机电致发光器件3采用绿光有机电致发光器件，分隔层2采用单层自由基紫外固化剂-环氧树脂类热固化剂双重固化体系，薄膜晶体管1为有源驱动电路。 
制备方法如下： 
①利用洗涤剂、丙酮溶液、乙醇溶液和去离子水对有机电致发光器件进行超声清洗，清洗后用干燥氮气吹干； 
②在处理过的基板上制备薄膜晶体管； 
③将同乙醇进行1∶10稀释的胶粘剂原料搅拌20小时后，旋涂在薄膜晶体管表面，转速为2000转/秒，时长一分钟，膜厚约为100纳米； 
其中胶粘剂原料组份配比为： 
不饱和聚酯系树脂(自由基紫外固化剂)      30～40份 
环氧树脂类(热固化剂)                    35～45份 
多官能团丙烯酸(稀释剂)                  0.2～3份 
光引发剂                                0.1～3份 
光敏剂和助剂                            0.2～6份 
④对分隔层表面进行紫外光固化处理30秒； 
⑤将分隔层放入烘烤箱，温度110℃，热固化处理20分钟；(步骤③和④可以相互交换) 
⑥在分隔层上进行光刻并形成图案； 
⑦在分隔层上制备有机电致发光器件； 
⑧在制备有机电致发光器件后再次进行紫外光固化处理60秒； 
⑨测试器件的各项光电性能和参数。 
实施例3 
如图1所示器件结构，有机电致发光器件3采用红光有机电致发光器件，分隔层2采用单层环氧阳离子紫外光固化剂-氨基树脂类热固化剂双重固化体系，薄膜晶体管1为有源驱动电路。 
制备方法如下： 
①利用洗涤剂、丙酮溶液、乙醇溶液和去离子水对有机电致发光器件进行超声清洗，清洗后用干燥氮气吹干； 
②在处理过的基板上制备薄膜晶体管； 
③将同乙醇进行1∶10稀释的胶粘剂原料搅拌20小时后，旋涂在薄膜晶体管表面，转速为2000转/秒，时长一分钟，膜厚约为100纳米； 
其中胶粘剂原料组份配比为： 
环氧树脂(阳离子紫外光固化剂)     35～45份 
氨基树脂(热固化剂)               40～45份 
稀释剂(乙烯基醚单体)             4.0～9份 
阳离子光引发剂(芳香碘鎓盐)       1.2～3份 
光敏剂和助剂                     0.2～3份 
④对分隔层表面进行紫外光固化处理30秒； 
⑤将分隔层放入烘烤箱，温度110℃，热固化处理20分钟；(步骤③和④可以相互交换) 
⑥在分隔层上进行光刻并形成图案； 
⑦在分隔层上制备有机电致发光器件； 
⑧在制备有机电致发光器件后再次进行紫外光固化处理60秒； 
⑨测试器件的各项光电性能和参数。 
实施例4 
如图1所示器件结构，有机电致发光器件3采用彩色有机电致发光器件，分隔层2采用单层自由基型紫外光固化-厌氧固化体系胶粘剂，薄膜晶体管1为有源驱动电路。 
制备方法如下： 
①利用洗涤剂、丙酮溶液、乙醇溶液和去离子水对有机电致发光器件进行超声清洗，清洗后用干燥氮气吹干； 
②在处理过的基板上制备薄膜晶体管； 
③将同乙醇进行1∶10稀释的胶粘剂原料搅拌20小时后，旋涂在薄膜晶体管表面，转速为2000转/秒，时长一分钟，膜厚约为100纳米； 
其中胶粘剂原料组份配比为： 
多硫醇-多烯(自由基型紫外光固化剂)       55～65份 
双甲基丙烯酸多缩醇酯(厌氧固化剂)        20～30份 
单官能团丙烯酸(稀释剂)                  0.2～3份 
光引发剂                                0.1～3份 
光敏剂和助剂                            0.2～6份 
④对分隔层表面进行紫外光固化处理30秒； 
⑤将分隔层放入烘烤箱，温度110℃，热固化处理20分钟；(步骤③和④可以相互交换) 
⑥在分隔层上进行光刻并形成图案； 
⑦在分隔层上制备有机电致发光器件； 
⑧在制备有机电致发光器件后再次进行紫外光固化处理60秒； 
⑨测试器件的各项光电性能和参数。 
实施例5 
如图1所示器件结构，有机电致发光器件3采用彩色有机电致发光器件，分隔层2采用单层阳离子型紫外光固化-电子束固化体系胶粘剂，薄膜晶体管1为有源驱动电路。 
制备方法如下： 
①利用洗涤剂、丙酮溶液、乙醇溶液和去离子水对有机电致发光器件进行超声清洗，清洗后用干燥氮气吹干； 
②在处理过的基板上制备薄膜晶体管； 
③将同乙醇进行1∶10稀释的胶粘剂原料搅拌20小时后，旋涂在薄膜晶体管表面，转速为2000转/秒，时长一分钟，膜厚约为100纳米； 
其中胶粘剂原料组份配比为： 
环氧树脂或改性环氧树脂(阳离子型紫外光固化剂)  30～35份 
双酚A型乙烯基酯树脂等(电子束固化剂)           50～55份 
稀释剂(活性环氧树脂)                          0.4～6份 
阳离子光引发剂(芳香硫鎓盐)                    0.1～3份 
光敏剂和助剂                                  0.2～3份 
④对分隔层表面进行紫外光固化处理30秒； 
⑤将分隔层放入烘烤箱，温度110℃，热固化处理20分钟；(步骤③和④可以相互交换) 
⑥在分隔层上进行光刻并形成图案； 
⑦在分隔层上制备有机电致发光器件； 
⑧在制备有机电致发光器件后再次进行紫外光固化处理60秒； 
⑨测试器件的各项光电性能和参数。 
实施例6 
如图2所示器件结构，有机电致发光器件3采用彩色有机电致发光器件，分隔层2采用双层自由基紫外固化剂-异氰酸酯热固化剂双重固化体系固化胶，薄膜晶体管1为有源驱动电路。 
制备方法如下： 
①利用洗涤剂、丙酮溶液、乙醇溶液和去离子水对有机电致发光器件进行超声清洗，清洗后用干燥氮气吹干； 
②在处理过的基板上制备薄膜晶体管； 
③将同乙醇进行1∶1稀释的胶粘剂原料搅拌30小时后，旋涂在薄膜晶体管表面，转速为4000转/秒，时长一分钟，膜厚约为100纳米； 
丙烯酸系树脂(自由基紫外固化剂)      30～40份 
异氰酸酯(热固化剂)                  35～45份 
多官能团丙烯酸(稀释剂)              0.2～3份 
光引发剂                            0.1～3份 
光敏剂和助剂                        0.2～6份 
④对分隔层表面进行紫外胶固化处理60秒，并放入加热炉，温度110℃，进行热固化10分钟； 
⑤将同乙醇进行1∶10稀释的胶粘剂搅拌20小时后，旋涂于已附有一层粘接的分隔层表面上，转速为2000转/秒，时长一分钟，膜厚约为100纳米，作为第二层粘接； 
⑥对分隔层表面进行紫外光照射30秒，并放入加热炉，温度110℃进行热固化10分钟； 
⑦在分隔层上进行光刻并形成图案； 
⑧将分隔层上制备有机电致发光器件； 
⑨将镀有导电薄膜的基板再次进行温度为110℃热固化10分钟； 
⑩测试基板的透过率、表面形貌等各项参数。 

Claims (9)

1.一种有源驱动有机电致发光器件，包括薄膜晶体管和有机电致发光器件，其特征在于，所述薄膜晶体管和有机电致发光器件之间设置有分隔层，所述分隔层材料是由需要双重固化的体系构成，所述双重固化体系是通过两个独立的固化阶段完成的，其中一个阶段是通过紫外光固化反应，另一个阶段是暗反应，所述双重固化体系包括紫外光固化-热固化体系、紫外光固化-微波固化体系、紫外光固化-厌氧固化体系和紫外光固化-电子束固化体系。
2.根据权利要求1所述的有源驱动有机电致发光器件，其特征在于，所述双重固化体系包括以下体系：
①自由基型紫外光固化-热固化体系，原料包括以下组份：
不饱和聚酯树脂或者丙烯酸系树脂或者多硫醇-多烯       30～40份
环氧树脂类或异氰酸酯类或氨基树脂类或自由基热固化剂  35～45份
苯乙烯及其衍生物或者单官能团或多官能团丙烯酸        0.2～3份
光引发剂                                            0.1～3份
光敏剂和助剂                                        0.2～6份
固化过程为：先进行紫外光固化，接着进行加热固化，再进行紫外光固化；或者先进行加热固化，接着进行紫外光固化，再加热固化；
②自由基型紫外光固化-微波固化体系，原料包括以下组份：
不饱和聚酯树脂或者丙烯酸系树脂或者多硫醇-多烯       30～40份
环氧树脂类或异氰酸酯类或氨基树脂类或自由基热固化剂  35～45份
苯乙烯及其衍生物或者单官能团或多官能团丙烯酸        0.2～3份
光引发剂                                            0.1～3份
光敏剂和助剂                                        0.2～6份
固化过程为：先进行紫外光固化，接着进行微波固化，再进行紫外光固化；或者先进行微波固化，接着进行紫外光固化，再加热或微波固化；
③自由基型紫外光固化-厌氧固化体系，原料包括以下组份：
不饱和聚酯树脂或者丙烯酸系树脂或者多硫醇-多烯      55～65份
双甲基丙烯酸多缩醇酯或双酚A环氧多缩醇酯          20～30份
苯乙烯及其衍生物或者单官能团或多官能团丙烯酸     0.2～3份
光引发剂                                         0.1～3份
光敏剂和助剂                                     0.2～6份
固化过程是：首先进行紫外光固化，接着未受到光照且处于缺氧条件下的胶粘剂部分会自动进行厌氧固化反应，再进行紫外光固化；
④自由基型紫外光固化-电子束固化体系，原料包括以下组份：
不饱和聚酯树脂或者丙烯酸系树脂或者多硫醇-多烯    35～40份
双酚A型乙烯基酯树脂等                            50～55份
苯乙烯及其衍生物或者单官能团或多官能团丙烯酸     0.2～3份
光引发剂                                         0.1～3份
光敏剂和助剂                                     0.2～6份
固化过程是：首先进行紫外光固化，接着在真空下进行电子束固化，再进行紫外光固化；
⑤阳离子型紫外光固化-热固化体系，原料包括以下组份：
环氧树脂或改性环氧树脂                            35～45份
环氧树脂类或异氰酸酯类或氨基树脂类或自由基热固化剂40～45份
稀释剂                                            0.4～9份
阳离子光引发剂                                    0.1～3份
光敏剂和助剂                                      0.2～3份
固化过程是：先进行紫外光固化，接着进行加热固化，再进行紫外光固化；或者先进行加热固化，接着进行紫外光固化，再加热固化；
⑥阳离子型紫外光固化-微波固化体系，原料包括以下组份：
环氧树脂或改性环氧树脂                            35～45份
环氧树脂类或异氰酸酯类或氨基树脂类或自由基热固化剂40～45份
稀释剂                                            0.4～9份
阳离子光引发剂                                    0.1～3份
光敏剂和助剂                                      0.2～3份
固化过程是：先进行紫外光固化，接着进行微波固化，再进行紫外光固化；或者先进行微波固化，接着进行紫外光固化，再加热或微波固化；
⑦阳离子型紫外光固化-厌氧固化体系，原料包括以下组份：
环氧树脂或改性环氧树脂                        60～65份
双甲基丙烯酸多缩醇酯或双酚A环氧多缩醇酯       25～30份
稀释剂                                        0.4～9份
阳离子光引发剂                                0.1～3份
光敏剂和助剂                                  0.2～3份
固化过程是：首先进行紫外光固化，接着未受到光照且处于缺氧条件下的胶粘剂部分会自动进行厌氧固化反应，再进行紫外光固化；
⑧阳离子型紫外光固化-电子束固化体系，原料包括以下组份：
环氧树脂或改性环氧树脂                        30～35份
双酚A型乙烯基酯树脂等                         50～55份
稀释剂                                        0.4～6份
阳离子光引发剂                                0.1～3份
光敏剂和助剂                                  0.2～3份
固化过程是：首先进行紫外光固化，接着在真空下进行电子束固化，再进行紫外光固化。
3.根据权利要求2所述的有源驱动有机电致发光器件，其特征在于，所述自由基热固化剂包括：乙二胺、己二胺、三乙烯四胺、羟乙基二乙烯三胺、羟异丙基二乙烯三胺、聚乙二酸己二酰胺、二甲氨丙胺、四甲基丙二胺、双氰胺、二胺基二苯基砜、二胺基二苯基甲烷、间苯二胺、二乙基甲苯二胺、N-(氨丙基)-甲苯二胺、二甲基乙醇胺、二甲基卞胺、三乙基苄基氯化胺、苄基-二甲胺、N-苄基二甲胺、2，4，6，-三-(二甲胺基甲基)-苯酚、苯酚甲醛己二胺、N，N-二甲基苄胺、2-乙基咪唑、2-苯基咪唑、2-甲基咪唑、2-乙基咪唑、2-乙基-4-甲基咪唑、1-(2-氨基乙基)-2-甲基咪唑、顺丁烯二酸酐、二苯醚四酸二酐、邻苯二甲酸酐、偏苯三甲酸酐、四溴苯二甲酸酐、聚壬乙酸酐、癸二酸二酰肼、己二酰肼、碳酸二酰肼、草酸二酰肼、丁二酸二酰肼、己二酸二酰肼、N-氨基聚丙烯酰胺、癸二酸酰肼、间苯二甲酸酰肼、对羟基安息香酸酰肼、壬二酸二酰肼、间苯二甲酸二酰肼、二茂铁四氟硼酸盐、三聚氰酸三烯丙酯、甲苯二异氰酸酯、二苯甲烷二异氰酸酯、己二异氰酸酯、三甲基己二异氰酸酯、二环己基甲烷二异氰酸酯、苯二亚甲基二异氰酸酯、四甲基苯二亚甲基二异氰酸酯、甲基苯乙烯异氰酸酯、六氢甲苯二异氰酸酯、三苯基甲-4，4′，4′-三异氰酸酯、二氨基二苯基甲烷、N-对氯代苯基-N-N-二甲基脲、3-苯基-1，1-二甲基脲、3-对氯苯基-1，1-二甲基脲、4，4′-二氨基二苯基双酚、聚氨基甲酸酯、脲醛树脂、环氧-乙二胺氨基甲酸酯、2，4，6-三(二甲氨基甲基)苯酚、2，4-二氨基甲苯、聚氨基甲酸脂、甲醚化脲醛树脂、三(3-氨基丙基)胺、2-氨基乙基-二(3-氨基丙基)胺、4，4′-二氨基二苯甲烷、4，4′-二氨基二苯基双酚、4，4′-二氨基二苯砜、三(3-氨基丙基)胺、三聚氰胺树脂、苯代三聚氰胺树脂、六羟甲基三聚氰胺树脂、六甲氧甲基三聚氰胺树脂、脲-三聚氰胺甲醛树脂、聚酯三聚氰胺、三氯异氰脲酸酯、氨基三嗪树脂、氨基甲酸酯丙烯酸酯、4-氨基吡啶树脂、N-β-氨乙基氨基聚酯树脂、α-氨基吡啶树脂、氨基二苯醚树脂、氨基磷酸树脂、羟乙氨基聚酯树脂；所述微波固化胶粘剂与热固化胶粘剂使用相同材料或者不同材料；所述厌氧固化胶粘剂包括：双甲基丙烯酸三缩四乙二醇酯、双甲基丙烯酸多缩乙二醇酯、三缩乙二醇双甲基丙烯酸酯、双甲基丙烯酸乙二醇酯、甲基丙烯酸羟乙酯或羟丙酯、甲氧基化聚乙二醇甲基丙烯酸酯、邻苯二甲酸二缩三乙二醇酯、甲基丙烯酸β-羟乙酯、三缩乙二醇双甲基丙烯酸酯、双甲基丙烯酸硫代二甘醇酯、邻苯二甲酸双(二甘醇丙烯酸酯)、乙氧基化双酚A二甲基丙烯酸酯、二甲基丙烯酸双酚A乙二醇脂、乙二酯甲基丙烯酸酯、二缩三乙二醇二甲基丙烯酸酯、缩乙二醇双甲基丙烯酸酯、乙二醇双甲基丙烯酸酯、一缩二乙醇双甲基丙烯酸酯、环氧树脂甲基丙烯酸酯、双甲基丙烯酸一缩二乙二醇酯；所述电子束固化胶粘剂包括：三酚基甲烷缩水甘油醚环氧树脂、二环戊二烯双酚型环氧树脂、双酚A型乙烯基酯树脂、环氧乙烯基酯树脂、环氧丙烯酸酯树脂、马来酰亚胺树脂、4，4’-二苯甲烷双马来酰亚胺、双酚A-二苯醚双马来酰亚胺、双酚A顺丁烯二酸乙烯基树脂、溴化乙烯基酯树脂、酚醛环氧乙烯基酯树脂、羟甲基化双酚A型环氧树脂、双酚A丙烯酸酯、聚氨酯丙烯酸酯、双酚A环氧乙烯基酯树脂、双酚A苯并噁嗪-环氧树脂、双酚芴环氧树脂、双酚A型环氧丙烯酸酯树脂、双酚A二缩水甘油醚、双酚A环氧氯丙烯酸酯树脂。
4.根据权利要求2所述的有源驱动有机电致发光器件，其特征在于，光引发剂为包括安息香及其衍生物安息香甲醚、安息香乙醚、乙酰苯衍生物和安息香异丙醚，阳离子光引发剂包括芳香硫鎓盐、碘鎓盐和茂铁盐类，光敏剂包括二苯甲酮、硫杂蒽醌和米蚩酮，助剂包括增塑剂、触变剂和填充剂。
5.根据权利要求4所述的有源驱动有机电致发光器件，其特征在于，所述增塑剂包括：邻苯二甲酸二辛酯、邻苯二甲酸二丁酯、三丁氧基乙烯基磷酸酯、聚乙烯醇缩丁醛、乙酰柠檬酸三丁酯、邻苯二甲酸二甲酯、邻苯二甲酸二乙酯、己二酸二(丁氧基乙氧基)乙酯、钛酸异丙酯、钛酸正丁酯、柠檬酸酯、偏苯三酸(2-乙基)己酯、邻苯二甲酸二(2-乙基)己酯、癸二酸二(2-乙基)己酯、一缩二乙二醇二苯甲酸酯、邻苯二甲酸酐、二丙二醇二苯甲酸酯和氯磺化聚乙烯；所述偶联剂包括甲基乙烯基二氯硅烷、甲基氢二氯硅烷、二甲基二氯硅烷、二甲基一氯硅烷、乙烯基三氯硅烷、γ-氨丙基三甲氧基硅烷、聚二甲基硅氧烷、聚氢甲基硅氧烷、聚甲基甲氧基硅氧烷、γ-甲基丙烯酸丙醋基三甲氧基硅烷、γ-氨丙基三乙氧基硅烷、γ-缩水甘油醚丙基三甲氧基硅烷、氨丙基倍半硅氧烷、γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷、长链烷基三甲氧基硅烷、乙烯基三乙氧基硅烷、乙烯基三甲氧基硅烷、γ-氯丙基三乙氧基硅烷、双-(γ-三乙氧基硅基丙基)、苯胺甲基三乙氧基硅烷、N-β(氨乙基)-γ-氨丙基三甲氧基硅烷、N-(β-氨乙基)-γ-氨丙基三乙氧基硅烷、N-β(氨乙基)-γ-氨丙基甲基二甲氧基硅烷、γ-(2，3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷、γ-(甲基丙烯酰氧)丙基三甲基硅烷、γ-巯基丙基三甲氧基硅烷、γ-巯基丙基三乙氧基硅烷。
6.一种有源驱动有机电致发光器件的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
①先对基板进行预处理；
②在基板上制备薄膜晶体管；
③在薄膜晶体管表面涂覆分隔层材料，所述分隔层材料是由需要双重固化的体系构成，所述双重固化体系是通过两个独立的固化阶段完成的，其中一个阶段是通过紫外光固化反应，另一个阶段是暗反应，所述双重固化体系包括紫外光固化-热固化体系、紫外光固化-微波固化体系、紫外光固化-厌氧固化体系和紫外光固化-电子束固化体系；
④使用紫外光照射分隔层，进行光固化；
⑤将分隔层放入加热炉进行热固化或者放入微波炉进行微波固化；
⑥对分隔层进行光刻并形成图案
⑦再将分隔层上制备有机电致发光器件；
⑧再次使用紫外光照射分隔层，进行光固化；
⑨对有源驱动电致发光器件进行封装；
⑩测试器件的各项本征参数和光电性能；
同时，步骤④和⑤能相互交换，即先进行加热固化或者微波固化，再进行紫外光固化。
7.一种有源驱动有机电致发光器件的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
①先对基板进行预处理；
②在基板上制备薄膜晶体管；
③在薄膜晶体管表面涂覆分隔层材料，所述分隔层材料是由需要双重固化的体系构成，所述双重固化体系是通过两个独立的固化阶段完成的，其中一个阶段是通过紫外光固化反应，另一个阶段是暗反应，所述双重固化体系包括紫外光固化-热固化体系、紫外光固化-微波固化体系、紫外光固化-厌氧固化体系和紫外光固化-电子束固化体系；
④使用紫外光照射分隔层，进行光固化；
⑤将分隔层放入在真空环境下，进行厌氧固化或者电子束固化过程；
⑥对分隔层进行光刻并形成图案
⑦再将分隔层上制备有机电致发光器件；
⑧再次使用紫外光照射分隔层，进行光固化；
⑨对有源驱动电致发光器件进行封装；
⑩测试器件的各项本征参数和光电性能；
同时，步骤④和⑤能相互交换，即先厌氧固化或者电子束固化，再进行紫外光固化。
8.根据权利要求6或7所述的有源驱动有机电致发光器件的制备方法，其特征在于，步骤③中，分隔层直接制备于薄膜晶体管上，或者经过有机溶剂稀释后旋涂于薄膜晶体管上；所述分隔层是通过真空蒸镀、离子团束沉积、离子镀、直流溅射镀膜、RF溅射镀膜、离子束溅射镀膜、离子束辅助沉积、等离子增强化学气相沉积、高密度电感耦合式等离子体源化学气相沉积、触媒式化学气相沉积、磁控溅射、电镀、旋涂、浸涂、喷墨打印、辊涂、LB膜中的一种或者几种方式而形成。
9.一种有源驱动有机电致发光器件的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
①利用洗涤剂、丙酮溶液、乙醇溶液和去离子水对基板进行超声清洗，清洗后用干燥氮气吹干；
②在处理过的基板上制备薄膜晶体管
③将同乙醇进行1∶10稀释的分隔层材料搅拌20小时后，旋涂在薄膜晶体管表面，转速为2000～3000转/秒，时长60秒，膜厚为100纳米；
其中胶粘剂原料组份配比为：
丙烯酸系树脂            30～40份
异氰酸酯                35～45份
多官能团丙烯酸          0.2～3份
光引发剂                0.1～3份
光敏剂和助剂            0.2～6份；
④对步骤③所得到的分隔层表面进行紫外光固化处理30秒；
⑤将分隔层进行热固化或者微波固化或者厌氧固化或者电子束固化；
⑥对分隔层进行光刻并形成图案；
⑦在分隔层上制备有机电致发光器件；
⑧在制备有机电致发光器件后再次进行紫外光固化处理60秒；
⑨测试器件的各项光电性能和参数。
当使用紫外光固化-热固化或者紫外光固化-微波固化体系时，采用的顺序是先进行加热固化或者微波固化，然后进行紫外光固化，再进行加热固化或者微波固化；或者先进行紫外光固化，然后进行加热固化或者微波固化，再进行紫外光固化。
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